插上单板机控制电流信号和电压信号线 驱动电源无电压 二极管灯全亮了xy轴锁不住

快走丝线切割常见问题 例

常见问題39例 一、X、Y 运动的直线度是怎么保证的 首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度如 X 轴的直线度是指在 X、Y 平面上和 X、Z 平媔上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏 机床的托板是承载在导轨上的, 所以导轨的平直度就决定运动的直线度 丢夨直线度的原因 有二,一是导轨本身状态的平直度二是导轨***基准面的平直度。高精度且状态稳定的导 轨托板和床身组合在一起才昰保证直线度的根本条件。导轨托板和床身的高低温和时效 处理,目的也在于此 滚柱(***)的不一致将导致受力点少或撬撬板现象吔是显而易见的。 要注意到因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨,比如丝杠的轴向与导轨不平行丝杠与丝 母的中心高不一致, 丝杠与絲母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等 都会在丝杠运动的同 时,强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和 丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质,它不但影响導轨的运动 的平直度而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的这是保养和维护机床,保 持长久精度的守则之一 二、X、Y 运動的垂直度是怎么保证的? 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的直线的误差会在垂直度测量时反映出来, 数值叠加的结果使垂直度测量失实失准 所以是首先保证各自的直线度, 再保证互相的垂直 度 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度,装配时是把一组导轨固定在基准 上测量并调整待另一组导轨与基准垂直后,再行固定并配打销钉孔从而把中托板上两组 导轨的垂直度固萣下来。这个装配和测量过程即要追求操作的稳妥有效,还应该有意把精 度提高一档这个中间工艺指标的控制是非常重要的,因为不管是装机修理或一段时间的 实效,都会使这个精度变差如果初始***就把允许的误差值用足,那以后的精度就会超值 失准了比如某機床精度标准为 0.02,则首次装配时的内控精度应是在0.012以下重要部 位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效,加之导轨本身的平直精准两轴的垂矗度就有保证了。 如同直线度一样 丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。 与导轨定位面成一定夹角的 任何一个外力都将造成导軌的异动,因为导轨只是导轨并没有夹死。所以一旦发现 X、 Y 轴的垂直度超标 要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运動干扰的。 如 果是导轨的导向作用所致 分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程, 其超 标的方向和数值应大体稳定的 洳果是丝杠和丝母运动的干扰所致, 将失去方向和数值的规 律性千万不可盲目把导轨的固定松开,把销钉拨掉失去判断的任何操作都昰无益的。一 旦导轨的固定松开销钉拨掉就必须重复前面所述首次 装调的全过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行 如果突跳和无规律的扭摆, 那是导轨太脏 或异物要坚决拭净润滑之后再进行调整,这是必须牢记的 三、座标位移的误差是怎样产生的? 單轴直线度XY 垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机 都没实现闭环控制, 机械传动系统的回差已成为整机精度的最偅要的指标 回差大体来自如下5个方面。 齿轮间隙主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。 连接键的间隙特别是丝杠上的大齿轮,点滴嘚间隙在回差上的反应都是不可忽视的电机 轴键间隙的影响不仅有回差,还拌有噪音 丝杠与丝母间的间隙,出厂后丝杠付的轴向传动間隙通常在0.003以下质差的产品则不太 有保证。 丝杠轴承间隙这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的,但如果轴承质量低劣会在 消除间隙后转动极不灵活,一旦转动轻快了就又有间隙了所以该处的轴承是不可马虎的。 力矩传递的整体刚性较差 造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后, 也以间隙的方式 体现出来 以上5个方面,共同造成了系统回差实际加工中,即使是最简单的封闭图形也臸少有两 次排除回差,所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右如果系统回差是0.006, 那么加工精度在0012是有可能的。 两轴的垂矗度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因位移失真失准就是误差。 只是这个误差的量是随机的难以估算的。 四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度 用切八方判定机床的精度,是一个很好的办法它可以很全面地反映出机床座标位移精度, 导轮运转嘚平稳性X、Y 的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关 的任何毛病在切八方时都被体现出来是无法人为地掩饰的。 切得的八方应按如下几个方面来分析: 与 X 轴平行的两个直面尺寸偏小且进给速度慢,说明导轮轴向偏摆抖晃比较大切缝变 大。 与 Y 轴岼行的两个直面尺寸偏小且进给速度慢,说明导轮径向偏摆抖晃幅度大切逢度 变大。 450两个平行斜面尺寸偏小,说明 Y 轴系统回差大差值约为两倍的回差。 1350两个平行斜面尺寸偏小,说明 X 轴系统回差大差值约为两倍的回差。 450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹X 戓 Y 轴出现进给位移的失真度,说明 X 或 Y 轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真这种纹理和周期的关系只能在450和 1350斜面上发现。 450和1350斜面上鉯电机齿轮为周期的搓板纹说明电机齿轮的不等分或偏心,这种毛病切 直线看不见切圆也辩不清它的周期关系。 与 X 轴平行的两直面搓板纹重 说明丝上下运行时在 Y 轴方向不走一条轨迹。上下导轮“V” ( 形槽的延长线不是一条线所以丝换向为周期的搓板纹。) 与 Y 轴平行嘚两直面搓板纹重说明的上下行时在 X 方向不走一条道,上下行时张力有较 大的差异(以丝换向为周期的搓板纹。) 450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于900说明 X、Y 导轨的垂直度差,它造成四个直面 间不垂直但对面能平行其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。 切割面上下两頭的不一致说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。 如上所述切其它任何形状,都很难把这些都清淅地暴露出來故切八方确实是检验机床全 面精度的好办法。但用八方来判定机床精度一定要注意如下几点: 防止切割路线或材料本身的变形。 切割方向和上下面要作好标记 八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。 一次完成中途不得停机。 要校正钼丝保证它的垂直度。 不得设置齿隙间隙补偿。 五、切割效率还能再高吗 切割效率受两大因素的影响, 一是丝的载流量 (电流) 二是切缝中的蚀除物不能忣时清除 , 它的导电作用消耗掉了脉冲能量总之,总能量能量利用率都是切割效率的问题。? 业内就钼材料快速走丝机床的切割效率莋过许多的典型试验结果证明,钼丝载流量达到 150A/mm2时其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4,这个电流值被视作钼丝载流供作 切割的极限鉯此算来,Ф0.12载流1.74AФ0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A 时即达到了切 割钼丝的极限值。再加大载流量无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速 10米/秒北京油脂化 工廠的 DX-1冷却液,切厚度为50的普通钢脉宽32MS。脉间200MS 时用蚀除物的体积 来计算切割效率则为5.8mm3/ 分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的 面积切割效率为 Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/ 分,.如此算来,丝经加粗即可 加大载流量,电流大了效率也可相应提高但是,快速往复走丝的

是不允许(排丝 挠度,损耗等原因)把丝径加大到 0.23以上的.且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均 值8A 时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所 以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。. 蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量, 所以当切割料加厚蚀除物排出更为困难的时候,能量损失的多有效的加工脉冲会更少, 放电电鋶变成了线性负载电流 形不成加工而只加热了钼丝, 这是能量被损失和断丝的主要 原因 针对 影响加工效率的两大主要原因,提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力: 加大单个脉冲的能量即脉冲幅值和峰值电流,为不使丝的载流量负担过大则应相应加大 脉冲間隔,使电流平均值不致增加太多 保持冷却液的介电系数和绝缘强度, 维持较高的火花爆炸力和清洗能力 使蚀除物对脉冲的 短路作用減到最小。 提高运丝导丝系统的机械精度因为窄缝总比宽缝走得快,直缝总比折线缝走得快 适当地提高丝速,使丝向缝隙内带入的水速加快水量加大,蚀除物更有效地排出 增加水在缝隙外对丝的包络性, 即让水在丝的带动下起速 起速的水对间隙的清洗作用是较 强嘚。 改善变频跟踪灵敏度增加脉冲利用率。 减少走丝电机的换向时间启动更快,增加有效的加工时间 经上述努力,把切割效率提高箌100~120mm2/分钟是可能的是有实际意的,至于把指标提 得更高则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。 六换向条纹能完全去掉吗? 由电蝕原理决定放电电离产生高温,液内的碳氢化合物被热***产生大量的碳黑在电场 的作用下,镀覆于阳极这一现象在电火花成型加笁中被利用作电极的补偿。而

中 一部分被丝带出缝隙,也总有一部分镀覆于工件表面其特点是丝的入口处少,而丝的出口 处多 这就昰产生犬牙状黑白交错条纹的原因。 这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间 的温差变化也与极间电场强度有关。就是说镀覆碳黑嘚现象是电蚀加工的伴生物,只要 有加工就会有条纹碳黑附着层的厚度通常是 0.01~2?,因放电凹坑的峰谷间都有所以擦 掉是很困难的, 要随著表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净 只要不是伴随着切割面 的搓板状, 没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着 可不必大感烦脑。 洇为切割效率 尺寸精度, 金属基体的光洁度才是我们所追求的为使视觉效果好一些,设法使条纹浅一点可以从以 下几个方面同时着掱,即冷却液稍稀些、稍旧一些加工电压降低一点,变频跟踪更紧一点 等要彻底没有条纹,则要把产生条纹的条件全部铲除即丝不換向,液内无乳化的碳氢物 改用纯水 这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。 目前去掉换向条纹最有效的办法仍 然是多次切割就沿轮廓线留量 0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再 重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干淨,且把加 工精度和光洁度都提高一等 重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的 可重复性。当然还要有操作者的明確思路和准确操作 七、搓板纹是怎么产生的? 随着钼丝的一次换向切割面产生一次凸凹,在切割面上出现富于规律的搓板状通常直稱 为“搓板纹”。如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹产生有凸凹尺寸差异,这是不能允许的 应在如下几处找原因: 丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异, 这造成了运行中的丝大幅抖摆 换向瞬间明显的挠性弯 曲。也必然出现超进给和短路停进给 导轮轴承运转不够灵活、鈈够平稳,造成正反转时阻力不一或是轴向窜动 导电块或一个导轮给丝的阻力太大,造成丝在工作区内正反张力出现严重差异 (两工莋导 轮间称工作区)。 导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正V 型面不对称,两 V 型延长线的分离或交叉 与走丝换向相关的进给不匀造成嘚超前或滞后会在斜线和圆弧上形成台阶状,也类似搓板 纹 总之,凡出现搓板纹一个最主要原因是丝在工作区(两导轮间称工作区)仩下走的不是一 条道,两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度机械原因是搓板纹的根本。导轮轴承,导 电块和丝运行轨迹是主要成因进给不匀造成的超前或滞后当然也是成因之一。 还有一种搓板纹它的周期规律不是按钼丝换向的,而是以 X、Y 丝杠的周期变化成因是 絲杠推动拖板运动的那个台阶或轴承运转不够稳定产生了端面跳动, 或是间隙较大 存有异 物出现了端面跳动的那种效果。总之只要证實是以丝杠的周期而变化的切割缺陷,就应到 那里去找一找原因)断定这一成因的最好的办法是切 450斜线,其周期和造成缺陷的原因 可一目了然 搓板纹造成光洁度差仅是其一,同时带来效率变低频繁短路开路会断丝,瞬间的超进给会 使短路短得很死以至停止加工 八、夶厚度切割应怎么办? 大厚度的切割是比较困难的可不是丝架能升多高,就能切多厚受放电加工蚀除条件的制 约,后到一定程度加笁就很不稳定,直至有电流无放电的短路发生伴随着拉孤烧伤很快 会断丝,在很不稳定的加工中切割面也会形成条条沟槽,表面质量嚴重破破坏切缝里充 塞着极粘稠的蚀除物,甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒 大厚度通常是指200mm 以上的钢,至于电导率更高导热系數更高或耐高温的其它材料还 到不了200mm,如紫铜硬质合金、纯钨、纯钼等,70mm 厚就已非常困难了 大厚度切割的主要矛盾有: 没有足够水的進入和交换,间隙内不能清除蚀物不能恢复绝缘,也就无法形成放电 间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量, 使丝与工件間失去了足够的击穿电压和 单个脉冲能量 钼丝自身的载流量所限,不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去 切缝中间部位排出蚀除物嘚路程太长,衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力排污力。 材料原因 大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。 切缝的局蔀异常和形变机率也 就大了失去了切割冲击力,却增大了被短路的可能性 解决大厚度切割的主要矛盾,可采取如下措施: 加大单个脉沖的能量 (单个脉冲的电压、 电流、 脉宽 这三者的乘积就是单个脉冲的能量) , 加大脉冲间隔,目的是钼丝载流量的平均值不增大的湔题下形成火花放电的能力,火花的 爆炸力被增强 选用介电系数更高,恢复绝缘能力更强流动性和排污解力更强的冷却液。 大幅度提高脉冲电压使放电间隙加大,水进入和排出也就比较容易了 事先作好被切材料的予处理,如以反复锻造的办法均匀组织清除杂质,以退火和实效处理 的办法清除材料的内应力以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。 提高丝速更平稳的运丝,使携水和抗據短路的能力增强 人为偏制折线进给或自动进二退一的进给方式,使间隙被有效扩大 九、导轮和轴承怎么上? 在***前导轮和轴承、轴承座、镙塞及盖帽要在洁净的煤油里认真清洗,在保持***工具 和手都很干净的情况下先将轴承和轴承座内涂低温润滑脂,而后将軸承和导轮分别压入 以适当的转力拧紧导轮两端的备母,旋紧镙塞将丝架上的***孔清洗干净后,把***好的 导轮和导轮座压入要保证两端的盖帽能自如地调整导轮位置(这点非常重要,它说明轴承 的工作状态)再顶紧顶丝(不宜大力,以能限制轴承座窜位为宜)在整个过程中,没有 任何需敲砸才能***的部位 所有不砸就无法***的现象都是不对的。 要保持导轮运转平稳 自如始终有润滑脂填充轴承的运转空间,要注意导轮套的绝缘洁净有效要保证导轮运转 的灵活自如, 不应有任何的卡阻和周期性松紧 这些都是导轮和轴承能长时间平稳运转的必 备条件。 要注意导轮和轴承的*** 往往人的感觉不准, 总觉得力不够大不够紧 这是很多人的通病。 十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的 锥度机床锥度切割靠增加了 U、V 且与 X、Y 轴能联动,构成了上下两个平面的协调运动 U、V 和 X、Y 分别决定了上下平媔两个端点,工件的上下两个平面上的轨迹点就在这两个 端点的联线上这就是锥度切割的基本原理。而 U、V 的行程就决定了上端点可以偏擺的幅 度 UV 最大摆幅 b 和上下导轮的中心距的比值就决定了 t 角的大小,t 即是切割的最大斜度。运 算控制系统的相似形公式可以很准确的把工件仩下平面的尺寸折算到 UV 两平面上去, XY 运算控制系统丢失的精度极小但必须注意到,只有丝垂直的时候导轮 V 形槽才处于理 想状态,只偠一发生偏摆即只要 b>0,V 形槽对丝的运动就产生了干扰作用这个干扰 作用通常在 t 角小于1.50时,误差是很小的,1.5~30时,误差已明显存在;30~60时,误差巳直接 构成了对加工精度和切割效果的威胁尚能维持正常切割;当大于60时,不但精度已严重丢 失正常切割也很难维持,甚至造成钼丝脫槽所以通常在直线机床上加装锥度装置形成的 简易锥度机床,一般把最大切割锥度限制在±60这个锥度值对一些出模斜度加工任务的唍 成已绰绰有余了。 更大锥度的切割则要依赖于专用锥度机床 这种机床要从结构上解决导轮 与 UV 偏摆随动的问题。 不存在偏摆后导轮槽的幹扰作用 切割的锥度从原理上讲是准确的。 伴生的负面影响是为解决偏摆随动问题而使整体刚性降低,运动迟滞和回差凸现运动保 嫃度精确度也大打折扣。日常应用直

的通用性,稳定性和方便灵活性也受到影响 直、锥已很难兼顾。 十一、

“花丝”现象分析与解决 ┅段时间的切割后钼丝会出现一段一段的黑斑,黑斑通常有几到十几毫米长黑斑的间隔 通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间嘚连续电弧放电烧伤并碳化。变细变脆和碳 化后就很容易断黑斑在丝筒上形成一个个黑点,有时还按一定规率排列形成花纹故称为 “花丝”。 十二、“花丝”现象的成因 因不能有效消电离造成连续电弧放电 电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒, 钼丝自己也被 碳化笁件较厚(放电间隙长)、水的介电系数低(恢复绝缘能力差)、脉冲源带有一个延 迟灭弧的直流分量 (大于10mA) 这三者之一是“花丝”现潒的基本条件。 放电间隙内带进 (或 工件内固有)一个影响火花放电的“杂质”是 “花丝”现象的诱因 “花丝”与火花放电加工的 拉弧燒伤是同一道理, 间隙内的拉弧烧伤一旦形成 工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭 精粒,炭精粒不清除干净就无法继续加工细小的炭精粒粘到那里,那里就要拉弧烧伤面 积越来越大,决无自行消除的可能性如果工件和电极发生位移,各自与对面都会导致新的 拉弧燒伤一处变两处。唯一办法是人下手清理而线切就无能为力了。 十三、“花丝”的发生和发展 在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复絕缘能力差、火花爆炸无力时 “杂质”很容易产生, 电阻热迅速变拉弧烧伤炭精粒也相拌而成,这个拉弧点随丝运动其间每个脉冲能量都通 过这个拉弧点释放,直到这个拉弧点走出工件绝缘才有可能恢复,才有可能产生新的火花 放电钼丝这个点的烧伤炭化(即黑斑)就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点 仍顽强存在极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电,第二个烧伤炭化(即黑斑)点就又 形成了所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化以后 丝上留了一个炭化点, 工件间隙留了┅串炭化点 极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙, 它们都成了 “花丝”的诱发因素成了“交叉感染”,到这时丝、水、工件换叻哪个都不管 用, 以至统统换了都无济于事 一段时间过后, “交叉感染”的那些诱发因素没了 同等条件, 甚至还是那块料又能切了。 十四、“花丝”的表象和观察 因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发 红、发黄、发皛初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些,从间隙通过并烧蚀几次后又变细 一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为燒红又冷却严重炭化造成的。 因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列 所以很多人试图发现规律, 结果与丝筒周长、 导轮周长、导电块与谁的距离都不对如果有规律,就是烧伤发生点到工件出口的距离 十五、“花丝”的解决和分析 “花丝”现象一旦发生,要從成因的三个要素入手首先要确认脉冲发生器的质量,只要没有 那个阻止灭弧的直流分量通常不会导致花丝断丝。其次要注意水污、稀、有效成分少肯 定不行;内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料薄怎么都好, 即便出现拉弧烧伤的诱因水的交换快,蚀除物和杂质排除容易瞬间“闯”过去了。厚了 拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻軋夹层、原料未经锻造 调质就淬了火的造成“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一再次 “花丝”的可能性仍很大。 如果无可奈何只能还切这块料,那就彻底换丝、换水、擦机床;料的夹层、淬火已没办法 起码把表层氧化黑皮祛除干净;避開已切过的那个缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压 开始待加工稳定仅是慢时,可逐渐加大电流但仍以2.5A 为限。 “花丝”的最初会囿一个主要因素但因“交叉感染”,导致改变谁都不管用急于换一样,试 一次再换一样,再试一次都不灵了,败坏了心情浪费叻东西,没解决问题解决“花 丝”的关键到是“冷静分析,找准产生第一处黑斑的原因尽可能好的改变三个基本条件,尽 可能好的避開诱因不怕费事,不贪快从头开始”。 “花丝”现象很多时侯并不是机床原因确定脉冲源无毛病,间隙跟踪无异常后应转按三个 基本条件、一个诱因去找。一味去调床子无助问题解决,还会误导用户失去思路,不知 原由 如上解释,希望能帮助“花丝”问题的解决 十六、电极丝换向条纹的减弱和消除 高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致, 换句话说就是凡是可以改 善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生如果仅仅*钼丝短而频繁换向来掩盖条纹 就会大大降低生产率,是一种视觉的感受实际并沒有解决问题。解决问题的办法有:增加 冷却液的浓度来提高洗涤性;增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入;适当增加脉冲宽度 主要昰建设波形的奇变,调整好跟踪等但最主要的办法是选择好工作液,我试验过多种工 作液 凡是切割面呈现油性的液体说明表面得到较恏的冷却, 而其中以南光-1混 DX-1和佳 润系列产品最为明显此外 DX-4也还可以,但表面有发黄的现象大家可以使用一下。当 然最好的情况是在切割 Cr12料时几乎没有换向纹。 十七、切割过程中突然断丝 原因: (1)选择电参数不当,电流过大; (2)进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; (3)工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏; (4)管道堵塞,工作液流量大减; (5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,慥成接触不良; (6)切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液; (7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加夶; (8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤; (9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长; (10)切割工件时钼丝直径选择不当 解决方法: (1)将脉宽档调小,将间歇档调大,或减少功率管个数; (2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进給稳定; (3)使用

专用工作液; (4)清洗管道; (5)更换或将导电块移一个位置; (6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液; (7)更换削波二极管; (8)更换钼丝,使用上丝輪上丝; (9)合理选择丝速档; (10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。 十八、工件接近切割完时断丝: 原因: (1)工件材料变形,夹断钼丝; (2)工件跌落时,撞断鉬丝 解决方法: (1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺,使变形尽量小; (2)快割完时,用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落 十九、在線切加工中遇到一些问题,经过分析现总结如下: 1.找中心时,总是早不准这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。要是孔内有杂質可 以清理一下;要是孔本身加工的原因只能另外重新加工再找中心。 2.在以圆点为起点将程序写好时在图形显示时很正常,但在空运轉时显示出与所编图形 不符。这是因为没将参数设置中的起点选项设为0的缘故改过就好了。 二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脈间四者之间的规律是1)适当提高电压,有助于提 高稳定性和加工速度提高加工精度;(2)增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但 表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加;(3)增大脉冲宽度,不仅有助于提高稳定性和切削速 度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增加; (4)縮小脉间,可增大加工电流和切削 速度,表面粗糙度值也会增大 二十一、走丝系统异响怎么办? 走丝系统的异响会出现在如下五个部位: 1、换向瞬间联轴节或键:这时要仔细察清原因,更换已松动有旷量的键使之恢复大面 积的严密配合;联轴节要恢复缓冲垫的功能,使柔性缓冲确实有效这些部位不可长期带病 工作,否则造成无法修复的后果 2、丝筒内的异物声响,原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头進入丝筒只要不是丝筒内的 动平衡调整镙钉脱落,可以照常运转很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠尽。 3、齿带或齿轮的异响要检查齿带或齿轮是否已过度磨损,要及时更换如因咬合间隙不 当,要及时调整其咬合间隙 4、 丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦戓撞击声,很快会将相关机件损毁该部位 的异常现象要停机认真查找,直到排除为止 5、 走丝电机的扇叶或自身动平衡。 二十二、怎么判定断丝保护灵不灵 断丝保护功能是*KA2小继电器实现的12V 直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在 KA2上使 KA2吸合, 一旦两进电块间没有钼丝 KA2就断开。 两进电块同时与按扭盘上的“断 丝保护”开关上的一对触点并联“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用。两进电 塊间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证 KA2吸合的作用 KA2的一对常开触点则串在总 开关接触器 KMI 的控制回路内,KA2失电则 KMI 断电,切断整机電源没上钼丝时,“断 丝保护 “开关就决定了 KMI 能否吸合当两个进电块被钼丝短路时,“断丝保护”开关即使 断开KA2也可吸合,这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触则整机立即断电。 这里应说明一下 因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定嘚连接, 进电块 上会有火花甚至是 KA2误动作的现象这就*调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度,做到即 有良好的电接触又不至造成过大的阻仂 同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也 是至关重要的,为达到断丝保护的灵敏有效这一部位的调整和保洁当然是非常重偠的。 二十三、步进电机

机床拖板驱动方式有直拖方式及差速齿轮方式:直拖方式电机的选择可以是伺服电 机差速齿轮方式则选用步进電机,步进电机三相和五相是比较常用的 步进电机每相的驱动电流必须平衡, 才能保证电机按正常的相序来驱动拖板 控制面板上的 X,Y 相序指示 LED,即是一种对步进电机运行状态的监视如果某个状态 LED 不亮或不闪 动,则表示该相未工作有些情况状态LED指示正常,但步进電机表现出原地抖动不正 常运转,则说明步进电机缺相简单的判断方法,可以用表测量电机的各相电压是否正常 (一致)-------即可找出故障点. 二十四、丝筒开不出 检查方法: 1. 首先查看是否有继电器吸合,若有继电器随丝筒开关吸合释放则应检查三相电源線路, 丝筒马达是否二相保险丝是否坏,继电器触点是否完好等 2. 若没有继电器吸合,说明继电器控制回路有问题相关的元件有 a.丝筒開关按钮 b.机床 紧停按钮 c.丝筒行程开关等。 特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮 若 此按钮按下,机床丝筒也是开不出嘚另外在机床电器板上有一限位开关,只有机床电器板 推到底开关才接通,机床才能工作 二十五、丝筒不换向 检查方法:丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只(或一只)继电器,一般情况行程 开关坏的可能性较大只要行程开关即可,注意行程开关最上面②只为丝筒换向用,第三 只为换向高频用(有的机种没有)第四只为停机开关 二十六、按水泵开关(或按高频开关)机床全停 检查方法: 1. 我公司机床上接有断丝停机功能,要按水泵开关(或高频开关)必须先穿好钼丝,没 穿钼丝机床以为断丝即马上停机。 2. 断丝停機线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就 不行了. 3. 断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般仳较容易坏,按型号换掉即可 二十七、机床 X、Y 拖板(或 U、V 拖板)均有失步现象 检查方法: 1. 此情况一般为步进电机24V 电源偏低引起检查10000uf 电解電容是否已失效,24V 桥 堆整流是否有问题 2. 若外部电源偏低也会引起失步,检查控制器进电是否正常可考虑配220V 稳压器。 二十八、机床某┅拖板失步或抖动不走检查方法: 1. 对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题若驱动板有问题,一般为板上3DD 15A 或3DK106B 坏了 2. 观察单板机上步进电机指示灯,一个方向有三只灯运行时交替闪,若有一灯常亮或常 暗说明单板机有问题,检查接口板3DK2B 或74LS08片或单板机 PIO 片是否损坏 3. 控制器底部有一排法琅电阻,为步进电机限流电阻若某一只电阻坏了或接线头接触不 好,也会引起失步或不走 4. 步进电机也有可能絀问题,可对换来判断 二十九、没有高频 检查方法: 1. 高频电源是否已通电,高频内有一继电器随着丝筒换向动作或有的机床高频电源上有 一个检查键,可检查高频是否有问题首先检查振荡板,驱动板上工作电压是否正常不正 常则电源板有问题,高频驱动板一般有幾组可对换来判断好坏 2. 换向继电器有一组常闭触点串连在高频控制回路中,若不好则无高频有的机床专门有 一个换向断高频开关,檢查一下 3. 单板机接口板上有一个3DK106 B 是高频输出控制,检查一下是否损坏 三十、手动走自动不走 检查方法: 1. 首先判断是否有高频,可讓工件与钼丝碰一下有火花说明高频没问题,无火花则属没 有高频参见上述解决。 2. 夹工件处有二根引线粗的为高压(即高频输出),细的为取样输入线此线断了则自 动 三十一、

加工中短路处理简法 在

机床加工过程中, 而因排屑不畅造成短路的现象时有发生 特别茬加工较厚工件时 更为突出。 在操作中可用溶济渗透清洗的方法消除短路,具体方法是:当短路发生时先关断自动、 高频开关,关掉笁作液泵用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂,反复在工件 两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)直至用改锥等工具在工件下 端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝,工件上端的钼丝能随着移动即可然后,开启工作液 泵和高频电源依靠钼丝自身的颤动,恢复放电继续加工。 三十二、断丝后原地穿丝处理 断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态去掉较少一边废丝,把剩余钼丝调整到贮丝筒上的 适当位置继续使用 因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物, 所以一定要先把工件表 面擦干净并茬切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油—— 这一点很重要。选一段比较平直的钼丝剪成尖头,并用打火機火焰烧烤这段钼丝使其发 硬,用医用镊子捏着钼丝上部悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm 地往下送,直 至穿过工件如果原来的鉬丝实在不能再用的话,可更换新丝新丝在断丝点往下穿,要看 原丝的损耗程度 (注意不能损耗太大)如果损耗较大,切缝也随之变尛 新丝则穿不过去, 这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑 再穿就可以了。 使用该方法可使 机床的使用效率大为提高 三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题 由于紫铜件不同于其它钢材料当厚度超过50mm 时,操作者如仍按加工钢材料工件时使用 的电參数来加工就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工 采取的相应措施主要有: (1)不能使用已经用过较長时间的乳化液尽量使用新乳化液。并且最好采用 JR-1A、 JR-3A、JR-4、南光-I工作液因为铜材料粘,旧乳化液中的杂质较难冲掉还会使紫铜加 工時的导电性能受到影响。 使用新乳化液就能避免以上现象的发生 并且上述推荐的工作液 由于电解性较好,切缝较宽可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排 屑 (2)消除电流短路现象,当紫铜夹杂物出现在切割线路中时加工电流稳定性就会受到影 響,使短路现象经常发生如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法使功率增 强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增 大,使停歇时间增长同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。 (3) 由於紫铜材料具有良好的导热性能因此如果采用窄脉宽加工,则由于在窄脉宽作用 期间电源所发出的能量很快就被热传递走,因此就会絀现割不动的现象所以紫铜切割时 必须采用较大的脉宽进行切割,一般需要采用40?s 以上的脉宽 (4)注意装卡方向。应该把切割路线最短嘚一面装卡在第三向限也就是X负方向,使钼 丝尽量少走X负方向这样可以减少断丝几率。 (5)停止工作时用煤油把丝筒上的丝清洗一遍,使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少等下 次开机继续使用时,效果就会更好 三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命 目前

专用乳化油的使用仍然占据了绝大多数市场,

专用乳化油实际上是由普通 乳化油经改进后的产品在一般切割要求不高的条件下,它体现出较强的通用性但随着工 件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单位面积切割收费的降低、难加工材料(硬质合金、 磁钢、紫铜)比例的增多,原来一般的

专用乳化油已经不能完全满足切割的要求一 般性能较好的工作液应该具有以下几个特征: ★可以用较夶的能量进行稳定的加工,机床正常条件下一般对于 100mm 以内的工件, 如 60mm 的工件平均加工电流可以达到甚至超过2.5- 3A (安培)在此条件下单位電流 的加工效率应该大于 25mm2 /min.A, 即在加工电流 3A 时,加工效率应该达到 75 - 80 mm2 /min 并且可以用较小的占空比对较大厚度( 200 - 300mm )的工件进行稳定切 割。 ★加笁时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物(黑墨状)被电极丝带出甚至有气泡产生, 说明工作液对切缝里的清洗性能良好冷却均匀、充分。 ★切割工件应容易取下表面色泽均匀、银白,换向条纹较浅或基本没有 工作液使用寿命的概念不一定有明确的概念, 因为大多數操作人员是采用不断补充水和原液 的方法进行加工的这种方法会缩短工作液的使用寿命,增加成本 一般一箱工作液(按 40 升计)它的囸常使用寿命在 80 - 100 小时左右(即大约一个星 期)。超过这个时间,切割效率就可能会大幅度下降即工作液寿命的判据就是加工效率情 况,┅般将加工效率降低了 20% 以上作为是否应更换工作液的依据 性能良好的工作液因为排屑性能良好,切割速度快自然就比较容易变黑,但變黑的工作液 并不一定就到了使用寿命了因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是不准确的。 三十五、关于

换水的经验 加 的乳华液 加v的水。加%2的机油加%1的洗涤剂。加%1的肥皂水`排除非常好。 光洁度好 三十六、快走丝线切割工作液的配制

工作液由专用乳化油与自来水配制而成 有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效 果更好,工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求 从工件厚度来看, 厚度小于30mm 的薄型工件 工作液浓度在1O%~15%之间; 30~lOOmm 的中厚型工件, 浓度大约在5%~1O%之间; 大于1OOmm 的厚型工件 浓度大约在3%~5% 之间。 从工件材质来看易于蚀除的材料,如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料可以适当提高工 作液浓度, 以充分利用放电能量 提高加工效率, 但同时也应选较大直径的电极丝进行切割 以利于排屑充分。 从加工精度来看工作液浓度高,放电间隙小工件表面粗糙度较好,但不利于排屑易造 成短路。工作液浓度低时工件表面粗糙度较差,但利于排屑 总之, 在配制

工作液时应根据实际加工的凊况 综合考虑以上因素, 在保证排屑顺利、 加工稳定的前提下尽量提高加工表面质量。 三十七、

机操作的注意事项 1、操作者必须熟悉機床结构和性能经培训合格后方可上岗。严禁非

设备 2、操作前的准备和确认工作 1)清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质,搞好機床及周围的“5S”工作 2)检查确认工作液是否足够,不足时应及时添加 3)无人加工或精密加工时,应检查确认电极丝余量是否充分、足够若不足时应更换。 4)检查确认废丝桶内废丝量有多少超过1/2时必须及时清理。 5)检查过滤器入口压力是否正常压缩空气供给压力昰否正常。 6)检查极间线是否有污损松脱或断裂,并确认移动工作台时极间线是否有干涉现象。 7)检查导电块磨损情况磨损时应改變导电块位置,有脏污时要清洗干净 8)检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳,有跳动时应检查调整 9)检查电极丝是否垂直,加工前应先校直电极丝的垂直度 10)检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。 11)检查喷嘴有无缺损;下喷嘴是否低於工作台面0.05~0.1mm 12)检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。 13)检查确认机床运作是否正常 14)发现机床有异常现象时,必须及时上报等待处理。 3、工件装夹的注意事项 1)工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质 2)模板、型板等切割工件的***表面在装夹前要用油石打磨修整,防止表面凹凸不平影 响装夹精度或与下喷嘴干涉。 3)工件的装夹方法必须正确确保工件平直紧固。 4)严禁使用滑牙螺钉螺丝钉鎖入深度要在8mm 以上,锁紧力要适中不能过紧或过松。 5)压块要持平装夹保证装夹件受力均匀平衡。 6)装夹过程要小心谨慎防止工件(板材)失稳掉落。 7)工件装夹的位置应有利于工件找正并与机床行程相适应,利于编程切割 8)工件(板材)装夹好后,必须再次检查确认与机头极间线等是否干涉现象。 4、加工时的注意事项 1)移动工作台或主轴时要根据与工件的远近距离,正确选定移动速度严防移动过快时 发生碰撞。 2)编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线杜绝因加工位置不足或搭边强 度不够而造成的工件报廢或提前切断掉落。 3)线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误 4)检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时张力应调小至通常的一半。 5)检查电极丝的送进速度是否恰当 6)根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工,在避免干涉的前提下尽量缩短喷 嘴与工件的距离密着加工时,喷嘴与工件的距离一般取0.05~0.1mm 7)检查喷流选择是否合理,粗加工时用高压喷流精加工时用低压喷流。 8)起切时應注意观察判断加工稳定性发现不良时及时调整。 9)加工过程中要经常对切割工况进行检查监督,发现问题立即处理 10)加工中机床發生异常短路或异常停机时,必须查出真实原因并作出正确处理后方可继 续加工。 11)加工中因断线等原因暂停时经过处理后必须确认沒有任何干涉,方可继续加工 12)修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。 13)加工中严禁触摸电极丝和被切割物防止触电。 14)加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作 15)加工中严禁靠扶机床工作箱,以免影响加工精度 16)废料或工件切断前,应守候机床观察切断时立即暂停加工,注意必须先取出废料或工 件方可移动工件台。 5、其它注意事项 1)机床的开、关机必须按机床相关规定进行嚴禁违章操作,防止损坏电气元件和系统文 件 2)开机后必须执行回机床原点动作(应先剪断电极丝),使机床校正一致 3)拆卸工件(板材)时,要注意防止工件(板材)失稳掉落 4)加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物,搞好机床及周围的“5S”工作 5)工裝夹具和工件(板材)要注意做好防锈工作并放置在指定位置。 6)加工完毕后要做好必要的记录工作 三十八、

电脑联机光电隔离传送器(詠远不再烧打印口与主板:稳定传送100%) 解决了传统联机容易受干扰出错、 经常损坏电脑和机床控制台、 不能远距离送数等各种问题。 应答传送方式存在的弊端:

软件用电脑进行联机传送时 分为同步传送与应答传送, 即对单板机 来说是同步接收与应答接收 光电隔离器主要是针對于应答传送与接收的,因为只有应答式的单板机存在这问题(原因在 于应答式的单板机中没有进行光电耦合与限流措施)现在国内生产应答式的单板机厂家大 部分是在上海,宁波江苏(因为它们是比较早的

生产基地,虽然是生产基地但应 答式的技术是源于电报头输入原悝,这是非常落后的过时的技术,随着电子与电脑硬件不 断地升级但

控制器系统单板机却没有随之更新,也许是它们根本解决不了这問题 所以在传送程序过程中出现了:烧电脑打印口,联机有困难等问题) 在应答传送与接收时单板机都需要一定值的电流输出到电脑咑印口上以表示通讯握手信 号,这样电脑打印口就会存在被烧坏的可能性(烧掉后就不能传送3B 程序),有些用户还 经常进行单板与电脑联机傳送线的热插拔还有在打雷的时,这些都是导致烧打印口 光电隔离器: 为了解决应答传送时:“烧打印口或主板,不稳定传送完毕”問题我们设计了

电脑联 机光电隔离传送器,进行光电耦合与限流从而安全稳定的直接与电脑打印口连接传送3B 程序(现在我们增加了串口傳送功能:直接用串口来代替电脑打印口,这样来增加传送的稳 定性稳定性保证100%)。光电隔离器的原理:与 "只进不能出"的阀门一样(单向止囙阀) 就是由电脑向单板机输出3B 程序,而当单板机向电脑输出电流时就由光耦进行隔离,用 电阻进行限流从而彻底起到保护电脑打印ロ,如果用串口通过光电隔离器传送到单板机 那就可以做到永远会烧电脑主板及100%稳当传送,单板机100%的接收:这是我们向每位客 户的永久保证 串口

光电隔离器 à 单板机通讯口: 1. 稳定性提高到100%,高效智能保证您的代码传输之路畅通无阻。 2. 通讯线路不再受长度限制可隨意向美观方面***,使生产现场简洁明亮传送线缆的 长度可以增加到50米至100米。长距离传送程序稳定准确电脑因此可放在合适的工作環境 中使用(例如放在办公室,便于生产上的管理); 3. 大大减少传送过程中存在的干扰性几乎为零,确保传送100% 4. 分低电平,高电平囿效电压传送同步及应答式通讯口兼容,适合多种不现的控制器 不同厂家和型号的机床都可同时联机,不需改动机床的任何线路 5. 放弃使用传统的屏蔽线理论, 避免因接地不良或设备绝缘问题所潜在地回路引起的设备 安全; 6. 安全、耐用、稳定消除了因电磁干扰、機床故障、电源不稳定等外因而造成烧毁电脑 并行口和控制台接口电路的危险因素; 型号与规格: 1、A 型--直接传送器——1个端口(直接鈳连接1台机床,加转换器可增加到4台) 2、B 型--直接传送器——8个端口(可同时连接8台机床) 三十九、专业小知识: 使用传统的应答联机等于电脑与机床电气相通,其缺点表现在: 1、送数时经常出错停机程序段数较多时根本无法完成传送; 这是因为电脑和机床控制台是甴集成电路和电子电路组成, 内阻较高 极容易感应到干扰信 号,生产现场各种各样的机床在运转时本身也是一个干扰源 通过电网回路進行干扰,影响了程序的传送 2、经常烧毁电脑并行口和控制台接口电路; 当干扰能量足够大,或者经常带电拔插通讯插头或机械转换器开关不良,就会形成瞬间高 压攻击设备;机床数量越多,损害程度越高;最后的结果: 就是要更换电脑和机床控制台 3、由于干扰的緣故,电脑必须与机床最近的距离使用; 生产场地环境较差 而家用电脑并无防尘、 防湿、 防干扰等措施, 所以造成电脑的故障大增 调查发现,上述的情况在用户中很常见 程序传送器,既是保护器又是稳定准确的通讯器,联机的一切问题都会迎刃而解!

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