中频熔炼电炉电炉化铁水慢，有哪些原因？0.75的炉子中频熔炼电炉电压大概多少？直流电流大概多少？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2015-10-23 23:55 标签： 中频电炉厂家
中频电炉打结炉筑烘的方法和步骤
(1)中频电炉打结炉衬前，首先检查线圈绝缘胶泥是否完好，如损坏严重应进行修补，绝缘胶泥的使用在中频炉的安全运行中起着重要的作用，主要表现在以下几个方面：
①烘干后，厚度为8mm～&15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬。
②胶泥层位于线圈和保温层之间，正常情况下，环境温度很低（＜300℃），偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分，使绝缘电阻降低，系统提供早期报警。
③利用胶泥本身高于1800℃的耐火度，当偶尔有金属液渗漏到其表面时，胶泥能给线圈提供一层保护屏障，当出现报警时，胶泥层可提供一定的事故处理时间。
④胶泥层使用寿命较长，可反复使用，对炉子线圈保护可靠，同时可进行局部修补，因此就整体而言降低了筑炉成本。
(2)中频电炉铺设石棉板、石棉布。石棉板、石棉布接缝处搭接宽度30mm&～&40mm，铺设层要紧贴炉壁，同时用上下两层胀圈固定，胀圈安装位置可视具体情况而定。
(3)中频电炉筑炉材料的使用。
①如使用厂方配制好的石英砂时，严格按厂方要求程序进行筑炉，确认硼酸用
量，炉口、炉壁、炉底筑炉方式。
②自行配料。筑炉材料的选用。应注意，不是所有SiO2&≥99%的石英砂均可用
作感应炉炉衬材料，重要的是石英晶粒大小，晶粒越粗大，晶格缺陷越少越好(如水
晶石英砂SiO2&纯度高，外表洁白、透明)，炉子容量越大，对晶粒的要求越高。
手选，主要去除块状物及其他杂质；磁选，必须完全去除磁性杂质。捣打料必须进行缓慢烘干处理，烘干温度为200℃～300℃，保温4小时以上。粘结剂的选用：用硼酸作黏结剂，加入量为1.5%～2%；炉口外水玻璃用量为5%～6％。
(1)底部捣打。首先通过包装袋和实物进行核对，按规定数量一次性称出石英砂。炉底厚约280mm，分三次填砂，第三次加料时应根据炉壁、坩埚高度确认加料量；人工打结时防止各处密度不均，烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/次。加料完毕，应用叉子将石英砂找平，并按顺时针和反时针方向各插两遍，每次下插应与上一次下插之间至少有三分之一重合，以减少石英砂之间的架桥现象，减少粒度偏析，提高密实度。其次，底部用圆形捣打头进行捣打，捣打应均匀，每两次捣打点之间至少应有三分之一互相重合。捣打时，必须定点捣打，外加压力应达到15kg/cm&～20kg/cm；并尽量控制捣打头在捣打过程中的滑动、移动，每次（层）不得低于20分钟。
(2)中频电炉坩埚放入。炉底打结达到所需高度时刮平，即可放置坩埚模。对此，应注意保
证坩埚模与感应圈同心，上下调整垂直，模底尽量与所筑炉底紧密结合，调整周边间隙
相等后用三个木楔卡紧，中间利用启动块辅助固定，避免炉壁打结时石英砂产生位移。
(3)中频电炉斜壁与直壁的捣打。炉衬厚度为110mm～120mm，分批加入干式打结料，布料均匀，填料厚度不大于100mm，斜壁部每层（次）捣打时间不得低于20分钟，直壁
部每层（次）时间不得少于15分钟，当捣打高度大于坩埚高度的三分之二且确认坩埚
固定牢固，可将固定坩埚与炉壁的木塞取出，在打结完后坩埚模不取出，烘干和烧结
时起感应加热作用。
(4)炉口捣打。当捣打至炉口150mm&～100mm时，应进行炉口捣打作业，炉口捣
打一般分两层（次）进行，进行第一次捣打作业时，按规定数量先加入炉衬料、再加入
炉口料，并充分混合，再进行捣打，最后一
层捣打时，只加炉口料，配入5%～6％的水玻璃，并搅拌均匀。烘炉与烧结烘炉与烧结炉衬是获得优良高温强度的一个重要环节。烧结工艺是根据石英砂
的多晶转化特性和炉子的容量决定的。必须指出的是，SiO&多晶转变时十分
缓慢的，即使烘炉烧结完成，那也是表层很薄一层，经过加厚至10mm&～30mm，这与炉温有关。靠紧感应器为松散层，靠铁水为烧结层，中间为过渡层。这一结构
特性能防止透烧开裂，能保持炉衬整体性和可靠性，对不断促使炉衬致密化是十分
有益的，这是其他一般耐火材料所不具备的优点。烘炉烧结的要领是：低温缓慢升
温，高温满炉烧结，炉料要求低碳少锈。整个过程分三个阶段进行。b坩埚钢模到达1100℃以前，必须缓慢加热，以便硼酸中的结晶水
（约占重量43%）和中频电炉炉衬材料中的水分慢慢排出炉外。此外，还因为石英在573℃、867℃和1025℃时有多晶转变，引起体积膨胀，在此区间缓慢加热可以使局部膨胀应力分散开、裂纹少，故升温速度以100℃/h&～140℃/h为宜，需9h～12h。
当坩埚钢模温度达1100℃～1200℃时陆续加入小块冷料，为减小炉温波动过大，每次投料不宜过多，以200K～400K左右为宜，当全部融化
使铁水面上升至炉口250mm左右为止。此阶段前期（未熔化）功率较高，约为60%额
定功率，可使炉料迅速升温，降低炉衬温差。待全部熔化前，应立即降低功率减少
冲刷力继续升温，需时约5h以上。继续升温至1550℃左右
后保温2h&～&3h，以使炉衬在高温形成具有足够强度的硬壳，然后倾出全部铁水，
检查炉衬表面烧结状况，再返回1&／&2炉铁水，加料连续熔化至少2&～&3炉方可停
炉。在此阶段中，由于炉衬中仍含有水汽，防止对感应圈绝缘的影响，炉衬强度较差，
减少金属液搅拌冲刷的危害，所以送电电压不超过80%&～&90%额定电压。
炉子保温或空炉冷却时，应盖好炉盖，周围封严，减少供水量，以便炉衬缓慢冷却达到均匀收缩，减少裂缝。并且炉子投产最初前三天内，非生产班次炉内应装满铁水保温，温度控制在1300℃～1350℃。需要注意的是在进行测量时，炉温低于500℃热电偶要贴靠坩埚模，之后在移至炉膛中心，确保温度测量准确性。
需要注意的是：中频电炉如采用厂家配置好的炉料，由于炉料的成分配比不尽相同，烘炉曲线要严格按照厂家提供的曲线进行升温，确保炉料充分烧结，提高炉衬寿命。对于中频炉炉衬的寿命：优质干净的筑炉材料、合理配比，精心打结、科学烘烤与烧结是延长寿命的基础；严格操作工艺同样是延长炉子使用寿命的重要保障。
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系统，用于铸钢件、铸铁件的生产，由一套不小于600KW变频电源和一台0.75t无芯钢壳感应熔化电炉以及系统正常运行所需的辅助设备组成。
经典线路0.75吨并联中频炉技术参数设备配置
设备型号GW-0.75/600
设备额定功率
电炉额定电压
0.75T（铝）
配电源规格
KGPS-600/1
成套配置单：
快速中频电源
说明书资料
（1）配置中频电源特点：
本公司电源采用目前最先进的电子线路控制，具有过压、过流、限压、限流、缺相、欠压、欠水压、相序自动识别、冷却水温超限报警保护等多项保护功能。功率因数自动调节功能。可实现从冷炉料到浇铸整个循环期间不论炉况如何变化，自动保持向炉体送满功率，使得每度电熔炼金属量最多，同样功率加热时间最短，因此增加了生产厂商利润。提高了劳动生产率。
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（2）0.75t中频炉加热特点：
加热速度快，加热温度均匀，氧化损耗少，金属成分均匀。
可从冷炉直接加热，更换品种方便。
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另外本公司还可以为用户提供中频炉配套专用整流电压器S9、S11系列
容量：500KVA~4000KVA&&&&&&&&&&35KV或10KV/380V，660V，1250V。
技术支持电话：
以下为版全声明
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中频电炉熔炼铁水的优点是什么
中频感应电炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧 损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。中频炉加热速度快、中频炉生产效率高、中频炉氧化脱炭少、中频炉延长模具寿命、中频炉工作环境优越、中频炉提高工人劳动环境和公司形象、中频炉无污染、中频炉低耗能、中频炉熔炼速度快、中频炉节电效果好、烧损少、能耗低、中频炉自搅拌功能、熔炼温度及金属成分均匀、中频炉电加热作业环境好、中频炉启动性能好，空炉、满炉均可达到100%启动。
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