小台钻指的是什么型号的钻床啊_百度知道
小台钻指的是什么型号的钻床啊
1、功率不超过550w，一般都可以称之为小型钻床。2、钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动（主运动）。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。
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这个我知道，我是想知道型号，主要是想知道参数 功率 主转速什么的
功率不超过550w
一般都可以称之为小型
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谢谢啦 ，回复的晚了点，请原谅
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3秒自动关闭窗口在机械加工设备当中有没有专门是锪孔的设备呀？普通钻床不算。或者是有什么锪孔装置_百度知道
在机械加工设备当中有没有专门是锪孔的设备呀？普通钻床不算。或者是有什么锪孔装置
提问者采纳
是在钻床加一个头就可以，自己联系吧，呵呵，有卖的，貌似良笠机械的就有，别说我是做广告的。你到卖钻床的厂家问一下就可以，你自己上网搜一下联系方式有这种设备
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铣床之类的床子上加工的，锪钻标准可见、钻床，只是钻头要用锪钻（埋头钻）都是在车床
那我就不知道了，我只见过平钻头和铣刀进行锪孔，用来上内六角螺钉和加工一下放油孔等平面。
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出门在外也不愁可调深度的锪孔工具的制作方法
专利名称可调深度的锪孔工具的制作方法
技术领域本实用新型涉及一种加工圆孔的工具，更具体地说，它涉及一种可调深度的锪孔工具。
背景技术锪孔是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔的加工方法。随着产品 质量的提高，对锪孔的深度尺寸公差要求普遍提高。在机械模具五金等制造行业，所加工出 的金属零部件都是靠螺丝和铆钉来连接的，所以在金属零件上钻有许多大大小小的孔，在 钻床上用钻头加工出来的孔都带有毛刺、飞边，为了达到装配工艺要求，这些带有毛刺、毛 边的孔必须进行锪孔倒角处理，但是大型机件的钻孔和锪孔，大多使用电动工具和风动工 具，对有公差要求的钻孔、锪孔深度不容易控制，即使在普通钻床上锪孔深度也不容易保证 较高的精度。可调深度的锪孔工具一般都是由刀杆、调整机构和锪钻三部分组成。调整机 构包括粗调装置和微调装置。粗调一般是通过转动细牙螺纹副来实现的；微调一般是通过 微调装置来实现的。现有的微调装置是通过内套上的微调销，相对于外壳上移动的槽数来 确定的，由于采用微调销来进行微调，操作不方便，制造加工难度相对较大，不能很好的实 现快速调节锪孔深度。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是克服了现有技术存在操作不方便与制造加工 难度相对较大的问题，提供了一种操作更为方便、工艺过程大大地简化、制造加工难度得到 了降低和能更好的实现快速准确调节锪孔深度的可调深度的锪孔工具。为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的所述的可调深度 的锪孔工具包括锪钻头、锪钻头导柱、刀杆(3)与调整机构。所述的调整机构主要由端面齿螺母、大隔套、轴承、小隔套、端面齿滑套、定深滑 套、弹簧、固定导向套、顶丝与挡丝组成。依次装有轴承、大隔套、所述轴承与小隔套的固定导向套装入定深滑套中，固定导 向套的滑槽的左端旋入挡丝，固定导向套的周围依次套装上弹簧、端面齿滑套与端面齿螺 母，弹簧的左端面和固定导向套内的环形端面相接触，弹簧的右端面和端面齿滑套的左端 面相接触，端面齿滑套的右端面和端面齿螺母的左端面为齿啮合连接，端面齿螺母同时和 固定导向套右端螺纹连接。顶丝装入定深滑套的径向螺纹通孔中，所述的调整机构中的轴 承与所述轴承的内环和刀杆过渡配合连接。技术方案中所述的端面齿滑套是一圆筒类结构件。端面齿滑套右端外圆柱面上设 置有凸缘，端面齿滑套右端面上设置有细牙齿，端面齿滑套右端面上的细牙齿采用三角齿， 或者采用矩形齿。端面齿滑套一侧筒壁上由左端向右端沿着端面齿滑套的对称轴线切割两 条缝隙，两条缝隙的长度小于端面齿滑套的长度，两条缝隙之间的筒壁向端面齿滑套的对 称轴线方向弯折；所述固定导向套是一圆筒类结构件。固定导向套的轴对称线上设置有阶梯通孔。固定导向套右端的外圆柱面上加工有外螺纹，在外螺纹的左端由右端向左端沿着 固定导向套的对称轴线于一侧筒壁上加工一滑槽，并在滑槽的左端加工一个用于配装挡丝 的螺纹通孔；所述的端面齿螺母是一圆环类结构件。它的内孔加工有螺距为Imm的细牙螺 纹，端面齿螺母左端面上加工有啮合齿，啮合齿为20至30个，端面齿螺母左端面上的啮合 齿采用三角形啮合齿或者采用矩形啮合齿；所述的定深滑套是一圆筒类结构件，在定深滑 套的轴向对称线上设置有阶梯通孔，右端通孔的直径大于左端通孔的直径，在定深滑套中 部的外圆柱面上沿定深滑套的径向加工一个用于配装顶丝的螺纹通孔；所述的锪钻头是一 左粗右细的杆类结构件。锪钻头的轴向对称线上设置有阶梯通孔，左端通孔的直径大于右 端通孔的直径，锪钻头左端的圆锥面上加工有用于锪孔的切削刀刃，圆锥角为60°、90°、 120°或150°。锪钻头的径向设置有和轴向对称线上设置的阶梯通孔相通的螺纹通孔，锪 钻头右端设置为1
40锥度的锥体安装柄；所述的锪钻头导柱的右端为配装圆柱，右端配 装圆柱的直径等于锪钻头轴向对称线上设置的阶梯通孔左端孔的直径，在锪钻头导柱右端 的配装圆柱上设置一装卡平面，装卡平面和锪钻头导柱(15)轴向对称线平行或者装卡平 面相对锪钻头导柱轴向对称线逆时针旋转5°至10° ；所述的刀杆是一空心阶梯轴类结构 件，在刀杆的轴对称线上设置有阶梯通孔，左端设置为1
40锥度的锥孔，右端是和锥孔连 通的等截面的圆柱形通孔。刀杆外径最小的右端为装卡部分，从刀杆装卡部分向左外径依 次增加。刀杆装卡部分的左端为刀杆的中段部分，刀杆中段部分的右端加工有一段外螺纹， 刀杆中段部分的左端依次和两个圆环体连成一体，和刀杆中段部分的左端连成一体的圆环 体上加工一横截面为矩形的圆环槽，圆环槽所在的平面与刀杆的轴对称线垂直相交，刀杆 最左端的圆环体外径最大。锪钻头导柱的右端插入锪钻头左端孔中，采用止动螺钉固定连 接，锪钻头右端的锥体安装柄插入刀杆左端锥孔中依靠1
40锥度固定连接，刀杆的中段 部分和调整机构中的轴承与所述轴承的内环过渡配合连接。与现有技术相比本实用新型的有益效果是1.本实用新型所述的可调深度的锪孔工具采用的微调装置为端面齿螺母，与传统 的采用微调销进行微调相比，操作更为方便，工艺过程大大地简化，制造加工难度得到了降 低，能更好的实现快速准确调节锪孔深度。2.本实用新型所述的可调深度的锪孔工具中的刀杆前部安装的是锪钻头，锪钻头 前部有锪钻头导柱，通过止动螺钉固定住。采用锪钻头导柱，具有很好的导向作用，可以保 证被锪沉头孔与原有孔同轴线。3.本实用新型所述的可调深度的锪孔工具由于采用了端面齿螺母来调节锪孔深 度，所采用的螺纹为螺距为Imm的细牙螺纹，而端面齿为25个，从而使锪孔的深度尺寸精度 为0. 04mm,深度尺寸精度可控制在0. 05mm之内。4.本实用新型所述的可调深度的锪孔工具中的锪钻头的圆锥角可以做成60°、 90°、120°或150°，可以满足不同锪孔角度的要求。5.本实用新型所述的可调深度的锪孔工具的刀杆最左端圆环体起到密封的作用， 防止在工作时切屑进入轴承。
以下结合附图对本实用新型作进一步的说明[0015]
图1为本实用新型所述的可调深度的锪孔工具在主视图上的全剖视图；图2为本实用新型所述的可调深度的锪孔工具中的端面齿螺母在主视图上的半 剖视图；图3为本实用新型所述的可调深度的锪孔工具中的端面齿滑套的俯视图；图中1.端面齿螺母，2.大隔套，3.刀杆，4.轴承，5.滚花螺母，6.小隔套，7.端 面齿滑套，8.定深滑套，9.弹簧，10.固定导向套，11.顶丝，12.挡丝，13.止动螺钉，14.锪 钻头，15.锪钻头导柱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作详细的描述参阅
图1，所述的可调深度的锪孔工具主要由锪钻头14、锪钻头导柱15、刀杆3与 调整机构三部分组成。所述的锪钻头14是一左粗右细的杆类结构件，在锪钻头14的轴向对称线上设置 有阶梯通孔，左端通孔的直径大于右端通孔的直径，锪钻头14左端为在左端圆锥面上加工 有用于锪孔的切削刀刃的锪孔头，锪孔头的圆锥角可以做成60°、90°、120°或150°，可 以满足不同锪孔角度的要求。锪孔头14的径向设置有(和轴向对称线上设置的阶梯通孔 相通的)螺纹通孔，用于配装止动螺钉13。锪钻头14右端设置为1
40锥度的锥体安装 柄。所述的锪钻头导柱15的左端为导向柱部分，锪钻头导柱15的右端为配装圆柱部 分，右端配装圆柱部分的直径等于锪钻头14轴向对称线上设置的阶梯通孔左端孔的直径， 右端配装圆柱部分装入锪钻头14左端孔中，在锪钻头导柱15右端的配装圆柱部分上设置 一装卡平面，该装卡平面和锪钻头导柱15的轴向对称线平行或者装卡平面是一倾斜平面， 即装卡平面相对锪钻头导柱(15)的轴向对称线逆时针旋转5°至10°。所述的刀杆3是一空心阶梯轴类结构件。在刀杆3的轴向对称线上设置有阶梯通 孔，左端设置为1
40锥度的锥孔，是和锪钻头14右端的1
40锥度的锥体安装柄配装的 锥孔。刀杆3轴向对称线上和锥孔连通的是右端等截面的圆柱形通孔，其直径小于锥孔的 最小直径。刀杆3的外径右端是最小，该端是和动力源(手电钻)相连接的装卡部分。从 刀杆3的右端向左外径依次增加，和刀杆3的装卡部分相连接的是刀杆3的中段部分，刀杆 3中段部分和两个所述的轴承4配装，刀杆3中段部分的右端加工有一段外螺纹，刀杆3中 段部分的左端依次和两个圆环体连成一体，和刀杆3中段部分的左端连成一体的圆环体上 加工一横截面为矩形的圆环槽，圆环槽所在的平面与刀杆3的轴向对称线垂直相交。刀杆 3最左端的圆环体起到密封作用，防止工作时切屑进入两个所述的轴承4中。所述的调整机构是由端面齿螺母1、大隔套2、轴承4、滚花螺母5、小隔套6、端面齿 滑套7、定深滑套8、弹簧9、固定导向套10、顶丝11与挡丝12组成。参阅图2，参阅
图1，端面齿螺母1是一简单的圆环体类结构件。它的内孔加工有 细牙内螺纹，实施例中端面齿螺母1内孔加工有螺距为Imm的细牙螺纹，端面齿螺母1的端 面加工有啮合齿，齿数为25个。当然，端面齿螺母1的左端面啮合齿可以是三角形，也可以 是矩形，啮合齿齿数可以根据实际需要增多或减少，一般为20至30个。采用加工有螺距为 Imm的细牙螺纹的端面齿螺母1调整锪孔深度时，使锪孔深度尺寸精度为0. 04mm,使深度尺寸精度可控制在0. 05mm之内。参阅
图1，所述的端面齿滑套7是一简单的圆筒类结构件。它的功能是和其它零件 如端面齿螺母1配合使用实现调整锪孔深度，为此，端面齿滑套7右端外圆柱面上设置凸缘 (阶梯式圆环体)便于使用，端面齿滑套7右端面上设置有螺距为Imm的细牙齿，端面细牙 齿数为25个，当然，端面齿滑套7右端面齿可以是三角齿，也可以是矩形齿。由左端向右端 沿着端面齿滑套7的对称轴线在一侧筒壁上切割两条缝隙，两条缝隙的长度小于端面齿滑 套7的长度，确切地说，两条缝隙的长度是端面齿滑套7长度的二分之一至三分之二。再将 两条缝隙之间的筒壁向端面齿滑套7的对称轴线方向弯折，确切地说，两条缝隙之间筒壁 部分的左端向端面齿滑套7的对称轴线方向(向内)弯折1至2mm，这弯折的筒壁部分起到 导向键的作用。所述的固定导向套10是一简单的圆筒类结构件。在固定导向套10的轴向对称线 上设置有阶梯通孔，右端通孔的直径大于左端通孔的直径，右端通孔用于安装两个所述的 轴承4，左端通孔用于安装所述的刀杆3，并和刀杆3左端一(和刀杆3中段部分的左端连 成一体的)圆环体成动配合连接。固定导向套10右端的外圆柱面上加工有细牙外螺纹，在 外螺纹的左端由右端向左端沿着固定导向套10的对称轴线在一侧筒壁上加工一横截面为 矩形的滑槽，此滑槽一直通到左端面，此滑槽用于配装端面齿滑套7上起导向键作用的弯 折的筒壁部分，并在滑槽的左端加工一螺纹通孔，用于配装挡丝12。所述的定深滑套8是一简单的圆筒类结构件。在定深滑套8的轴向对称线上设置 有阶梯通孔，右端通孔的直径最大，左端通孔的直径最小。连接右端与中间通孔的环形端面 是放置弹簧9的位置。工作时左端通孔是锪钻头14进出的必经之路。在定深滑套8中部 的外圆柱面上沿定深滑套8的径向加工一螺纹通孔，用于配装顶丝11。参阅
图1，锪钻头导柱15右端的配装圆柱部分插入锪钻头14左端孔中，采用止动 螺钉13旋入锪孔头14径向设置的(和轴向对称线上设置的阶梯通孔相通的)螺纹通孔中， 止动螺钉13的端面顶在锪钻头导柱15右端配装圆柱部分的装卡平面上，实现防松固定作 用。锪钻头14右端的锥体安装柄装入刀杆3轴向对称线左端设置的锥孔中，刀杆3左端的 锥孔和锪钻头14右端的锥体安装柄锥度相同，依靠轴向力实现两者之间的固定连接。轴承 4、大隔套2、所述的轴承4与小隔套6依次装入固定导向套10右端的孔中，已和锪钻头14 配装好的刀杆3右端沿轴承4、大隔套2、所述的轴承4、小隔套6与固定导向套10的对称 轴线依次装入轴承4、大隔套2、所述的轴承4、小隔套6与固定导向套10的孔中，使锪钻头 导柱15、锪钻头14、刀杆3、轴承4、大隔套2、所述的轴承4、小隔套6与固定导向套10的轴 对称线共线；刀杆3左端加工有圆环槽的圆环体和固定导向套10左端通孔成动配合连接， 固定导向套10上的滑槽左端的螺纹通孔中配装挡丝12。把锪钻头导柱15、锪钻头14、刀 杆3、轴承4、大隔套2、所述的轴承4、小隔套6与固定导向套10装入定深滑套8中，顶丝11 装入定深滑套8的径向螺纹通孔中，顶丝11挡住了挡丝12，避免了定深滑套8和装入其中 的零部件的分离。在固定导向套10的周围依次套装上弹簧9、端面齿滑套7、端面齿螺母1 与滚花螺母5，弹簧9的左端面和固定导向套10内连接右端与中间通孔的环形端面接触连 接，弹簧9的右端面和端面齿滑套7的左端面接触连接，端面齿滑套7的右端面和端面齿螺 母1的左端面为(实施例采用的)细牙齿啮合连接，端面齿滑套7上的向端面齿滑套7对 称轴线方向弯折的弯折的筒壁部分和固定导向套10上的滑槽为滑动配合，端面齿滑套7的右端面和端面齿螺母1的左端面齿可以是三角齿，也可以是矩形齿，端面齿螺母1同时和固 定导向套10右端螺纹连接。滚花螺母5和刀杆3也是螺纹连接，使可调深度的锪孔工具成 一完整部件，进行锪孔工作时可以将滚花螺母5拆除。可调深度的锪孔工具的工作原理进行锪孔工作时，可以将滚花螺母5拧下，使(动力源)手电钻与刀杆3固定连接， 同时手电钻上的外圈与固定导向套10右端的外螺纹连接，再通过调节端面齿螺母1来调节 锪孔深度。调整时，一手按下端面齿滑套7，另一只手转动端面齿螺母1，通过端面齿螺母1 与固定导向套10之间连接的细牙螺纹副，使端面齿滑套7沿着固定导向套10上的滑槽上 下移动，通过调节定深滑套8右端面和端面齿滑套7外圆柱面上凸缘的左端面之间的距离 h从而实现对锪孔深度的调节。
权利要求一种可调深度的锪孔工具，包括锪钻头(14)、锪钻头导柱(15)与刀杆(3)，其特征在于，所述的可调深度的锪孔工具还包括调整机构；所述的调整机构主要由端面齿螺母(1)、大隔套(2)、轴承(4)、小隔套(6)、端面齿滑套(7)、定深滑套(8)、弹簧(9)、固定导向套(10)、顶丝(11)与挡丝(12)组成；依次装有轴承(4)、大隔套(2)、所述轴承(4)与小隔套(6)的固定导向套(10)装入定深滑套(8)中，固定导向套(10)的滑槽的左端旋入挡丝(12)，固定导向套(10)的周围依次套装上弹簧(9)、端面齿滑套(7)与端面齿螺母(1)，弹簧(9)的左端面和固定导向套(10)内的环形端面相接触，弹簧(9)的右端面和端面齿滑套(7)的左端面相接触，端面齿滑套(7)的右端面和端面齿螺母(1)的左端面为齿啮合连接，端面齿螺母(1)同时和固定导向套(10)右端螺纹连接，顶丝(11)装入定深滑套(8)的径向螺纹通孔中，所述的调整机构中的轴承(4)与所述轴承(4)的内环和刀杆(3)过渡配合连接。
2.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的端面齿滑套(7)是 一圆筒类结构件，端面齿滑套(7)右端外圆柱面上设置有凸缘，端面齿滑套(7)右端面上设 置有细牙齿，端面齿滑套(7)右端面上的细牙齿采用三角齿，或者采用矩形齿，端面齿滑套 (7) 一侧筒壁上由左端向右端沿着端面齿滑套(7)的对称轴线切割两条缝隙，两条缝隙的 长度小于端面齿滑套(7)的长度，两条缝隙之间的筒壁向端面齿滑套(7)的对称轴线方向 弯折。
3.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述固定导向套(10)是 一圆筒类结构件，固定导向套(10)的轴对称线上设置有阶梯通孔，固定导向套(10)右端的 外圆柱面上加工有外螺纹，在外螺纹的左端由右端向左端沿着固定导向套(10)的对称轴 线于一侧筒壁上加工一滑槽，并在滑槽的左端加工一个用于配装挡丝(12)的螺纹通孔。
4.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的端面齿螺母(1)是 一圆环类结构件，它的内孔加工有螺距为Imm的细牙螺纹，端面齿螺母(1)左端面上加工有 啮合齿，啮合齿为20至30个，端面齿螺母(1)左端面上的啮合齿采用三角形啮合齿或者采 用矩形啮合齿。
5.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的定深滑套(8)是一 圆筒类结构件，在定深滑套(8)的轴向对称线上设置有阶梯通孔，右端通孔的直径大于左 端通孔的直径，在定深滑套(8)中部的外圆柱面上沿定深滑套(8)的径向加工一个用于配 装顶丝(11)的螺纹通孔。
6.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的锪钻头(14)是一 左粗右细的杆类结构件，锪钻头(14)的轴向对称线上设置有阶梯通孔，左端通孔的直径 大于右端通孔的直径，锪钻头(14)左端的圆锥面上加工有用于锪孔的切削刀刃，圆锥角为 60°、90°、120°或150°，锪钻头(14)的径向设置有和轴向对称线上设置的阶梯通孔相 通的螺纹通孔，锪钻头(14)右端设置为1
40锥度的锥体安装柄。
7.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的锪钻头导柱(15) 的右端为配装圆柱，右端配装圆柱的直径等于锪钻头(14)轴向对称线上设置的阶梯通孔 左端孔的直径，在锪钻头导柱(15)右端的配装圆柱上设置一装卡平面，装卡平面和锪钻头 导柱(15)轴向对称线平行或者装卡平面相对锪钻头导柱(15)轴向对称线逆时针旋转5° 至 10°。
8.按照权利要求1所述的可调深度的锪孔工具，其特征在于，所述的刀杆(3)是一空 心阶梯轴类结构件，在刀杆(3)的轴对称线上设置有阶梯通孔，左端设置为1
40锥度的 锥孔，右端是和锥孔连通的等截面的圆柱形通孔，刀杆(3)外径最小的右端为装卡部分，从 刀杆(3)装卡部分向左外径依次增加，刀杆(3)装卡部分的左端为刀杆(3)的中段部分，刀 杆(3)中段部分的右端加工有一段外螺纹，刀杆(3)中段部分的左端依次和两个圆环体连 成一体，和刀杆(3)中段部分的左端连成一体的圆环体上加工一横截面为矩形的圆环槽， 圆环槽所在的平面与刀杆(3)的轴对称线垂直相交，刀杆(3)最左端的圆环体外径最大；锪钻头导柱(15)的右端插入锪钻头(14)左端孔中，采用止动螺钉(13)固定连接，锪 钻头(14)右端的锥体安装柄插入刀杆(3)左端锥孔中依靠1
40锥度固定连接，刀杆(3) 的中段部分和调整机构中的轴承(4)与所述轴承(4)的内环过渡配合连接。
专利摘要本实用新型公开了一种可调深度的锪孔工具。该工具包括锪钻头、刀杆与调整机构。调整机构包括端面齿螺母、大隔套、轴承、小隔套、端面齿滑套、定深滑套、弹簧、固定导向套、顶丝与挡丝。依次装有轴承、大隔套、所述的轴承与小隔套的固定导向套装入定深滑套中，固定导向套滑槽的左端旋入挡丝，固定导向套的周围依次套装上弹簧、端面齿滑套与端面齿螺母。弹簧的左端面和固定导向套内的环形端面相接触，弹簧的右端面和端面齿滑套的左端面相接触，端面齿滑套的右端面和端面齿螺母的左端面为齿啮合连接，端面齿螺母同时和固定导向套右端螺纹连接。顶丝装入定深滑套的径向螺纹通孔中，所述的调整机构中的两个结构相同的轴承内环和刀杆过渡配合连接。
文档编号B23B51/00GKSQ
公开日日 申请日期日 优先权日日
发明者刘长英, 杨开宇, 梁杰, 章长荣, 陈声显, 高印寒 申请人:吉林大学入门钳工手册(下)？_钻头_百科问答
入门钳工手册(下)？
提问者:朱慧平
在检查垂直度时，要注意角尺从上向下移动的速度，压力不要太大，否则易造成尺座的测量面离开工件基准面，仅根据被测表面的透光情况就认为垂直正确了，实际上并没有达到正确的垂直度。 在接近加工要求时的误差修整，要全面考虑逐步进行，不要过急，以免造成平面的塌角、不平现象。 3.外六角形体锉削外六角形体的加工方法是先加工基准面，然后加工平行面，再依次加工角度面。 六角形体各表面的加工步骤，原则上是先加工基准面，然后加工平行面，再依次加工角度面。但为了能同时保证其对边尺寸、120°内角及边长相等的要求，各面的锉削步骤是，一般先加工好一对对称平面，然后从一个面的相邻两边依次加工其它两个面，使加工好的后一个面均与选定的基准面相接。为保证六角形体的内角和边长相等，在锉削第三、四面时，除了用角度量具进行角度测量控制外，还需采用边长卡板进行边长相等的测量控制。为便于掌握加工各面时的粗锉余量情况，加工前可在加工面两端按划线位置用锉刀倒出加工余量的倒角。 在加工时要防止片面性。不要为了取得平面度精度而影响了尺寸公差和角度精度，为了锉正角度而忽略了平面度和平行度，或为了减小表面粗糙度而忽略了其他。总之在加工时要顾及达到全面精度要求。 4.锉削曲面（1）曲面锉削的应用常用于配键、机械于难加工的曲面和增加工件的外形美观。 曲面锉削常用于以下场合：配键；机械加工较为困难的曲面件，如凹凸曲面模具、曲面样板以及凸轮轮廓曲面等的加工和修整；增加工件的外形美观。 （2）曲面的锉削方法曲面由各种不同的曲线形面所组成。最基本的曲面是单一的外圆弧面和内圆弧面。掌握内外圆弧面的锉削方法和技能，是掌握各种曲面锉削的基础。 ①锉削外圆弧面的方法锉削外圆弧面所用的锉刀都为板锤。锉削时锉刀要同时完成两个运动：前进运动和转动。即锉刀在作前进运动的同时还应绕工件圆弧中心的作转动。 锉削外圆弧面的方法有两种： ?用摆锉法锉圆弧面顺着圆弧面锉削时，锉刀向前，右手把锉刀柄部往下压，左手把锉刀前端（尖端）向上抬。这种方法能使圆孤面锉削光洁圆滑，不会出现棱边现象。但不易发挥锉削力量，锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于精锉圆弧面或加工余量较小的圆弧面。 在顺着圆弧锉时，锉刀上翘下摆的摆动幅度要大，才易于锉圆。 ?横着圆弧面锉锉削时，锉刀作直线运动，并不断随圆弧面摆动。这种方法容易发挥锉削力量，能较快地把圆弧外的部分锉成接近圆弧的多边形，锉削效率高且便于按划线均匀挫近弧线，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故适用于加工余量较大的圆弧面的粗加工。当按圆弧要求锉成多边形后，应再用顺着圆弧锉的方法精锉成形。 ②锉削内圆弧面的方法锉削内圆弧面的锉刀可选用圆锉或掏锉(圆弧半径较小时)、半圆锉和方锉（圆弧半径较大时）。锉削时锉刀要同时完成三个运动：前进运动；随圆弧面向左或向右移动（约半个到一个锉刀直径）；绕锉刀中心线转动（向顺、逆时针方向转动约90°）。锉内圆弧时，只有同时完成锉刀的三个运动，才能保证锉出的弧面光滑，准确。如果锉刀只作前进运动，即圆锉刀的工作面不作沿工件圆弧曲线和左右的运动，而只作垂直于工件圆弧方向的运动，那么就将圆弧面锉成凹形（深坑）；如果锉刀只有前进和向左（或向右）的移动，锉刀的工作面仍不作沿工件圆弧曲线的运动，那么锉出的圆弧面将成棱形。要得到圆滑的内弧面，锉削时只有将三种运动同时完成，才能使锉刀工件面沿工件的圆弧作锉削运动，把内圆弧面锉好。 5.锉削平面与曲面的过渡面先加工平面，然后加工曲面。 平面与曲面的连接方法，在&般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，这样能使曲面与平面的连接比较圆滑；如果先加工曲面后加工平面，则在加工平面时，由于锉刀侧面无依靠而产生左右移动，使已加工曲面损伤，而且很难保证对称的中心面，此外连接处也不易锉得圆滑，或使圆弧面不能与平面很好地相切 (平面与外圆弧面连接时)。圆弧锉削中常出现以下几种形体误差：圆弧不圆呈多角形，圆弧半径过大或过小；圆弧横向直线度和与基准面的垂直度误差大，不按划线加工造成位置尺寸不正确；表面粗糙度大、纹理不整齐。练习时应注意避免。 6.球面锉削方法锉削圆柱形工件端部的球面时，锉刀要以直向和横向两种曲面锉法结合进行，才能有效地获得要求的球面。1.钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。 2.钻削的特点钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11～IT10，粗糙度为Ra100～25。3.钻孔设备常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。 4.钻头(麻花钻)（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。①柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。 钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。 ③工作部分包括切削部分和导向部分。 ?切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。 ?导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。 （2）麻花钻头的刃磨①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。 ?顶角符合要求，通常为118°±2°。?获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。?两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。 ?两个主后面要刃磨光滑。②标准麻花钻的刃磨方法?两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。 ?钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。 ?刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。 ?钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。 ③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。5.划线钻孔的方法（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。（2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。 （3）起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。 （4）进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。（5）钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用3～5％的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5&8％的乳化液连续加注。6.钻孔安全注意事项(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。(2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。(8)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。(6)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。 1.扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。 为了提高孔的尺寸精、形位精度、减少表面粗糙度；以及加工大尺寸孔时，为减少切削变形和机床负荷；或者为孔进一步精加工做准备，往往采用扩孔加工。 2.扩孔加工的特点切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。 （1）切削深度较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。（2）避免了横刃切削所引起的不良影响。（3）产生切屑体积小，排屑容易。（4）扩孔的加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可达IT10～IT9，粗糙度可达Ra25～6.3。常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。3.扩孔钻扩孔钻的结构与钻头相似。但由于扩孔的切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比较有较大的区别。其结构特点是： 切削刃数量多（3～4个），无横刃，钻芯较粗，螺旋槽浅，刚性和导向性好。因此，扩孔时切削较平稳，加工余量较小，加工质量较高。（1）因中心不切削，没有横刃，切削刃不必自外缘到中心，只需做成一段长即可，。（2）因切屑体积小，不需大容屑槽，因此容屑槽可以做得较小、较浅。从而扩孔钻可加粗钻芯，提高了扩孔钻的刚度，切削稳定。可以增大切削用量，双能保证加工质量。（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多的刀齿，如整体整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀齿棱边增多，导向作用大为加强。（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量生产。 1.锪孔用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。2.锪孔的目的保证与孔连接的零件连接位置正确可靠。 锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。3.锪钻的种类锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。 （1）柱形锪钻用于锪圆柱形埋头孔。 柱形锪钻起主要切削作用的是端面刀刃，螺旋槽的斜角就是它的前角。锪钻前端有导柱，导柱直径与工件已有孔为紧密的间隙配合，以保证良好的定心和导向。这种导柱是可拆的，也可以把导柱和锪钻做成一体。 （2）锥形锪钻用于锪锥形孔。 锪形锪钻的锥角按工件锥形埋头孔的要求不同，有60°、75°、90°、120°四种。其中90°的用得最多。（3）端面锪钻专门用来锪平孔口端面。 端面锪钻可以保证孔的端面与孔中心线的垂直度。当已加工的孔径较小时，为了使刀杆保持一定强度，可将刀杆头部的一段直径与已加工孔为间隙配合，以保证良好的导向作用。 锪钻是标准工具，由专业厂生产，可根据锪孔的种类选用，也可以用麻花钻改磨成锪钻。 4.锪孔时的注意事项锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题是由于刀具振动而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点。 （1）锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/2～1/3。同时，由于锪孔时的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。（2）锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的2～3倍。（3）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨锪钻，刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同时，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。（4）锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。（5）要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再作工件的夹紧。调整时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。（6）为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定位螺母，作好调整定位工作。（7）当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。（8）锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。1.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。 2.铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。 由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。 工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。 铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。 （1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。 ①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。 手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。 可调节铰刀的刀体上开有六条斜底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。 铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。 （2）整体式圆柱机铰刀机铰刀多为锥柄，可以安装在钻床或车床上进行铰孔。 机铰刀铰孔时，因切削速度高，导向主要由机床保证。为减小摩擦和防止孔口扩大，其校准部分做得较短，倒锥量较大（0.04～0.08mm），有圆柱形校准部分和倒锥校准部分两段。（3）锥铰刀用于铰削圆锥孔。 圆锥形铰刀是用来铰圆锥孔的。用作加工定位锥销孔的锥铰刀，其锥度为1:50(即在50mm长度内，铰刀两端直径差为lmm)，使铰得的锥孔与圆锥销紧密配合。常用的锥铰刀有以下四种。①1:10锥铰刀，用于加工联轴节锥孔。②1:30锥铰刀，用于加工套式刀具上锥孔。③1:50锥铰刀，用于加工锥形定位销孔。④莫氏锥铰刀，用于加工0～6号莫氏锥孔。1:10锥铰刀和莫氏锥铰刀切削量大，铰削时费劲，一般做成２～3把一套。为了使铰削省力，圆锥孔在铰孔之前，可将孔钻成阶梯形，以减少铰削余量。 5.铰孔方法(1)铰削操作方法起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋转铰刀。 在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。正常铰削时，两手用力要均匀、平稳地旋转，不得有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。 铰尺寸较小的圆锥孔，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。 (2)铰削用量和机铰速度的选择①铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。 铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。铰孔余量是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大。较削余量不宜太大或太小。如余量太大，势必加大每个刀齿的切削负荷，破坏铰削的稳定性，增加切削热量，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩涨，同时切屑将呈撕裂状态，使表面粗糙度增大，不但孔铰不光，而且铰刀容易磨损。铰孔余量太小，上道工序残留的变形和加工刀痕难以纠正和去除，则不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度，使铰孔质量达不到要求，同时，由于余量小，铰刀于啃刮状态下切削，磨损严重，从而降低了铰刀的耐用度。选择铰削余量时，应考虑到铰孔的精度、粗糙度、孔径的大小、材料的软硬和铰刀的类型等诸因素的综合影响。此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有直接关系。对铰削前预加工孔出现的弯曲、锥度、椭圆和不光洁等缺陷，有一定限制。铰削精度较高的孔，必须经过扩孔或粗铰，才能保证最后的铰孔质量。所以确定铰削余量时，要考虑铰孔的工艺过程。在一般情况下，对IT9、IT8级孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗铰和精铰，对孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。铰孔后孔径有时可能收缩。如使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。目前收缩量的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。 铰孔后孔径有时也可能扩涨。影响扩涨量的因素很多，情况也较复杂。如确定铰刀直径无把握时，最好通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。 ②机铰铰削速度的选择机铰时通常应选较小的切削速度。 机铰时的切削速度和进给量要选择适当，不能单纯为提高生产率而选得过大。否则造成铰刀严重磨损，也容易产生积屑瘤而影响加工质量。但进给量也不能太小。如果进给量太小，以致使切屑的厚度小于铰刀切削刃的圆角半径时，刀齿就很难切下金属层，而是以很大的压力推挤被切金属层，被碾压过的金属层就会产生塑性变形和表面硬化。当金属层被推挤成凸锋时，后面的刀刃再切进去就会撕下大片切屑，使表面粗糙度增加，铰刀磨损加剧。 机铰时为了获得较小的加工表面粗糙度，必须避免产生积屑瘸，减少切削热及变形，因而应取较小的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时铰削速度为4～8m／min，铰铸件时为6～8m／min，铰铜件时为8～12m／min。6.铰孔注意事项（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。 （2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。 （3）铰削时要加切削液冷却润滑铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁和铰刀的刃带之间，将已加工表面刮毛，使孔径扩大，导致切削过程中热量积累过多，工件、铰刀变形加剧，从而磨损加剧，耐用度降低。因此，铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦并降低刀具和工件的温度，借以达到冲走切屑、散热和润滑的目的，防止产生积屑瘤并减少切屑细末粘附在铰刀刀刃上，以及孔壁和铰刀的刃带之间，从而减小加工表面的表面粗糙度与孔的扩大量。 （4）要保护好铰刀刃口，避免碰撞铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 （5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动，使铰刀卡死或折断。 车工工作内容：操作技能1、 中级操作技能（1） 车制蜗杆（多头蜗杆）头数Z1〈=3，模数mx&=4mm的轴向直廓、法向直廓蜗杆①精度9级（GB10089-88）②表面粗糙度Ra1.6um③分度圆直径对测量基准的圆跳动不大于0。05mm④用三针（单针）或齿轮游标卡尺测量 （2） 车制传动进给丝杠、螺母（多线螺纹）①梯形螺纹及矩形螺纹的中长型丝杠与螺母②丝杠精度等级为8级（JB2886-81），螺母为9级（矩形螺纹除外），或丝杠与螺母单配合间隙适当③表面粗糙度Ra1.6um④梯形螺纹牙型半角误差不大20`⑤中径对测量基准圆跳动的公差等级为10级（GB1184--80 ）(3)车制复杂台阶轴①车床主轴类台阶轴②主要外径公差待难不低于IT7③表面粗糙度Ra1.6um④主要形状公差等级不低于8级，主要位置公差等级不低于7级⑤主要长度尺寸公差等级IT9⑥内、外锥面配合的接触面用涂色法检查，其接触面积应大于65%(4)车制偏心工件①偏心轴、套类工件②偏心距尺寸精度相当公差等级IT9③偏心轴线对基准轴线平行度不大于0。04/100mm④表面粗糙度：偏心外圆Ra1.6um偏心孔Ra3.2um(5)加工轴承座、油泵体等工件在花盘和角铁上装夹加工轴承座、支承座、减速器壳体、支承板、油泵体等类工件：①孔距误差不大于0。05mm②加工部位轴线对定位基面的平行度（垂直度）不大于0。04/100mm③交错孔垂直度不大于0。05/100mm（6） 加工十字头、十轴轴等工件在四爪单动卡盘上装夹加工十字轴、十字头等类工件： ①加工部位轴线对测量基准的平行度、垂直度公差等通讯不低于8级（GB1184--80）②对称度精度等级不低于9级（7） 车制细长件①工件长度与直径之比&=25-60轴类工件②表面粗糙度R a3.2um③公差等级IT9④直线度公差等级为9-12（8） 车制复杂内孔工件①多孔、台阶孔、薄壁孔和深孔公差等级IT7，表面粗糙度Ra1.6um②多孔工件（如模块、钻模板等）a孔距误差不大于0。03/100mmb各孔轴线的平行度不大于0。05/100mm③台阶孔9如轴套、阶台套等工件）a台阶孔同轴度不大0。05mmb孔深度肥差等级IT9④薄壁孔工件（如刻度圈、汽缸套等）孔圆度、圆柱度肥差等级8-10⑤深孔工件a 长度与孔径之比&=5-10b 公差等级IT8c表面粗糙度Ra3.2umd圆度、圆柱度公差级9--10级（9） 精车两拐曲轴①主轴颈和曲柄颈公差等级IT7②表面粗糙度Ra3.2um③曲柄颈开档公差等级IT9④曲柄颈圆度精度等级7-9⑤曲柄颈轴线对基准轴线平行度公差等级7-9⑥主轴颈对基准轴线圆跳动公差等级8-10级（10） 立式车床车制工件①大型盘、轮（偏心轮）、壳体类工件②外圆、内孔公差等级IT7（偏心轮偏心距误差0。05mm）③表面粗糙度R a1.6um④长度尺寸公差等级IT9⑤同轴度公差等级为8级⑥两端面平行度公差等级为8级
回答者:章宇桓
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