钨丝将钨条锻打、拉拔后制成的細丝主要用于白炽灯、卤钨灯等电光源中。用于灯泡中作各种发光体的钨丝还需要在冶制过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物，这種钨丝称为掺杂钨丝(DopedTungstenWire),也称作218钨丝或不下垂钨丝(Non-sagTungstenWire)现在的钨丝一般是各种拉丝模拉制的。主要用途是制造灯丝和高速切削合金钢也用于光學仪器，化学仪器等方面钨丝的电阻率是5.3*10^-8，钨的熔点高电阻率大，强度好蒸气压低，是所有纯金属中制作白炽灯丝的钨丝最佳材料但钨的硬度大且脆，很难加工当电流通过钨丝被加热到一定温度，钨丝的电阻值也就增加到一定值(一般金属丝的电阻值随温度升高而增加)在常温下此物电阻应为1370℃-2000℃但是当钨丝的横截面积长度发生改变时此电阻值既会变化。1909年库利奇发明了钨丝的加工工艺，为白炽燈泡的生产和推广起了决定性的作用其基本原理一直沿用到今天。钨丝的生产大都用仲钨酸铵
（APT）作原料一般的工艺过程是将仲钨酸銨在
500℃左右的空气中焙烧成钨丝三氧化钨,或在450℃左右的氢气中轻微还原成蓝色氧化钨。制作白炽灯灯丝的钨丝需要在三氧化钨或蓝色氧化鎢中掺入少量的氧化钾、氧化硅和氧化铝三者用量总和不超过1％,这就是巴兹在1922年发明的钨丝掺杂工艺。经过掺杂处理的钨的氧化物用氢氣还原成金属钨粉还原过程一般分两步进行:第一步在630℃左右还原成二氧化钨（棕色氧化钨）,第二步在820℃左右还原成金属钨粉。两步还原嘚目的是使掺入的钾充分发挥作用和控制粉末粒度这样取得的掺杂钨粉再在一种特制的模子中压制成细长的方条。把方条在氢气中通电用自电阻加热(温度达3000℃左右)的方法进行烧结，烧结后钨条的密度可达到理论值的85％以上这种钨条便可以用旋锻方法加工成直径为3mm左右嘚钨杆,然后进一步用模子拉拔的方法加工成各种不同粗细的钨丝。例如220V、15W的白炽灯用的钨丝直径约为15µm而
10000W的溴钨灯用的钨丝直径约为1.25mm。更細的钨丝如 220V、10W的白炽灯钨丝直径约为12µm则要采用电解腐蚀的方法来制作。
当钨丝的直径达到微米级时用常规的卡尺很难精确地测定其直径。因此,国际上通常将直径在0.2mm以下的钨丝用其切长为200mm丝段的重量来表示丝的粗细,例如上述15W白炽灯钨丝的直径可以用0.679mg/200mm来表示钨丝除少量用作高温炉的发热材料、电子管的热子和复合材料的加强筋等外，绝大部分都用于制作各种白钨丝炽灯和卤钨灯的灯丝以及气体放电灯嘚电极对用作气体放电灯阴极的钨丝或钨杆，为降低其电子逸出功须加入0.5～3％的钍，称为钨钍丝由于钍是一种放射性元素，污染环境故有用铈来代替钍作成钨铈丝或钨铈杆的。但铈的蒸发率高所以钨铈丝或钨铈杆只能用于小功率的气体放电灯。
钨丝一旦经高溫使用发生再结晶以后就变得很脆在受冲击或震动的情况下极易断裂。在一些要求高可靠性的电光源产品中为防止灯丝的断裂，常在摻杂钨丝中加入3～5％的铼称为钨铼丝，它可以使钨的延脆转变温度下降到室温或室温以下这是一种很奇特的铼效应，至今还未发现一種元素能代替铼在钨中产生同样效应。
钨在常温下有较好的耐酸、碱能力但在潮湿的空气中易被氧化，所以细钨丝不能在潮湿环境中贮存过久另外钨在1200℃上下就开始与碳起反应生成钨的碳化物，所以对灯丝的烧氢处理要注意这个问题否则钨与其表面的石墨润滑劑起反应，则灯丝就要变脆断裂
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电积就是电解沉积。它与电解精炼嘚不同点在于所用阳极不同。电解精炼所用的阳极是可溶阳极它是用粗金属做成的，通电电解时阳极逐渐溶解。而电积用的阳极是鈈溶阳极通电电解时，阳极并不溶解只是让电解质中的欲提取金属在阴极上沉积，达到提取金属的目的例如锌的电积就是用铅板做荿不溶阳极，对浸出过程中所得到的硫酸锌溶液进行电积以便使溶液中的锌在阴极上沉积出来。
2 电积的总槽电压在1.9~2.3V之间槽电压乘以复原每吨铜所需的电量就是所耗费的直流电能，再考虑到整流的功率电积It铜的电能耗约为kW·ho
铜电积本来也都选用薄铜始极片作为阴极，20世紀80年代以来澳大利亚蒙特·阿沙矿业公司的电解铜厂首要直接运用不锈钢母板为阴极，十多年来许多铜电积厂也都纷繁应用于出产。现在都已选用蜕变Pb-Sn-Ca合金，各家成分略有出入含Pb
电解液中的某些离子参加电极反响，能引起额定的电能耗费其间最首要的就是铁，Fe2+在阳极氧化成Fe3+Fe3+分散到阴极又复原为Fe2+，这样的重复的氧化-复原进程构成电流损耗如某厂电解液含Fe3＋3g/L、Fe2+4g/L，电流功率77%；而另一家厂电解液含Fe3+0.3g/LFe2+0.9g/L,电流功率大于90%。
假如料液中含有锰经夹藏进入电解液，能在阳极上氧化为高氧化态的锰乃至高锰酸。当再与有机相触摸时能氧化萃取剂，生成具有表面活性的物质推迟分相时刻，导致乳化和加重相间物的生成如电解液中有亚铁离子就或许复原高价锰，防止对有机相的損伤因而，许多厂在电解液中保持1酬L左右的总铁含量[1]
氯离子进入电解液也会发作不少问题，如腐蚀阳极板乃至分出，恶化车间环境腐蚀设备。因而必须在萃取段严加操控采纳办法，下降有机相中的水相夹藏量乃至添加洗刷段等。电解液中的氯离子不该超越30mg/L 杂散电流
电解车间中活动于铜电解之外的电流总称杂散电流。尽管在规划电解车间时现已采纳了许多办法加强电解槽、导流排、泵等导体之間的绝缘可是，假如绝缘体被电解液站污仍或许导致漏电，发作杂散电流
削减杂散电流的办法，一是在电路安排上选用两个回路Φ间接地，下降总电位差别的，在装备电解槽的给液管和回流管时要根据槽列的电位图，将两者之间的电位差降到最低 影响铜质量嘚要素 电解液中杂质的行为
通过溶剂萃取的电解液在组成上比可溶阳极电解液纯度高，特别是不含砷、锑、秘等杂质并且，即便含有一些其他金属离子如Fe3+、Fe2+，电极电位远在铜之上在铜电积时不会分出影响铜的质量。
电解液中的悬浮粒子会对电积铜的质量构成很大损害悬浮粒子的来历一是电解液过滤时跑滤过来的，也或许是电积时发作的铜或氧化铜微粒或是来自空气中的浮尘。不过最首要的来历往往是阳极。不溶阳极简直都是铅合金电积时表面氧化为硫酸铅或氧化铅，有时会脱落下来悬浮在溶液中当搬迁并吸附在阴极表面时，就构成了结晶中心导致在铜板上生长出不同巨细的铜颗粒。
分析标明这种颗粒的杂质含量往往是基体铜板的几十到几百倍。并且嚴峻时，颗粒发育为树枝状能导致极板之间的短路。[next] 有机相的影响
通过与有机相触摸的电解液难免含有微量有机相当其含量到达一定量时，会引起阴极堆积的铜变色尤以阴极板的上部为甚。这种黑巧克力色堆积物叫做“有机烧斑”在有机烧斑区域内的堆积物性质软弱且呈粉末状，并且在烧斑区域多半会发作杂质固体的严峻夹藏
研讨标明，有机烧斑是由萃取剂引起的稀释剂影响不大。有些厂将电解液中的有机相浓度降至5mg/L以下不过，如能操控在l0mg/L以下一般也就不会呈现有机烧斑现象了。 电积作业参数
典型的电解作业首要操作参数洳下：同极距9.5~10.2cm阴极表面电解液流速0.12m3/（h·m2），槽温40~46`C尽管许多厂的电流密度仍在190~240A/m2，可是高的已达320~340A/m2现在大都溶剂萃剂-电积厂的阴极铜纯度箌达99.99%，乃至99.999%高于可溶阳极法的产品。下表内列出两家大型电积厂的作业参数
两家大型电积厂的作业参数作业参数圣曼纽尔恩昌加出产能力/t·a-电解槽数量/个 材料 面料 长×宽×高/（m×m×m） 阳极，阴极数 巡查体系 清槽周期/d 酸雾操控 进液办法188 水泥 PVC 6×1.25×1.4 6160 红外线 60 聚乙烯小球 底边盘管1120 水泥 Pb，6%SbPVC 4.6×1.1×1.4 41，40或6160 目视
表中所列两家厂的铜产品质量都很好，杂质含量（10~4%）：玛格玛公司的圣曼纽尔厂Pb＜1，S为2~3Fe为2，Ni＜1其他≤1；贊比亚恩昌加联合铜业公司（ZCCM），Pb≤10S为15，Ca为2Fe为10，Si为30Ag为5，其他≤3
别的需求提及的是许多电积新技术正在研讨开发之中，值得注意仳方流态化电解槽等，不过现在实验规划都还比较小。可是最近有一种称作EMEW的筒状电解槽现已在澳洲进行试出产，操作状况和作用没囿见具体报导
1、流态化炉床能率和脱硫率的计算 流态化炉床能率即每天每平方米炉床面积焙烧的精矿量。它取决于泫态化床层的直线速喥和每吨精矿所需的空气量按生产穴际数据计算： 流态化焙烧脱硫率可根据精矿含硫量及所确定的低锍品位计算求得，一般按下式计算： [next]
焙烧过程放出大量的热能维持温度600～700℃,通过自动控制可使床层温度波动范围为±20℃,生产中控制床层温度(650±20)℃。流态化炉瞬时调节温度嘚手段有:①保持风量一定,改变给料；②用冷却后的焙烧产物或石英石返回流态化床层；③往流态化床层喷水降温等流态化床层高度对焙燒效果有一定的影响,适当增加床层高度可以提高流态化床层的稳定性,增加物料在炉内的停留时间,有利于达到反应转化率要求,保证产品质量。若床层过高阻力增大,将增加动力消耗。生产中控制流态化床层高度为1.4～1.7m床层直线速度是实现床层线速度应大于颗粒最小临界速度,但吔一色小于颗粒的带出速度,一般常取W操作=(0.25～0.6)W带出。生产中对平均粒度2mm的入炉颗粒,取线速度2.56～2.85m/s；床层高度1.5m左右是,床能率过到130t/(m2.d)左右,烟尘防御性為30%～90%（当制粒焙烧时烟尘率可降到5%～24%）。
电解红铜阐明 高纯度安排细密，含氧量极低无气孔、沙眼、疏松，导电功能极佳电出的模具表面精度高，经热处理技术电极无方向性，合适精打、细打功能与日本三宝红铜适当，多少钱更实惠是代替进口红铜的首选产品 Cu≥99.95% O ≤0.003
现在工业上大都运用含银0.5%～1.0%的铅合金板作不溶性阳极。对运用前未镀膜的阳极而言通电后，在发作正常阳极反响式（5）（E?＝0.615V）缯经会出现以下几个反响
待铅阳极基本上被Pb02掩盖后，即进入正常的阳极反响成果在阳极上放出氧气，而使电积液中H+浓度添加比较反響（10)与阳极正常反响（5)的平衡电位。好像反响（5)比反响（10）先开端进行但实践上析氧反响发作在反响（10）基本完成之后。这是因为氧气汾出时一般有较大的超电压 B
0.25 0.23 0.13 0.12 锌电积在不同条件下，实测的阳极电位如下表所列从表中可见，氧的分出电位比平衡电位要高并且随阳極原料不同而有所差异，如用0.7%Ag和2% Ca的阳极时阳极电位比1%Ag的铅阳极又可下降0.12V，并且腐蚀现象可削减表2
工业锌电积的进行一直伴跟着在阳极仩分出氧气。氧的超电位愈大则电积时电能耗费愈多。因此应力求下降氧的超电压因为铅银阳极的阳极电位下降，构成的Pb02较细且细密导电性较好，耐腐蚀性较强故在锌电积厂遍及选用。 C 其他阳极反响
铅阳极反响联系着阳极寿数及阴极锌质量电积液中的氟、氯是极端有害的。它不只使铅的阳极腐蚀加重构成电积作业剥锌困难及铅阳极单耗添加，并且还导致阴极锌含铅升高电积槽上空含氟、氯升高。使操作条件恶化严峻影响工人的身体健康。所以在工业出产中一般要求电积液中含氟、氯尽或许低
此外，因为铅及其氧化产品具囿不同的体积密度（g/cm3）如铅为0.09g/cm3，Pb02为0.11g/cm3PbS04为0.16g/cm3，因此铅阳极表面的Pb02层或许存在孔隙乃至部分掉落。在正常出产条件下构成PbS04的反响式（8）仍囿少数进行。尽管Pb02不溶于水但PbS04在电积液中有必定的溶解量（见下表）。在工业电积液中Pb2+含量最高可达5～10mg/L，这样会使阳极寿数缩短并使分出锌的质量下降。表3
在工业出产中可通过操控电积液中Mn2+浓度来下降分出锌含铅量和减缓铅阳极的化学腐蚀。这是因为Mn2+在阳极上被氧囮生成MnO2粘附在阳极表面构成维护膜阻止了铅的溶解。因此在锌电积进程中，一直坚持反响式（11）的进行可是，MnO2在阳极过多地分出┅方面会添加浸出工序的担负。另一方面会引起电积液中Mn2+贫化而直接影响分出锌的质量
0.00＋19.84 x 10-5 TlgaH+ 在这两个放电反响中，终究哪一种离子优先放電关于湿法冶锌而言是至关重要的。从各种金属的电位序（见表三)来看氢具有比锌更大的正电性，氢将从溶液中优先分出而不分出金属锌。但在工业出产中从强酸性硫酸锌溶液中电积出来的是锌。[next]
为了解说这一现象首要评论可逆电积进程，即电积时彻底没有极化效果的电积进程在可逆进程条件下，这两种离子一同放电只要在 E?Zn2+/Zn = E?H+/H2 时才有或许为核算简洁起见，令αH+ =1 = cZn2+αZn2+ = cZn2+在室温条件下，当E?Zn2+/Zn = E?H+/H2
实踐电积液为ZnSO4和H2SO4水溶液时ηH2值在阴极上达很大值，而ηZn2+挨近零约为-0.030V。因此电积时可发明必定条件，因为极化效果氢离子的放电电位会夶大的改动使得氢离子在阴极上的分出电位值比锌更负而不是更正，因此使锌离子在阴极上优先放电分出这就是锌电积技能赖以成功嘚理论依据。
（5）电积液中的杂质等 关于析氢时的超电压，在工业出产及理论均很重要已进行过许多的研究工作。下面三个图引用了┅些以硫酸溶液作电积液、氢在锌上的超电压与电流密度、电积液温度、中性盐浓度及胶含量之间的联系曲线 [next] b ＝ 2.3 x 2RT/F
由塔菲尔公式可见，a值妀动氢的超电压就改动，即氢的超电压随阴极原料而定此外，跟着阴极电流密度的增大氢的超电压也增大，如表4所示[next]表4 电积液中加胶，能够增大氢的超电压但胶只能到达必定极限，过火添加胶量时氢的超电压又开端下降
此外，某些杂质存在对电积进程影响很大当电积液中存在有较简单分出的杂质（乃至微量）时，这些杂质就会随锌一同堆积且氢在这些杂质上的超电压较在锌上为低所以引起氫在阴极激烈地分出，并下降锌的产出率
阴极表面结构状况对氢的超电压巨细有直接的影响。阴极表面愈不平坦则其表面的实在面积愈大，也就是说真实的电流密度愈小因此氢的超电压也就愈小。 跟着电积液温度的升高氢的超电压减小，如表5所示这就是因为塔菲爾公式中的a值减小了。表5 在当量浓度的硫酸溶液中不同温度时氢在锌上的超电压
因为氢的标准电极电位比锌要正得多加上在实践电积进程中影响氢的超电压的要素许多，因此在工业出产条件下总不可避免地有氢分出的分出（工业出产中也称“烧板”）是工业锌电积中常瑺遇到的技能难题。严峻时乃至不分出锌片所以锌电积技能的成功运用在很大程度上有赖于设法坚持高的氢超电压，使析氢反响尽或许尐发作以使析锌的反响仍能具有足够高的电流效率。
见图4炉子是圆形二段扩大型，炉顶中央排烟包括下料溜管、溢流口、底排料口、风帽、风箱、空气分布锥、供风管道及炉砌体等几部分组成。两段扩大主要是为了缓冲炉内物料的上升速度降低烟气中的含量，且能將烟气流速控制在合适的范围内以利于旋涡收尘。
风帽采用顶侧部下吹式其优点是能够良好地分散空气，且由于空气是由下向上流动所以能将底部物料吹起，避免沉积；还能够避免物料通过风帽漏入风箱其结构如图5所示。[next] 2）烘炉
对于新砌炉而言其开炉前的烘烤是非常重要的，烘炉是否成功关系到炉砌体寿命的长短因此在烘炉时必须按升温曲线（见图6）进行。在烘炉过程中应及时记录热电偶指礻的温度，并细致观察砌体的膨胀情况和拱顶的变化情况以及其他不正常的情况，当炉子的某些部位发生故障而影响正常升温时应进行保温待故障消除后，再继续升温
3）开停炉 在讨论流态化炉的开停时，应区分这样三种概念：①新砌炉的开炉；②计划开炉和停炉；③囸常操作过程中的开、停炉和死炉的开停炉 （1）开炉前的检查。开炉前应做好各项准备工作全面检查炉体、仪表、供风、排烟及给料、排料系统是否具备开车条件，如有问题应立即组织有关人员处理
①炉本体。由炉长亲自检查炉内风帽风眼是否畅通如有堵塞现象，竝即逐个扎通各风帽是否固定，如有松动应打开风箱，进行紧固处理油路、风路、汽路是否畅通无阻，阀门是否开关灵活不泄漏（注:适用于新砌炉的开炉）。热电偶套管螺丝是否拧紧垫圈是否垫好。分料器是否能将炉料
②供风系统由炉长配合高压鼓风机岗位工檢查，检查高压鼓风炉是否具备开车条件；检查进出口阀及放空蝶阀（煤气阀）是否漏风应采取各行业列含义骤进行调试L：首先打开煤氣阀上部观察孔盖板，然后电动闸板向关闭方向进行观察闸板上沿至密封槽距离20mm时停止电动，打开手动摇轮中央的离合器用手动继续關闭闸板直至手动摇轮无法继续运转，然后交手动摇轮向相反方向旋转5～9圈此时请电工调整关闭限位开关，合上离合器用电动试运行幾次，如果正常则盖好观察孔盖板并密封好整个调试过程完毕。
③排烟系统由司炉工配合收尘工继续 检查：炉顶出口至电收尘之间的煙道、收尘设施、积灰斗及溜灰 管有无堵塞现象，圆盘阀是否灵活好用；详细检查高温排烟机是否具备开车条件烟气总管道上的仪表蝶閥及排烟机进出口阀门是否开闭灵活；利用冷态开车状态下检查烟气系统的漏风点，发现漏风点应立即处理[next]
④上料系统。同上料系统岗位工配合检查上料系统各设备是否正常。应采取“逆向开车”的方式进行试车确保设备正常，并同时注意运输杂物不得进入炉顶料仓；司炉工应对炉顶料仓内的积米有充分的感性认识应掌握物料的水分、粒度等物理性质、化学性质，做到心中有数以便采取相应的操莋方式，运用合适的技术条件
⑤排料系统。炉长应亲自检查底部排料阀是否灵活好用开关是否灵活，检查底料管及溢就绪管是否畅通無阻 ⑥仪表系统。由炉长与仪表工一起详细检查仪表指示及记录是否准确，并进行鼓风空试观察压力表及风量表是否正常。 （2）流態化炉的开炉 ①铺底料流态化炉在新垂炉时，一般用焙砂或生精矿
与石英砂约1:1的混合物料作底米底料中粉料太多或含 硫量太高，升温過程容易烧结底料层太薄，不容易形成流态化床第一次铺料厚度为200～250mm。铺完底料后应鼓风冷试，其目的是不了在空气分布板上形成初试流态化床层并检查炉内流态化情况。当鼓风冷试时停风后料面平坦，旋涡均匀证明进风均匀，流态化良好否则要处理，直至匼格为止
②点火升温。当炉内底料铺好后各项准备工作完成，即可开始烤炉升温升温的目的是对炉料面情况，防止有结块产生4～5h後铺第二次底料，使料层总厚度达到400mm以上时便可风翻料，并加干精矿温度上升至正常操作温度，炉子便转入正常 （3）快速开炉法
当鋶态化炉计划停炉后开炉及死炉后开炉时，通常采用快速开炉法采用这个方法的条件是，必须有一台流态化炉系统在正常运行此时待開的炉子可引用正常运行的炉子 产出的热焙砂铺入炉内至地方病度为400～500mm后鼓风加料转入正常，只要开高投料即可很快转入正常运行使开爐简单而又省时，缺点是劳动强度较大且工作环境恶劣。
（二）流态化焙烧的正常过程 流态化炉正常操作主要是参照床层压降和温度茬风量一定的情况下来调节矿量。在操作中既要掌握炉子运行的全面情况，又要养成对各项指标综合分析的习惯其操作要点概括如下： 一认真：认真抓好原料质量；
二看：看温度操作，看压力操作； 三勤：勤检查、勤联系、勤调节； 四不准：不准正压操作不准大风量夶料量操作，不准断料高温操作不准大手大脚调节。 应严格遵守焙烧过程的工艺制度否则将会形成恶性物质循环，影响生产的正常运荇[next]
下面，就主要的操作条件的控制综述如下： （1）鼓风量目前流态化炉所用的鼓风量指示是在鼓风管道上装孔析流量计通过动圈仪表指示。 一般情况下鼓风量按照
一定的加料量是固定为变的除因压力变化或电压波动会引起风量波动须及时调整外，固定风量后不需经常調整但在新开炉或计划停炉后开炉时，应选择较大的风量这是因为流态化层的料层在新铺好或停留一段时间后其空隙度要比已京戏态囮膈的料层空隙度小得多，因而第一次鼓风流态化时所克服此时所形成的最大压力降就不能达到流态化状态由于沟流现象的发生而造成局部烧结，造成开炉失败再者，由于目前干精矿粒级相对较大喜以风日量（≥280Nm3/h）同时以排底料配合的方式进行调节
往往可以在短期内收到明显的效果。此方法的缺点是烟尘量大幅度上升增加了旋风收尘器的负担，并且严重污染了环境造成一定的金属损失。因此不能頻繁使用 （2）流态化床层稳定。在固定鼓风量的重要条件下流态化床层的温度主要决定于加料的均匀性和化学成分是否稳定。
下料不均匀不仅影响流态化床层温度的波动而且最灵敏地影响炉气SO2浓度的波动。所以中料的均匀程度可以说是控制操作的主要环节尤其对于半氧化沪态化焙烧而言，要求的焙烧温度是650～750℃一旦出现断料情况，温度即会迅速超过控制范围造 成死炉。因此在操作中应时刻注意下料情况。另外在正常生产过程中若高温操作容易使精矿
中低熔点物料软化、熔融，如果突然出现断料情况炉内物料来不及更新，嫆易造成烧结 精矿化学成分的变化也会波及到温度。流态化氧化焙烧过程是自热过程因此在鼓风量一定的情况下，含 硫的多也会影响箌温度的控制当精矿中含
硫量低于18%时，一般认为焙烧过程将无法进行此时极易造成冷床死炉。在操作过程中若遇到持续减少料量而温喥持续下降或上升缓慢时应保持料量、精心操作。当含 硫量超过25%时则烟气温度过高影响排烟机的正常运行，目前采取的办法是在精矿Φ配入石英右消除多余的热量，且能够降低熔炼电日记的电单耗另外，精矿的水分波动大使得流态化床层温度难于稳定控制。
（3）壓力降包括流化床层的阻力及空气分布板的阻力。压力降是操作中不可缺少的条件它可以反映出流态化床是否处于正常状态。由于目湔所采用的风帽型尚不能根本避免风眼的逐渐堵塞因此随着风眼的逐渐堵塞造成压力上涨，或底料阀关不严造成压力降的大小波动一般是因为排底料管有烧结块堵塞造成压力上涨，或底料阀关不严造成压力下降有时则是因为旋风收尘器严重堵塞后鼓风量下降而压力上升。加料量过大炉内大颗粒增多，也会造成压力上涨出现这几种现象可通过排底料，同时检查溢流管是否畅通来调整压力降的意义除标志流态化床层是否正常外，还可指出风帽的堵塞程度这一点可以通过压力降的仪表与炉内静止料层的厚度之间的关系来体现。可以菦似认为：[next]
空床压力降（Pa）=压力降的仪表值（Pa）－炉内静料层厚度（mm） 空床压力降即可体现风帽堵塞的严重程度因此在每次新开炉时应測定空床压力降作为今后操作的参考，并在生产中选用宜的压力降以保证炉内静料层的厚度此厚度应保证在500～800mm之间。
（4）其他炉顶温喥一般较流化层温度低30～50℃。但也有例外如果矿尘量过大，则炉顶温度几乎与流态化层温度相等因现有工艺流程的客观因素所决定，當炉顶温度在700℃以上时排烟机进口温度则超过400℃，这样将会大大增加排烟机负荷造成帮障频繁，影响生产
为保持劳动条件良好，炉膛压力不宜采用正压但采用过大负压会吸入冷空气，将影响SO2浓度和烟尘质量因此炉顶的压力保持在－100～＋100Pa。为保证排烟机的正常运行应设法将烟气入口处的温度降至℃以下，并且应定期停车加油和清洗叶轮在流态化炉的生产操作过程中，各岗位之间还应紧密配合皮带运料工应及时掌握物料的物理性质，包括水分和粒度状况应经常经司炉提供信息，以便掌握适宜的操作条件保证流态化炉的正常運行。
（三）流态化焙烧过程的事故处理 （1）发生料加不下或其他断料情况应立即停止加炒、料皮带然后停风，关闭供风、排烟系统蝶閥再处理加料系统事故，处理完毕确认能加料时再新开炉。 （2）突然停风若遇高压鼓风机突然停车而停风，则立即停止加料并关閉供风、排烟系统管道所有阀门，待高压鼓风机恢复正常后重新开炉
（3）炉温升高或下降。正常操作过程中若遇到温度上升太快，超絀控制范围应即检查加料系统是否出故障而不进料，如出故障应立即按断料停炉处理事故处理完毕重新开炉后，应逐渐调整炉温到控淛范围之内不可操之过急。若流态化层温度下降在排除了底部沉积后，则必须检查下料量是否失控如果失控，应立即停炉处理高整下料量后，使炉温逐渐恢复正常
（4）压力上升或下降太快。遇到风箱压力上升应考虑大颗粒沉积，同时参照流态化层底部温度利鼡排底料来调整，若遇焙炒仓满而引起的风箱压力增大应立即停炉，排放焙砂 若风箱压力下降太快，则考虑以下几个方面的因素：
①底料过多造成流态化层内物料减少，压力降低风箱压力指示不摆动，此时应减少鼓风量和加料量并根据压力情况渐次调整直至正常。 ②风箱及孔板流量计以后管道漏风造成压力突然降低。 ③流态化层内情况异常出现局部穿孔现象，导致压力降下低[next]
④取压管堵塞，造成压力降下降应找仪表工处理。 ⑤风鼓不进炉内且压力降上升是由于炉床上大面积结块或一级旋涡及二级旋涡严重堵塞等情况出現，应随机应变立即停炉处理。 若炉顶压力上升应从以下几方面考虑：
①比正常操作值过大，应及时检查原因处理逐渐调整至操作范 ②排烟机抽力减小，应及时与排烟机岗位联系从收尘车间，排烟机入口蝶阀等几个方面找原因尽快恢复。 ③收尘高施及烟道堵塞戓开裂而大量漏风，应及时通知收尘工检查 ④停电事故的处理：
?仪表系统全部停电无法判断炉况时，应立即停炉找仪表工、电工处悝，恢复正常后重新开炉 ?若低压系统全部停电，而高压鼓风机仍然工作无法加料和关闭阀门时，应立即用手动方法将供风、排烟管噵上的阀门关闭或立即停开鼓风机和拓排烟机，等恢复正常后继续开炉
总之，在生产过程中应及时发现问题解决问题，不断积累经驗不断完善操作。良好地将基础理论知识运用到实践中去方能提高生产技术水平。 （四）回转窑焙烧处理镍精矿、铜精
回转窑是对散狀或浆状物料进行热处理的热工设备回转窑为中空的卧式圆筒形设备，窑体外壳用钢板卷成略倾斜于水平面（斜度2%～6%），形成尾高头低物料沿轴向借坡度的作用、窑的回转和推力向前运动。回转窑的长度、直径无严格限制随工艺要求选定。
由于回转窑具有操作简便、对原料的适应性强、产能高等优点根据金川公司目前的原料情况，回转窑在处理杂料上有着其他焙烧设备不可替代的优越性其镍回轉窑熔渣和铜回转窑熔渣作业参数见表3和表4。 金川公司近几年来在回转窑焙烧方面获得如下成就： ①变频技术应用使设备更加节能、易控。
②窑头放料收尘综合必造大大改善了窑头工作环境和回收大量有价金属。 ③计算机离线技术在顺转窑的应用使操作从经验操作发展到直观、定量的离线操作，为保证产品质量指标和技术经济指标提供了有利的保障
④圆盘采用高分子聚乙烯内衬的应用，不仅保证了囸常生产还大大提高了圆盘漏斗的使用寿命。 ⑤镍回转窑窑尾链条交叉悬挂、双链板、圆链环的成功运用降低了窑尾结圈的生长速度，延长了链条寿命大大延长了检修周期。[next]表1 ⑥皮带自动调芯托滚的运用减少了漏料。重型防划缓冲托滚的应用防止皮带划伤提高皮帶寿命。
⑦重油旋涡沉砂式反吹过滤器的应用保证了入窑重油质量。 ⑧吊车真空接触柜改造大大延长了吊车检修周期。
隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2图1 隔阂电积流程图图2 无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S
20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液浓度為120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，堿耗为1.05t
锌电积车间的首要设备有：电积槽、阴极、阳极、剥锌机、电积液的冷却设备等。 电积
锌电积用的电积槽是长方形槽子电积槽┅般长2～5m，宽0.8～1.2m深1～2.5m。槽子尺度一般由生产规模、机械化程度、选定的电流密度及极间间隔而断定槽宽和槽深还由阴极面积决议。枯孓的数目则取决于槽子的尺度选用的电积参数及车间生产率。为确保电积液的正常循环一般翻极边际到槽壁的间隔为60～l00mm。槽深按阴极丅边际距槽底400～500mm考虑以便阳极泥平静地堆积在槽底。电积液内装入的阴极片数在12～100片之间阴、阳极挂于导电板上。
电锌厂曩昔常选用松木制电积槽内衬厚约3mm的纯铅皮。但这种电积槽易变形怕腐蚀，漏电多运用寿数短。现在的电锌厂一般选用预制的钢筋混凝土的长方形槽体其出液端设有溢流堰和溢流口。防腐内衬材料有铅皮、软聚氯乙烯塑料、环氧树脂等铅面料的长处是施工简单，修补便利泹它耗费很多铅，特别是铅的少数溶解会影响分出锌的质量。因而已逐步改用软塑料或环氧树脂作内衬它的防腐功能强，绝缘功能好可削减阴极锌的含铅量。现在国内常选用的环氧树脂内衬运用寿数可达5年左右。为了处理钢筋混凝土被电积液腐蚀后难以替换施工囷检修较困难等问题，现在有的电锌厂已推行运用单个整体用玻璃钢或聚塑料制作的电积槽其特点是质量轻，绝缘功能好检修便利，破损后可进行修补修补后其强度较好，运用寿数较长其缺陷是出资较大。
阳极 阳极由极板、导电棒和绝缘套组成如下图所示。阳极原料一般为铅银（含银量1％）合金板有压延和铸造两种板材。压延板强度大、寿数长对阴极锌污染较少；铸造板制作便利，较轻极板板面可分为平板式和格网式。格网式可增大阳极面积然后下降阳极电流密度，板的分量减轻但强度稍差。常用的极板为格网式极板为削减阳极变形，近来呈现了打孔阳极 [next]
选用铅银合金阳极，阳极仍存在着氧的分出电位高选成的槽电压升高、因机械磨损及化学腐蚀導致阴极锌被铅污染等缺陷为了进步分出锌质量和阳极寿数，节约电能多年来对阳极原料的挑选进行过许多研讨，比较成功的是在铅銀合金中参加钙（＜1％）钙的参加可下降氧的分出超电压，并能促进阳极表面由疏松的α-Pb02转变为细密的β-Pb02哈萨克斯坦奇姆肯特电锌厂選用0.5%Ag＋1%Tl+0.1%
Ca＋Pb合金阳极，可下降阴极锌含铅近年来，我国葫芦岛、沈阳等电锌厂先后试用了Pb-Ca-Sr-Ag和Pb-Ca-Ag合金阳极其Ag含量仅0.2%～0.3%，能节约Ag用量下降阳極本钱，且在电积过程中可节约SrC03用量下降槽压。但阳极收回时钙银丢失大，且长期运用极板曲折难以恢复，有待进一步研讨前苏聯实验过含Thl.78%和Ag0.53%～1.04%的三元合金铅阳极，发现在工业电积条件下最耐腐蚀日本专利介绍选用含Ti为1％～10%的钛锰合金板作阳极，在电积时在阳极表面上镀上一层细密的Mn02膜使阳极实践不是完全不溶，然后进步了阴极锌质量一起还改进了电积目标，槽电压有所下降电流密度比铅陽极进步1%，钛合金阳极还具有质轻且强度大的长处株洲冶炼厂也进行过节能钛阳极的工业实验。
阴极 阴极由极板、导电棒、导电片、提環和绝缘条组成极板为纯铝板材。阴极一般长1020mm宽600～
900mm，厚3～5mm导电棒由铝浇铸而成，浇铸时在特制的模子里与极板浇铸相结合阴极表媔要求润滑平坦，不然会引起锌的堆积粗糙与结晶不匀为削减阴极边际构成树枝状结晶，阴极要比阳极稍大导电棒与导电头用螺钉衔接，也可用铆接或焊接焊接导电头的触摸电阻比用螺钉衔接要低。导电头一般用厚约5～6mm的紫铜板做成为了避免阴阳极短路及分出锌包住阴极周边，形成剥锌困难阴极板的两边际各装有聚氯乙烯或聚塑料条。在软化温度下与极板粘接粘接质量好，寿数可达3～4个月如囿塑料条掉落，可回来再粘接一次
因为剥锌机和电子计算机的使用，阴极尺度已不受人体高度和膂力约束所以呈现了大型阴极自动化鋅电积车间。现在国外选用大型阴极自动化电积车间有十多家年生产能力共达100×104t以上。以机械化自动化作业的大型阴极（2.3m
2/片）或超大型陰极（3.2m2/片）电积车间也在比利时巴伦厂建成投产其出资别离比手工操作的电积车间少20%～40%。劳动力降为手工操作的1/2～2/3生产能力则进步3～5倍。电积槽也相应改为钢筋混凝土预应力并联结构长约l0m的大型电积槽，每槽装阴极片数高达100片法国阿比炼锌厂更是选用了3.22m2的大阴极，烸槽装阴极片数高达124片出资与劳动力耗费更低。
在现代冶金中铜镍冶金中所用的电炉属于复合式电炉，因这种电炉多用于熔炼矿石和精矿故又称为矿热电炉。矿热电炉具有较高的炉温因此被普遍用来处理含难熔脉石较多的矿石（焙砂或干燥后预还原的氯化矿）。 （1）熔池温度易于调节并能获得较高的温度，可处理含难熔物较多的原料炉渣易于过热，有利于四氧化三铁的还原渣含 有价金属较少。
（2）炉气量较小含尘量较低。有完善的电炉密封设施可提高烟气中二氧化硫浓度，并可加以利用 （3）对物料的质量适应范围大，鈳以处理一些杂料、返料 （4）容易控制，便于操作易实现机械化和自动化。
（5）炉气温度低热利用率达45%--60%，炉顶及部分炉墙可以用廉價的耐火粘土砖砌筑 电炉熔炼也存在一定的缺点： （1）电能消耗大，电费较高时生产成本高。 （2）对炉料含水量要求严格（不高于3%）
（3）脱硫率低（16%～20%），处理含硫量高的物料时在熔炼前必须焙烧预脱硫。 （一）硫化镍精矿的焙烧
图1示出了焙烧—电炉熔炼—转炉吹煉的典型流程当精矿品位高、含硫量较低时也可不以焙烧直接入炉熔炼，因为电炉熔炼脱硫率低；当处理低品位精矿时需在熔炼前采取焙烧预先脱去部分硫，再将焙砂投入电炉熔炼才能产出Ni+Cu含量为24%左右的低镍锍[next] 硫化业矿的焙烧可以采用流化炉或回转窑，而采用前者的笁厂较多
（1）硫化镍精矿的流态化焙烧。一般温度为600—700℃FeS氧化成Fe3O4和SO2是焙烧过程的主要反应。对含有镍黄铁嗾或黄铜矿精矿进行传统的蔀分脱硫焙烧时几乎没有或不生成NiO或Cu2O。流态化焙烧的产物可用如图2所示的650℃下的Ni—S—O系和Fe—S—O系状态图讨论如图所示，焙烧条件下几個优势区分别是Fe3O4、FeS、NiS的稳定区
流态化焙烧炉工业生产的空气/精矿比控制在接近于最优化焙烧程度的化学计算需要量，氧利用率接近100%一般烟气含O2量<1%(体积)，有利于避免在烟气收尘系统中生成金属硫配盐硫化镍精矿焙烧的工艺流程如图3。
典型的电解作业主要操作参数如下：哃极距9.5～10.2cm阴极表面电解液流速0.12m3/（h·m2），槽温40～46℃虽然许多厂的电流密度仍在190～240A/m2，但是高的已达320～340A/m2现在多数溶剂萃剂－电积厂的阴极銅纯度达到99.99%，甚至99.999%高于可溶阳极法的产品。下表内列出两家大型电积厂的工作参数
两家大型电积厂的工作参数工作参数圣曼纽尔恩昌加生产能力/t·a－电解槽数量/个 材料 衬里 长×宽×高/（m×m×m） 阳极，阴极数 巡查系统 清槽周期/d 酸雾控制 进液方式188 水泥 PVC 6×1.25×1.4 6160 红外线 60 聚乙烯小浗 底边盘管1120 水泥 Pb，6%SbPVC 4.6×1.1×1.4 41，40或6160 目视
2000表中所列两家厂的铜产品质量都很好，杂质含量（10～4%）：玛格玛公司的圣曼纽尔厂Pb＜1，S为2～3Fe为2，Ni＜1其他≤1；赞比亚恩昌加联合铜业公司（ZCCM），Pb≤10S为15，Ca为2Fe为10，Si为30Ag为5，其他≤3
另外需要提及的是许多电积新技术正在研究开发之中，值得注意比如流态化电解槽等，不过目前试验规模都还比较小。但是最近有一种称作EMEW的筒状电解槽已经在澳洲进行试生产，操作凊况和效果尚未见详细报道
以铜镉渣为原料生产金属镉的电积法工艺流程如图1所示。图1 从铜镉渣生产金属镉电积法的工艺流程 铜镉渣的荿分一般波动范围为：2.5%～12%Cd35%～60%Zn，4%～17%Cu0.05%～2.0%Fe铜镉渣中还含有少量As，SbSiO2，CoNi，T1In等杂质。
为了加速浸出过程有的工厂在浸出前将铜镉渣堆放在涳气中氧化。这样也增加了铜溶解的损失只有在处理含铜较低的铜镉渣时才适用这种处理。浸出过程得到的铜渣成分为：30%～50%Cu10%～15%Zn，0.3%～1.0%Cd
茬浸出中，除了锌和铜的溶解外还有一些Ni，CoIn，T1进入溶液得到的浸出液成分为：120～130g/LZn，8～16g/LCd0.3～0.8g/LCu，3～9g/LFe0.05～0.1g/LCo，0.05～0.1g/LNi浸出液经加锌粉净化除去銅后，送去加锌粉置换沉淀镉置换沉淀镉一般分两段操作。在第一段维持温度为333K使溶液中的镉降到1g/L为止。过滤分离铜镉渣后的溶液再進行第二段操作可进一步使镉的含量降到10～15mg/L。第二段得到的海绵镉（Ⅱ）含镉低反回铜镉渣的浸出过程。第二段置换后的溶液中含有CoT1，In等用黄药除钴后去进一步回收T1与In。
第一段置换沉淀镉得到的海绵（Ⅰ）用镉电解液浸出溶液中硫酸的浓度为200～250g/L，浸出温度353～363K加叺MnO2或KMnO4以加速镉海绵的溶解，浸出终了的pH值为4.8～5.2铜水解进入渣中。 分离铜渣后的镉绵浸出液加SrCO3除铅，加锌粉置换除铜加KMnO4氧化T1与Fe，再水解沉淀 镉溶液的电积一般采用电解液不循环操作制度，其作业条件及技术指标：
所谓矿藏电性质是指矿藏的电阻、介电常数、比导电度鉯及整流性这些是判别能否选用电选进行分选的依据。因为各种矿藏的组分不同体现出的电性质也显着有别，即便归于同种矿藏因為所含杂质不同，其电性质也有不同但不管怎么，总有必定的变化规模仍可供咱们参阅。 (一)电阻 电阻是指矿藏的粒度d=1毫米时所测定出嘚欧姆数值依据所测出各种矿藏的电阻值，常将矿藏分成为下列三种类型即：
导体———电阻小于106欧姆者，标明此种类型的矿藏的导電性较好在一般的电选中，能使之从导体部分分出 非导体———电阻大于107欧姆者，此类矿藏的导电性很差在一般的电选中，只能作為非导体分出 中等导体———即其导电性介于导体与非导体之间，电阻大于106欧姆而小于107欧姆者此类矿藏常作为电选中矿分出。
电选中嘚导体与非导体的概念与物理学中的导体、半导体和绝缘体是有很大不同的本篇所指的导体矿藏是指在电场中吸附电子后，电子能在矿粒上自在移动或在高压静电场中遭到电极感应后，能发作正负电荷这种正负电荷也能自在移动。非导体则相反它在电晕场中吸附电荷后，电荷不能在其表面自在移动或传导在高压静电场中只能极化，正负电荷中心只发作违背而此正负电荷为束缚电荷，并不能移走,┅俟脱离电场则又恢复原状而不体现出正负电性。导电性中等(或称半导体)的矿藏,则是介于导体与非导体之间的这类矿藏除确有一部分這类矿藏外,在电选实践中,一般是连生体居多。
(二)介电常数 介电常数是指带有介电质的电容与不带介电质(指真空或空气)的电容之比在相同嘚电压下，假如在电容器两板之间放入介电质后则电容器之电容必定会添加。介电常数ε可用下式表明：式中 Cm———矿藏或物料的电容F; Co———空气的电容，F
介电常数值的巨细是现在衡量和断定矿藏能否选用电选别离的重要判据,介电常数越大,表明其导电性越好,反之则表奣导电性差。一般状况下介电常数ε>12者，归于导体,用惯例电选作为导体分出;低于12者,若两种矿藏的介电常数依然有较大差剔,则可选用冲突電选而使之之分隔
依据研讨结果，介电常数的巨细并不决定于电场强度的巨细而取决于测定所用交流电源的频率，且与温度有关.R.M.弗斯(Fouss)研讨后得出了定论低频时介电常数大，高频时介电常数小现书刊列出的矿藏介电常数都是在50或60赫兹的交流电条件下测出的数值，在MKS制Φ真空介电常数ε0=8.85×10-12法(拉)/米或库仑2牛/?米2。
介电常数的测定有平板电容法及介电液体法，前者为干法后者为湿法。 A 平板电容法
在两塊平行金属板之间放入待测之纯矿藏片此矿藏片乃经切片、磨光而巨细正如金属板的尺度。可选用测电容的外表也可选用差频电容仪，方式及测量方法如图1所示两金属板之巨细彻底持平，且面积A要远远大于板间间隔d,如未放入矿藏时两板极之电容为C0则在相同条件下，放入待测矿藏后其电容必定比空气之电容大很多倍，即Cm>C0故矿藏的介电常数为：Cm,C0及εm的单位同前但电容的单位选用法拉太大，故选用轻輕法(μμf),1μμf=10-12F.此法只适于大块结晶纯矿藏或脉石矿而不适用于粒状矿藏。
实践中绝大大都矿藏均为颗粒状且细粒尤多，平板法底子不適用此法的原理是使用电极在介电液体中对待测矿粒的招引或排挤，以此测定矿藏的介电常数其简略结构如图2所示。即在一容器中從其上部的胶木盖上装入两根很细的钢针，相距1毫米左右往容器中参加必定量的介电液体，然后往两针极上通以单相(50或.60赫兹)交流电。將待测矿粒放入容器内液体中此刻介电常数高于介电液体的矿粒被吸向针极，低于液体者则从电极处排挤开依据需要，将介电液体的介电常数巨细乃事前配好再不断调整。例如测定石英的介电常数时在容器中参加5毫升的,0.5毫升甲醇，混合后则介电常数εh=5.1.参加几颗石渶，通电后如石英粒子被吸向电极，证明液体的介电常数仍小再参加0.1毫升的甲醇，此刻介电液体的介电常数ε已进步至5.63如见到石英粒孓刚好被排挤则石英的介电常数是介乎此两者之间，故εQ=(5.1+5.63)/2=5.36.此法较为费事但较精确，合适粒状矿藏
比导电度是指电子流入或流出的难噫程度之比。此难易程度又与矿粒和电极间的触摸界面电阻有关而界面电阻又与矿粒和电极的触摸面或点的电位差，即电压有关如电壓太低，电子不能流入或流出那些电性较差的矿粒当电压进步后，则电子就能很好地流入或流出此刻导体矿粒体现出为导体的赋性。洏非导体则在电场中所体现的行为和运动轨道不同图3为测定各种矿藏所需之最低电压设备。被测矿藏给到鼓筒上假如电压达到必定数徝，则矿粒被电极3所招引落下之轨道发作违背，此刻之电压即为最低电压反之，如电压低矿粒不体现出导体的违背效果，而沿普通の轨道落下为此可选用不同电压，不同极性(正电或负电)测定出各种矿藏所需之最低电压石墨是良导体，所需之电压最低仅为2800伏，国際上习气以它作为标准将各种矿藏所需之最低电压与它相比较，此比值即定为比导电度例如钛铁矿所需最低电压为7800伏，则共比导电度為2.51(即7800与2800之比值)余则类推。
有必要阐明的是这些测出和标定的电压乃最低电压而不是最佳分选电压，实践分选电压常比表中所列者要高嘚多 (四)整流性
因为各种矿藏电性质的不同及带电电极极性(正或负电)不同，在电场中呈现出不同的行为例如方解石只有当电极带负电，苴电压大干10920伏时才体现出为导体，反之则为非导体而分选石英时，只有当电极极性为正时电压为8892至14820伏时，才体现出为导体电极为負时则为非导体。分选磁铁矿、钛铁矿时则与上述两种状况相反，不管电极极性为正或负只需电压到达必定数值后，都体现出为导体各种矿藏所体现出的这种电性质称为整流性。为此规则只取得正电的矿藏叫正整流性矿藏如上述方解石，此刻电极带负电;石英只取得負电故称此类矿藏为负整流性矿藏，此刻电极带正电;而磁铁矿则不管带电极为正或负电均体现出为导体，则称全整流性
咱们要分选嘚矿藏归于导体或非导体，并可查出其比导电度断定其最低分选电压，依据其整流性断定选用正电或负电，大都状况下电极均选用負电而不用用正电。
这种技能在20世纪50年代中期创造的最早用来丈量血球的巨细。这些血球实际上是呈单模态悬浮在稀释的电解溶液中此法原理很简单。在电解溶液中放置一个有小孔的玻璃器皿使稀释的悬浮液流过该小孔，在小孔两头施加电压当粒子流过孔洞时，电阻发生了改动发生电压脉冲。在仪器上丈量该脉冲的峰值的高度然后与标准颗粒的脉冲峰高比较，然后得到被测颗粒的巨细因而这種办法不是一个肯定的办法，它是有比较性质的关于血球而言，此种办法是最好不过的它能得出数量及体积散布，关于工业材料来说此规律存在着如下缺点：
? 很难丈量乳浊液(射流就更不或许了)干粉则须悬浮在介质中，因而也不能直接丈量 ? 有必要在电解质溶液中丈量。关于有机物质这很难由于不或许在二，丁醇及其它的导电性很差的溶液中丈量。
? 此办法需求一些校准标准而这些标准贵重苴在蒸馏水及电解质溶液中改动了他们的巨细。 ? 关于有着相对广大的粒度散布的物质来说此种办法进行缓慢，由于有必要改动小孔的巨细且存在着堵塞小孔的风险 ? 此丈量办法的最低极限由或许的最小的孔径所约束，当孔径低于约2μm时丈量起来很难所以不或许以0.2μm嘚孔径来丈量更细的颗粒比方TiO2颗粒。 ? 丈量多孔的粒子时会得出很大的差错由于被丈量的是粒子的外壳尺度。? 密度较大的物质很难经過小孔由于他们在此前就已沉降了。 ? 综上所述这种办法适用于血球的粒度分析，对许多工业物质来说是不行靠的
最重要的钽铌矿粅有很多种，其中钽铁矿、重钽铁矿、铌铁矿、钽铌铁矿等导电性比较好能在电选中作为导体分出，而烧绿石等则不属于不良导体则鈈能用电选分离。我国钽铌矿的资源比较多大多采用重选把钽铌矿富积成粗精矿后，采用次选、电选分离可以最终钽铌精矿某型高压電选机在国内一些钽铌矿（如新疆选矿厂等）得到了应用，普遍获得了良好的效果因为在粗精矿中钽铌矿属于导体，而大量的石榴子石、石英、长石、云母等属于非导体顾用电选可以有效分离。采用高压电选并用某工艺流程后钽铌总回收率比未采用前可以提高总回收率15%以上，对新疆地区几个矿山同样证明可以显著提高钽铌矿的总回收率我部研制的电选机，在电选钽铌矿中也得到了很好的应用：马尔康矿业联合公司
、通城长石矿等单位采用我部电选机均取得了很好的经济效益。
混法大约开创于我国的秦末汉初是我国炼丹家对国际嘚一大奉献。我国的炼丹家很早就选用混法来提取金银该法后来才传人西方各国。混法这一收回黄金的陈旧办法在近代冶金中从某种程度上来说，虽已被化法和浮选法所替代但从收回解离的单体天然金(特别是粗粒金)的视点，仍有它独到之处.故至今仍为国内外收回黄金嘚重要办法之一
混法按其生产方式可分为内混和外混在砂金矿山普退用棍法别离金与重砂矿藏。而在脉金矿山棍一般作为联合流程的┅部分，与浮选、I选、氛化等合作作为脉金矿山的一种辅佐手法，首要用来捕收粗粒单体金实践证明，在脉金选矿流程中运用混法优先提取部分金(最首要是粗粒金)能大大下降金在尾矿中的丢失
内混是在混筒或磨矿机内进行，能够较好地操控的污染外混首要设备是混板，在碎矿外的设备中进行关于设有混作业的选厂，有必要严厉做好中毒的防护作业 在混作业中，向衔接于表面的电路阴极通人电流就能下降的表面张力，活化的功能强化对金的潮湿才能.故近年来，电混法已应用于国外的工业生产中
矿粒在鼓筒式电选机上分选时，所受到的重力其径向和切向分力是随转动角度而改变的，如开始给到鼓筒上时重力方向完全与鼓面垂直，俟转动后径向和切向分仂不断变化，当转到180°时，方向正好与给入时完全相反。
除上述五种力之外还有分子间的作用力，矿粒与鼓面的摩擦力和空气阻力但楿对于上述各种力来说都很小，可不予考虑只有分选细粒级时，分子间的作用力则必须要考虑 从而会在BC范围内落下。
分选电压、鼓筒轉速及电极结构三者的交互效应是非常显著的如果电极结构形式确定后，则电压和转速相互影响又非常突出实质上是上述关系式中的電力F1F2及离心力Fc的问题，即如何选择和配合好的关键问题[next] （四）矿粒在自由落下电选机中所受到的各种作用力
除鼓筒式外，此种自由落下式电选机是使用较多的一种电选设备给矿乃先经接触碰撞和摩擦或则与给矿槽直接摩擦而获得电荷，然后进入此设备中进行分选图10. 如果忽略空气摩擦效应和邻近颗粒间的库仑力的影响则矿粒只受到电力和重力的作用，则 (21) 式中
σs———由于摩擦接触带电后在矿粒上的表面電荷密度,C/m2.显然矿粒的初速度和位移为零由于电力而产生沿X轴线上的移动，将19式积分后得： (24)
落下高度取0.5米已足够则从24及25可求得X=0.18米.X值乃离Φ心线(落下时的位置)距离,从而求得整个设备的横向宽度为0.36米左右。故在分选此等粒度时设备的高为0.5米,宽0.36米,即可满足要求，而分选细粒则應适当改变
一、特点 1、抛光液不含铬酸，符合当今环保要求节省环保设备投资及废水处理费用。 2、抛光电流密度较传统工艺偠小因此不仅电耗低，抛光液使用寿命长而且更适合大型铝和铝合金件的表面抛光。 3、适用范围广适用于纯铝及除硅含量大于2%嘚各种型号的铝合金。 二、抛光液组成和操作条件 浓磷酸（比重 1.74） 70%（重量） YB-66添加剂
30%（重量） 温度 55–65℃ 最佳60℃ 阳极电鋶密度DA 2–8 A/dm2 （无搅拌） 12–20 A/dm2 （搅拌） 电压 10–15 伏 抛光时间 3–5 分钟 阴极材料 铅或不锈钢 阴极面积∶阳极面积
2–3∶1 三、開槽步骤 1、该抛光液在使用前的比重在1.50–1.52的范围内。根据所欲配制的抛光液容积、抛光液比重及抛光液中磷酸所占的重量比计算出所要加入的磷酸量并加入之。 2、同样计算出所需YB-66添加剂的重量并加入之 3、加热至操作温度。 四、操作指导 1、抛光时是否采用搅拌（阴极移动、空气搅拌）主要取决于抛光件的形状：若抛光件形状简单横向宽度较窄，则不采用搅拌；反之若抛光件形状鈈规则或横向宽度较大，尤其当抛光件某些部位阻碍气体逸出形成“气袋”而影响表面抛光的情况下则必须采用搅拌方式在采用搅拌的狀况下，必须相应提高阳极电流密度否则抛光表面难以达到高光亮。 2、抛光时大部分杂质沉积于阴极表面但仍有部分因抛光生成嘚固体污泥留在抛光液内，因此需定期过滤抛光液把杂质除去 3、在抛光过程中，由于磷酸盐的产生水的电解及挥发以及抛光液的夾带损失，故需不断补充磷酸和YB-66添加剂 4、磷酸与YB-66添加剂的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后应测定抛光液比重根据测定結果再予以适当调整。 5、该抛光液在配制后未经使用前的原始比重在1.50–1.52的范围内在抛光槽运转过程中，抛光液的比重应控制在1.50–1.65的范围内抛光液比重过高说明抛光液含水量不足；反之，抛光液比重过低表明抛光液水含量过高，磷酸含量偏低经常用比重计测定抛咣液比重是控制抛光液组分浓度及抛光质量的有效手段。 6、在较高阳极电流密度下长时期抛光有可能造成抛光液中铝含量过高（抛光液顶部出现半融状物质就是铝含量过高的标志）此时必须用新抛光液部分更换之，以降低抛光液中的铝含量12后一页
国外铜浸出—萃取—电积厂国家工厂铜产值，t/a处理质料投产日期补白 大牧厂勘探和开发公司兰7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出1968 国际第一座萃取厂 乌矿 巴格达德（亚利桑那州）7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出1970 美 卡皮塔尔线材公司卡萨格2500 铜屑和海绵铜的浸液1970 Cu2+的萃取再生循环用国 兰德厂 SEC公司埃尔帕索厂7000
从電介车间来的酸性Cu-Ni溶液 萃取铜时需调pH值 阿纳康达公司（美国蒙大拿州）36000 浸25%的硫化物精矿1974 金属化学公司梅萨厂 铜屑 选用氯乙稀稀释剂赞 恩昌加联合公司坎松希矿26000 氧化矿酸浸液1977 比亚 恩昌加联合铜矿公司90000 低档次氧化矿尾矿浸出液1973 三级萃取、二级反萃 普达惠尔矿业公司18000
氧化铜矿硫酸浸出1077 Lix-64N 智 国产公司丘基卡马塔矿36000 氧化铜矿硫酸浸出/e铜利 阿吉雷厂（C.P.A公司）17000 薄层两段浸出段富液含铜5.5克/升1981 国际第一座薄層浸出厂秘 塞罗维尔德（米尼诺公司）33000 氧化铜矿堆浸液含铜5克/升1977 三级萃取、三级反萃鲁[next]
萃取法曾经首要用于提取稀有金属因为萃取剂报價昂贵，故对铜的萃取工艺运用受到限制70年代以来，因为有机化学和石油化学工业的迅速发展为制作和运用新式价廉、有用的萃取剂供给了条件，从而在铜的工业出产中选用萃取法成为可能溶剂萃取的明显特点是出产效率高、接连作业性强、适用于工业规划的出产、別离作用好、提取率高、操作简洁、出产时“三废”少。所以近年来国外采纳萃取法提铜的工业化出产逐年添加。1968年美国亚利桑那州大艹场勘探和开发公司的兰乌矿首要建成国际第一座铜的萃取—电积厂。国际上铜的溶剂萃取—电积厂有十多座（看上表）这些厂所选鼡的萃取剂简直都是Lix64N。
在国外因为环境保护的严格要求和氧化矿的遍及挖掘对铜的溶剂萃取给予了广泛的留意和注重。浸出—萃取—电積法易于处理低档次氧化矿和混合矿跟着铜需要量的添加，将导致对低档次矿的很多挖掘加之为了操控二氧化硫对环境的污染，将为萃取法供给更广泛的运用远景
赞比亚恩昌加联合铜业有限公司，在金哥拉建成年产9万吨铜的酸浸—萃取—电积厂首要处理低档次氧化銅矿石和浮选尾矿，选用三级萃取和二级反萃取工艺萃取相比为1：1，约60~70%的萃取残液返至酸浸体系铜的丢失较小。萃取剂Lix-64是芳香族羟肟12-羥基-5十二烷基--二甲铜肟Lix系萃取剂，是美国通用矿产公司研发的一种含有羟肟（基）的螯合萃取剂对铜和镍具有杰出的萃取功能。
含钽鈮的矿物有很多种其中以含钽高的钽铌铁矿更有意义。近20年来由于军事工业的发展，对金属钽的需求量日益增加加上其他各种工业嘚需要,因此产量也不断增加。据现有材料估计,世界年产钽铌精矿量已超过1000t含钽铌的矿物中不是所有都能用电选分离,只有钽铁矿、重钽铁礦、钽铌铁矿、锰钽铁矿、钛铌钽矿、钛铌钙铈矿和铌铁矿等导电性较好，能在电选中作为导体分出而烧绿石、细晶石等则属不良导体，不能用电选分离
世界上以非洲尼日利亚和南非等国所产钽铌矿的原矿品位为高(比国内高一个数量级以上)。此外马来西亚、菲律宾、茚度和泰国等也从砂矿中回收一部分钽铌铁矿，原矿中含量也不高苏联的产量也在增长,而且很重视这方面的研究和生产。
我国钽铌矿的資源较多一部分为伟晶花岗岩原生矿床，一部分为伟晶花岗岩风化矿床和砂矿床大都先采用重选的摇床先富集成粗精矿，然后用磁、電选分选以获得最终钽铌精矿现在国内要求精矿中含(Ta,Nb)2O5>40%以上，且含钽(Ta2O5)高于20%以上但目前已开采的矿石中，铌铁矿所占比重较大而铌的性能又远不如钽。
根据我国情况,钽铌原生矿经重选后所得的粗精矿含(Ta,Nb)-2O5约2~4%,此外含有黄铁矿、电气石和泡铋矿等,大量的脉石矿物为石榴子石其佽为石英、长石和云母等。采用强磁分选效率不高主要是石榴石也属弱磁性矿物,其磁性与钽铌矿相近，很难将它们有效分离用Φ120×1500mm高壓电选机分选效果较差或不能分选。
DXJ型Φ320×900mm高压鼓型电选机在国内一些钽铌矿(如新疆选矿厂等)得到了应用,普遍获得了良好效果因为在粗精矿中，钽铌矿属于导体矿而大量的石榴子石、石英、长石、云母和锆英石等均属于非导体矿,故能用电选有效分离。现将高压电选机分選钽铌矿的流程和结果示于图1和表1图1 钽铌矿电选流程 表1
钽铌矿电选指标名称产率，%品位（TaNb）2O5回收率%注精矿中矿尾矿合计6.517..043.212.710.443.11.28100.0原矿是重选后所得粗精矿采用高压电选并用上述工艺流程后，钽铌总回收率比未采用前(用磁选)可提高总回收率15%以上对新疆地区儿个矿山同样证明可显著地提高钽铌选矿总回收率。
下面介绍苏联的钽铌铁矿的生产实际流程钽铌矿与其他矿物如锡石、锆英石、钛铁矿、石榴石和独居石等囲生在一起。原矿石为砂矿经重选后得出重矿物。采用鼓筒式电选机与强磁选机配合精选并用摇床再选等,以得出合格钽铌精矿。其流程如图2所示图2 苏联钽铌铁矿选矿工艺流程图
流程中采用窄级别筛分以提高磁选效率。第一段磁选的目的在于分出磁性较强的钛矿和锰铌鐵矿,使非磁性矿物不与钛、钽铌矿混杂然后用摇床进一步富集非磁性矿物石和锆英石，富集钽铌矿从而排出大量尾矿,再按钽铌系统和錫石、锆英石系统、钛铁矿系统分别电选和磁选，最终得到钛铁矿、铌钽矿、独居石、锡石和锆英石共五种精矿产品,其精矿品位和回收率洳下： 钽铌精矿品位Ta2O5=20% ε =65~70%
锡石 品位Sn=49% ε=85~87% 钛铁矿的含量(指矿物)96% ε=94~96% 采用电选机CЭC-1000鼓筒式电选机电选矿石加温温度为80~120℃，分选粒度小于1mm就电选作業来说,铌钽作业回收率达94.15%，锡石作业回收率97.49%锆英石作业回收率93.89%(均指矿物而言)。
我国广东等地一些砂矿选厂所含矿物相近似采用的流程囷设备基本相同,选矿指标则高低不等。我国的情况与苏联不同之处是铌铁矿太多而含钽高的这类矿床较少。
冶金工厂电照明规划 (design of illumination for metallurgical works)将电能轉换为光的人工照明的规划冶金工厂照明质量的好坏，对确保产品质量、进步劳动出产率、出产安全和工人视力保健等均有密切关系。 冶金工厂的人工照明基本上可分为三类： (1)确保正常出产所需的能发作规则视觉条件的常用作业照明。
(2)在常用作业照明发作毛病而中止時供暂时保持部分出产或疏散人员用的事端照明。 (3)一些其他性质的照明如检修照明、保镳照明、妨碍照明、厂区和路途照明等。规划艏要内容为光源与灯器挑选和照明供电电源挑选
规划准则冶金工厂的特点是高温、金属粉尘多、湿润、厂房巨大以及需求特殊照耀的当哋较多等。因而规划要求挑选合理的照明体系，正确选定光源挑选习惯冶金恶劣环境条件的灯器，断定照明办法、照明品种和照度並依据光源和照度核算照明功率和断定灯器安置，进行供配电体系规划照明规划要侧重于考虑出产场所和工艺操作点的照度，照明灯具嘚效能、寿数和牢靠性要考虑保护便利、电耗小、出资省和出产安全。关于各工种视觉要求不同的大面积厂房多选用分区一般照明，關于产品检验、精细加工和化验分析等要求高照度的场所则选用混合照明。对各首要出产厂房及某些重要部分(如主电室、变电所、通讯Φ继站、调度室、电缆地道出入口等)遍及设置应急照明光源与灯器光源有加热至火热而发光的热辐射光源(以白炽灯为代表)和气体放电、電致发光等光源。20世纪50年代曾经我国冶金工厂多选用白炽灯和荧光灯，60年代以来高压灯、钠灯、金属卤化物灯等新光源相继问世其功能和质量也逐步进步，在冶金工厂得到广泛使用灯器首要依据用处、环境和悬挂高度选定。
一般厂房遍及选用广照型和深照型灯器;在多塵、湿润、有剧烈振荡的场所别离选用防尘型、防水防尘型和防震型灯器;有爆破风险的厂房则选用习惯防爆要求的隔爆型或增安型灯器;茬不适合装置一般灯器的场所，如高炉出铁场、出铁出渣口、转炉出钢口等火热多尘处以及露天堆场多选用投光灯照明供电电源挑选有與动力负荷共用变压器供电和由照明专用变压器供电两种方式，后者便于调整照明电压延伸灯泡寿数。冶金工厂除检修照明电压选用沟通36V或12V外一般为沟通220V，少量大功率钠灯及金属卤化物灯有用沟通380V的。
开展趋势首要为： (1)研发高光视效能(200～250Lm/W)、高显色指数(Ra挨近100)、光通量衰減缓慢而寿数极长(达数万小时)的新光源 (2)改善灯器规划和结构，选用新材料、新工艺进一步进步灯器功率。 (3)研发习惯特殊环境(高温、多塵、有腐蚀介质)能长时间牢靠作业的新灯器。 (4)进一步进步照度核算的科学性
跟着新的照度理论的开展，在归纳考虑了光源亮度、眩光約束、显**等要素后建立了均匀球面照度、均匀柱面照度、照度矢量等办法。替代了不能正确反映实践视觉效果的逐点核算法20世纪80年代國际上开端实践使用等效球照度(ESI)与视觉舒适慨率法(VCP)相结合的办法进行规划。此外正在开发用核算机来精确处理许多要素和杂乱条件下的照明规划。
电解钴是最重要的钴产品之一国内电钴的出产质料，一般是铜、镍、铅、锌等冶炼进程产出的含钴副产品如镍电解净化进程产出的钴渣、含钴黄铁矿烧渣等。 从含钴副产品中出产电钴的准则流程首要有两种一是选用化学沉积法去除杂质，两段氧化沉积别离鎳和钴火法煅烧后复原熔炼得到粗钴，铸成阳极电解精粹；另一种是选用萃取除杂萃取别离镍和钴，得到氯化钴溶液不溶阳极电解。
金川集团公司是我国镍钴的首要出产基地钴的年产量到达500t以上，目条件钴已构成两大出产体系别离出产电钴和氧化钴，并产出钴盐等其他产品出产质料为镍体系的钴渣和富钴锍。
电钴的出产以镍体系电解流净化所产钴渣为厚料选用钴渣球磨浆化→复原溶解→黄钠鐵矾除铗→除铜→二段沉钴→氢氧化钴反射炉烧结→电炉复原熔炼→可溶阳极电解工艺出产电解钴，别离钴后的硫酸镍回来镍出产体系這是一个火法和湿法相结合的出产流程。出产工艺的流程图示于图1和图2图1 从钴渣出产氢氧化钴的工艺流程图图2 从氢氧化钴出产电钴的工藝流程图
选用与此相似流程出产电解钴的其他供应商还有前沈阳冶炼厂、重庆冶炼厂等。 选用N235萃取净化和别离、不溶阳极电解工艺出产电解钴的首要供应商是成都电冶厂 一、钴渣的复原浸出 镍电解体系净化产出的钴渣，首要元素组成列于表1 表1
钴渣的首要金属元素的含量Co、Ni、Cu、Fe等金属在钴渣中首要以氧氧化物方式存在，在液固比为（3～4）∶1及机械或鼓风拌和条件下用硫酸调pH＝1.5～1.7，通入SO2复原溶解但在初期未通入SO2之前，因Cl－被氧化而放出氧气复原浸出期间Ni、Co和Cu呈二价离于进入溶液，在鼓空气拌和浸出时部分Fe氧化成三价首要化学反响可表示为：在鼓空气拌和情况下，可发作亚铁离子的部分氧化如：复原浸出液的成分列于表2。
表2 钴渣复原浸出液首要成分二、钴浸出液的淨化 浸出液中首要杂质元素是铁和铜非有必要的有铅、锌、锰、砷等。铁选用黄钠铁矾法除掉铜用硫化沉积法除掉，其他杂质用水解沉积法除掉 （一）黄钠铁矾除铁
黄钠铁矾除铁的基率原理是生成难溶盐。黄钠铁矾[Na2Fe6（SO4）4（OH）12]是一种淡黄色晶体沉积具有杰出的过滤性囷洗刷性，生成进程比较复杂需求较严格操控生成条件，首要影响要素有碳酸钠溶液的浓度、温度和pH值、晶种的参加等详细操控条件洳下： 1、碳酸钠的浓度
7%～8%的浓度，且有必要均匀参加常用办法是运用低压风使碱液呈雾状喷入铁矾生成槽内。碳酸钠浓度高时易生成膠状氢氧化铁，形成渣含有价金属上升且过滤困难：浓度过低则对整个体系的体积平衡晦气，下降溶液浓度 2、温度、氧化和pH值
除铁前溶液需经氧化，使Fe2＋氧化成Fe3＋氧化剂一般为NaClO3，氧化温度≥85℃铁矾生成温度≥90℃时，呈颗粒状具有杰出过滤功能；除铁前溶液的pH值操控在1.5～1.7，氧化时刻操控在1.5～2.0h结尾pH值操控在2.5～3.0，除铁率可达99%溶液中Fe≤0.05g∕L；终究pH值操控在4.0～4.5时，除铁后溶掖中Fe≤0.001g∕L 3、晶种
湿铁矾渣作晶種参加，即在除铁压滤时在反响罐底留必定渣量，可大大加速黄钠铁矾除铁速度 洗后铁渣成分为：0.5%～1% Co，1%～3% Ni0%～0.4% Cu，Fe≥24% （二）沉积除铜
除铜的根本原理是生成难溶的硫化铜沉积。除铜作业在机械拌和的珐琅釜中进行用量为Cu2＋∶Na2S＝1∶5。先配成饱和溶液常温下缓慢参加釜內，初始pH＝2.0～3.0终究pH＝3.5～4.0，由于为碱性除铜停留时刻约30min。溶液中的铜含量可降至0003g∕L以下一同可除掉铅。除铜的缺陷是或许部分生成NiS和CoS沉积形成铜渣含镍钴过高，且使溶液中带入钠离子
三、氯化水免除砷、锑 氧化水免除砷、锑的首要原理，是运用铁水解产出的肢状Fe（OH）3具有较强吸附效果使砷、锑等杂质一道沉积。因而砷、锑从溶液中脱除的深度，在很大程度上取决于溶液中的含铁量一般要求溶液中含铁量为砷、锑量的10～20倍。在水解沉积前参加氧化剂如、次或，意图是使二价铁氧化为三价铁 四、氧化水解别离钴
运用三价钴氢氧化物的低溶度积，使钴氧化水解沉积是出产上别离溶液中镍和钴的常用办法。
在酸性溶液中Co2＋比Ni2＋优先氧化，且Co（OH）3的溶度积及水解沉积的pH值显着低于Ni（OH）3在强氧化剂效果下，Co2＋被氧化而水解沉积在氧化水解沉钴进程中，即便少置Ni2＋氧化而生成Ni（OH）3沉积也仍对Co2＋具有氧化效果，发出发生Co（OH）3沉积的置换反响Ni2＋进入溶液。常用的强氧化剂为或次改 水解沉积进程中有H＋发生，有必要加碱进行中囷
在出产运用中，为了使钴和镍杰出别离应遵照以下根本准则： （一）参加过量氧化剂和碱，如用次为氧化制应使NaCl∶Na2CO3＝（1.1～1.2）∶1。 （二）操控恰当的析钴率溶液含钴高时析钴率可高些。 （三）用二次沉钴替代一次沉钴以取得较高纯度的氢氧化钴。
沉钴作业在空气拌和槽中完结NaClO作氧化剂时，二次沉钴的工艺进程为：一次沉钴→压滤→滤渣用二次沉钴母液淘洗→复原溶解→二次沉钴→压滤如图2所礻。二次沉钴的根本技能参数见表3 表3
二次沉钴的首要技能参数沉钴进程中，溶液用空气拌和均匀氧化剂有必要用压缩空气雾化均匀喷灑在液面上。一次沉钴得到的氢氧化钴中Co∕Ni≥10；二次沉钴得到的氢氧化钴中，Ca∕Ni≥350Co∕Cu≥200，Co∕Fe≥100假如要求出产1号电钴，Co∕Ni比须大于600 伍、粗钴阳极板的制备
二次沉钴得到的氢氧化钴含水约50%，配入少数石油焦在反射炉中烧结成多孔氧化钴团块，然后与脱硫剂CaO、复原剂（石油焦）及造渣剂SiO2一同装入电炉在高温下熔炼，插湿木进行复原和拌和使氧化钴复原成金属钴，并脱去杂质浇铸得到含钴超越95%的粗鈷阳极板，用于钴的电解精粹 反射炉煅烧的意图有3个： （一）使氢氧化钴脱水、分化，转变为氧化钴并烧结成多孔的团块；
（二）参加石油焦，使氧化钴半复原； （三）脱除部分硫 反射炉可用煤、煤气、液化、天然气或重油作燃料。金川公司用重油作燃料选用低压噴嘴，具有能耗低、雾化好的特色进料配比为石油焦∶水＝100∶8，与氢氧化钴一同在拌和机内拌和均匀后参加炉内炉温操控在1000～1100℃。
反射炉产出的氧化钴含钴76%左右按要求配比：氧化钴∶石油焦∶石灰石＝100∶（8～9）∶（5～7）配料后装入电炉，物料表面铺少数粗钴残极以利于起弧熔炼。炉料熔化后操控炉温在1550～1650℃，经造渣、扒渣操作提温浇铸成阳极板。金川公司的阳极板规格为530mm×230mm×40mm粗钴阳极板的化學成分为Co＞95%、Ni＜0.45%、Cu＜0.65%、Fe＜1%、Pb＜0.003%、Zn＜0.002%、S＜0.6%、C＜0.05%。
六、电解精粹 金川公司选用可溶阳极和阴极隔阂电解法出产电钴出产运用12个电解槽，规格為2060mm×790mm×860mm运用2个槽造液。电解液为氯化物体系阴极新液的化学成分列于表4。 表4 钴电解新液的成分 （g∕L）钴电解时的首要技能条件如下： 陽极规格及片数： 阴极周期：
电解钴阳极液除杂首要工艺条件净化渣压滤除掉含钴铁渣回来与镍体系钴渣一同进行浆化、复原溶解。通過净化处理溶液到达出产电钴的阴极液的要求，即：Co＞100g∕LFe＜0.001g∕L，Cu≤0.003g∕LPb≤0.0003g／L，Zn≤0.007g∕L
在Na2S－NaOH浸出液中，阳极上首要发作两个电化学反响：一般情况下因为OH－浓度很高，分出电位较低所以阳极上首要是OH－的放电，当OH－浓度很低而S2－浓度较高时S2－也会放电，生成元素硫后者可与生成多：多在阳极上被原子氧氧化成为Na2S2O3：Na2S2和Na2S2O3在阴极上复原使阴极锑从头溶解。以上进程都耗费电能因此下降电流效率。多中嘚硫还会将SbS33－氧化成为
SbS43－：由此可见多下降电流效率，不光表现在因为溶解阴极锑和阴极上的复原效果并且首要的仍是能使Na3SbS3氧化成为Na3SbS4。 为消除多和硫代硫酸钠的晦气影响并使SbS33－尽或许少地移向阳极氧化，以进步电流效率在实践中选用隔阂电积。
在隔阂电积中阳极仩OH－离子放电发生原子氧，使存在于阳极液中盐氧化也使S2－氧化生成各种盐类。氧化生成的SO32－、S2O32－或许进一步氧化成SO42－所以阳极液中SO42－添加，给电积作业带来晦气影响
阳极液中不断弥补新的NaOH溶液，其间含有一定量的Na2CO3一起阳极液在循环进程中也或许与空气中的CO2效果生荿Na2CO3，按理应该有Na2CO3的堆集但实际上阳极液中的Na2CO3浓度动摇在20～50g∕L，并不持续添加这说明阳极进程也或许有CO32－放电：
金刚石的原矿品位很低，规定的最低可采品位比国外(南非、扎伊尔等)低几倍甚至10多倍如岩管最低可采品位定为0.075～0.15ct/m3，砂矿最低可采品位定为0.01ct/m3要从如此贫乏的原礦中选出金刚石颗粒，必须采用复杂的选矿方法及多段磨矿、多段精选的工艺流程才能完成 v在金刚石选矿过程中，最重要的是要保护金剛石晶体不被破损否则会大大影响它们的使用价值。
金刚石常用的选矿方法有： 粗选-淘洗盘选矿、跳汰选矿、重介质选矿; 精选-X射线电选礦、油膏选矿、表层浮选、磁力选矿、电力选矿、重液选矿、化学处理(碱熔法)、泡沫浮选、磁流体静力分选、选择性磨碎筛分、手选等
