数控车床锥度编程教案外锥圆度计量出来不好

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-05-15 22:19 标签： 数控丝锥磨床
数控车锥度车削的问题_百度知道
数控车锥度车削的问题
我用的广州数控，在G71里面居然不能做锥度从小到大，只能从大到小！哪位高中指教下怎么办
当中拖板前进时。这种现象在普通机床上表现非常明显，中拖板底下装有丝杠副，丝杠转动带动中拖板运动，传动机构的间隙(丝杠副的配合间隙，螺母拉动中拖板前进，电机带动丝杠顺时针转动，机床设定车削锥度时一般从大端向小端车削，螺母推动中拖板前进。 加工直径的变化是靠中拖板带动刀架的进退来实现的，所以传动机构的间隙的作用反应不出来；而当中拖板后退时，现代数控机床虽然采用了滚珠丝杠、丝杠轴承的间隙，电机带动丝杠逆时针转动。建议你改变车削程序。这个力与切削力径向分力方向相同、螺母与中拖板配合的间隙等）需要得到消除，所以造成了刀架突然后退。这个力与切削力径向分力方向相反，间隙虽小，但其它因素仍然会导致间隙的存在。因为以上原因。这样可以得到符合编程的轮廓这是机床设计中存在的问题，致使加工直径突然变大
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出门在外也不愁【图文】第五章 角度和圆分度误差的测量_百度文库
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第五章 角度和圆分度误差的测量
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你可能喜欢数控车床锥度计算公式？ 谁能给我一个？_百度知道
数控车床锥度计算公式？ 谁能给我一个？
我有更好的答案
用三角函数可算啊
我要是会三角函数
还会问吗？
那我也没办法啦，或者你会CAD也可以解决角度问题，可以用cad画出来再去标注也是很好用的办法。
小径40大经75长度45
只想求个锥度？
和普通螺文差卟多就是后面加个R 广数928R等于正负LK 其它系统正负LK除以2 大正小负
小径40大经75长度45
只想求个锥度？
C锥度(D大外圆直径-d小外圆直径)/L锥度长度=C锥度例：D＝24mm,d=22mm,L=40mm,求C（24-22）/40＝2/40＝0.05（0.05就是2M斜度(D大外圆直径-d小外圆直径)/L(锥度长度x2)=M斜度例：D＝20,d=16,L=40,求M(20-16)/(40x2)=4/80=0.05以下的是求D，d的公式D＝d+L*Cd=D-L*C就这些了自己多算算就熟悉了
希望我的回答能够帮助到你，如果 满意，望采纳哦！
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如何防止数控内圆磨床磨削时圆度及圆柱度超差
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3秒自动关闭窗口磨外圆工件圆度的工艺影响因素
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磨床主轴圆度的好坏，将直接影响工件质量。在磨床精度合乎要求的情况下，工艺条件是影响工件圆度的主要因素。 1．拨杆回转半径对工件圆度的影响 磨削轴类工件的外圆，在两顶尖间通过鸡心夹头装夹时，由于拨杆分别处1、2、3、4点的位置和方向不同（图2-70），所以，拨动力和受力情况并不一致。当拨杆转至位置1及3时，工件在
&&& 磨床主轴圆度的好坏，将直接影响工件质量。在磨床精度合乎要求的情况下，工艺条件是影响工件圆度的主要因素。
&&& 1．拨杆回转半径对工件圆度的影响
&&& 磨削轴类工件的外圆，在两顶尖间通过鸡心夹头装夹时，由于拨杆分别处1、2、3、4点的位置和方向不同（图2-70），所以，拨动力和受力情况并不一致。当拨杆转至位置1及3时，工件在X方向所受的力都是FG（砂轮对工件的正压力），受力不变，这时不会影响工件的圆度。而当转至位置2及4时，工件受力就发生变化，其值相差2Fp（拨杆拨动力），而且考虑到工件紧靠砂轮，磨削力F也会增大，Fp比原来还要增大。当拨杆转到位置4时。迫使工件向砂轮靠紧（设Fp& FG），工件被多磨去一些。当拨杆转动位置2时，迫使工件离开砂轮，工件被少磨去一些。这样工件就造成椭圆。并且，拨杆在位置2时，工件磨去最少，它与位置4是不对称的，所以，磨出的工件实际上是一只不对称的椭圆。
&&& 图2-70&&& 鸡心夹头装夹轴件及其受力情况
&&& a)夹头装夹轴件b）受力分析
&&& 要提高外圆磨床的磨削圆度，改进拨杆是重要措施之一，影响轴件圆度的主要因素是拨动力Fp，因此减小Fp也是提高圆度的重要措施之一。而减小工件直径或增大拨杆的回转半径R，都能减少Fp。试验结果表明，当工件直径为&P95mm，拨杆回转半径R为50mm时，工件实测圆度为0.005~0.008mm，且椭圆长轴与拨杆的位置和上述分析相符：当工件直径为&P60mm，拨杆回转半径R为100mm时，工件实测圆度为0.mm。为此，得出的结论是：当磨削小直径和大直径工件时，小直径工件圆度要比大直径工件圆度好。当工件直径已经决定时，拨杆回转半径应尽量调整得大些。实践证明，拨杆的回转半径越大，工件圆度越好。所以，鸡心夹头的回转半径不应随着鸡心夹头内径的减小而减少。进行精密磨削时，鸡心夹头不管尺寸大小如何，其回转半径一般不小于120mm，对于较大直径的鸡心夹头，其回转半径可加大到160mm（小于中心高度）。
&&& 2．顸尖对工件圆度的影响
&&& 磨削中，两锥形顶尖对工件圆度也有一定影响。由于轴类工件中心孔制造误差、两顶尖的安装误差、两中心孔的中心线不重合以及两顶尖的中心线不重合，使工件在与顶尖接触时，左端A、D两点（图2-71）、右端F、G两点先接触，主轴转过180&时，左端B、C两点接触。右端E、H两点接触，致使头架轴中心孔和顶尖接触不良，这样，头架轴在磨削中不但没有一个稳定的回转中心线，反而使工件与两顶尖系统产生变形。在这种情况下，用钢球代替锥顶尖（图2-72）可克服由于工件两中心孔的制造误差而引起的圆度影响。
&&& 图2-71&&& 顶尖对工件圆度的影响
&&& 图2-72&&& 钢球代替锥形顶尖
&&& 进行精密磨削时，在不便于使用钢球做为顶尖顶持工件的情况下，一定要对轴端中心孔进行仔细研磨，并保持两顶尖与中心孔的正确配合。
&&& 3．轴端中心孔对工件圆度的影响
&&& 中心孔是轴类工件外圆磨削的定位基准，对轴件加工精度至关重要。
&&& 实践证明，减小中心孔直径能在一定程度上提高磨削外圆的圆度。当然，中心孔并不是越小越好（它应该根据轴件大小和质量标准进行选择），过于小了还会给中心孔研磨带来困难。中心孔接触面宽度要适当短些。缩小中心孔接触母线长度能相应减小顶尖同轴度对磨削精度的影响。为了避免中心孔和顶尖磨损加剧，可采用硬质合金顶尖，并且还应适当减小尾座的弹性顶紧力。
&&& 磨削精密主轴，当即将磨削到尺寸时，如发现圆度误差变大，这时，可在顶尖处加少量细研磨剂。让轴件中心孔和顶尖互相对研片刻，然后进行清洗，工件重新装上后再磨。这种挽救措施还是切实可行的。
&&& 4．轴件旋转精度的提高
&&& 前面谈到拨杆回转半径对工件圆度的影响问题，磨削中，为了提高轴件的旋转精度，可采用对称拨杆（图2-73），带动轴件旋转，一个拨杆带动轴件时，由于单边力的作用，会影响工件旋转精度，使工件近磨床主轴处圆度总是比尾座处差。为此采用对称拨杆的拨盘，在拨杆上都套上硬橡皮圈，其中一个拨杆上的橡皮圈制成偏心。这样在磨削时，使两拨杆的橡皮圈都与工件夹头均匀接触。
&&& 提高轴件旋转精度的另一种措施，是校准磨床主轴拨盘旋转中心线和轴件旋转中心线的平行度。在轴件外圆磨削前，先用量棒校准磨床主轴和尾座两锥孔中心线的平行度和同轴度。使轴件旋转中心和拨盘旋转中心平行（图2-73）。将装有百分表的夹头夹紧在轴件上，使百分表的测头和拨盘近轮缘处端面接触，然后让轴件随着拨盘慢慢转动，这时百分表上的数值变化就能反映两轴线的不平行情况。
&&& 图2-73&&& 轴件旋转精度的提高
（责任编辑: 佚名 ）
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