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氢气缓冲罐的安全阀设置与选型问题
合成氯化氢系统,进合成炉前一个设置一个氢气缓冲罐，缓冲罐上设置一台安全阀。
有以下问题：
1、氢气从缓冲罐进合成炉前，还设有一路支管是过量氢气放空管线，问缓冲罐上是否有必要设置安全阀。氢气在缓冲罐内工况是20度，0.8公斤；
2、如果缓冲罐设置这个安全阀，该选什么型号？我查了一些资料，只知道应该选全启式的，具体是什么型号呢？像A48Y、A44Y、A42Y、A28Y等，都是什么区别？
3、设备留的安全阀接口是DN150的，我计算下来选用DN50的安全阀的泄压面积就够了，问安全阀前的配管是设备接口先接变径再接DN50截止阀再接安全阀，还是设备接口接DN150截止阀后再接变径再接安全阀？
谢谢！请不吝赐教。
wyfwiseman
& & 自己回一下，虚心求教
本帖最后由 FUDESHENG 于
14:25 编辑
wyfwiseman
& &1.缓冲罐上设置一台安全阀是保护缓冲罐的，是合理的。一路支管是过量氢气放空管线，不管是自动放空还是手动放空，跟安全阀无关，放空包括氢气纯度不合格放空，或者是压力高了，还未到0.8公斤的时候放空。
2、缓冲罐设置这个安全阀的型号，查一下手册就OK了。A42F型
3、设备留的安全阀接口是DN150的，设备接口先接变径再接DN50截止阀再接安全阀。
已经不吝赐教了
氢气使用安全技术规程 标准规范(GB 4962-85)
氢气使用安全技术规程(GB 4962-85)
为防止氢气发生火灾、爆炸事故，保护职工生命安全和避免国家财产遭受损失，本标准对氢气使用的安全技术作出规定。
　　本标准适用于瓶装氢气为气源的供氢站、供氢装置和供氢作业。
　　使用氢气除执行本标准外，其他未作规定的问题，尚应符合现行的国家有关规范、规程的要求。
1　名词术语
1.1　供氢站
　&&汇流排间、实瓶间和空瓶间的统称。
1.2　供氢装置 (或称供氢系统)
　&&贮存、输送氢气的设备、管道和附件的组合体。
　&&空瓶和实瓶的统称。
　&&在一定充灌压力下的气瓶，一般以40升水容量，150公斤力/厘米＾2压力计算。
　 无压力或在一定残余压力下的气瓶。
1.6　集装瓶
　　用框架固定的若干气瓶的组合单元。
1.7　放空管
　　向大气中直接排放氢气的设施。
1.8　阻火器
　　防止氢气回火的一种安全装置。
1.9　含湿氢气
　　具有一定相对温度，且在输送过程中能达到饱和并析出水分的氢气。
1.10　明火地点
　　室内外有外露火焰或赤热表面的固定地点。
1.11　散发火花地点
　　有飞火的烟囱或室外的砂轮、电焊、气焊和电气开关等固定地点。
2.1　供氢站在厂区的总平面布置应符合下列要求：
2.1.1　供氢站宜布置在厂区的边缘，车辆出入方便的地段，并尽可能靠近主要用氢地点。
2.1.2　供氢站平面布置的防火间距，不应小于下表的规定。
2.2　供氢站应采用独立的单层建筑，其耐火等级不应低于二级。不得在建筑物的地下室、半地下室设供氢站。当实瓶数量不超过60瓶时，可与耐火等级不低于二级的用氢厂房或耐火等级不低于二级的非明火作业的丁、戊类厂房毗连，但毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙。注：① 建筑物之间的防火间距按相邻外墙的最近距离计算。如外墙有凸出的燃烧物件，
& && & 则应从其凸出部分处缘算起；贮罐、变压器和防火间距应从距建筑物最近的外壁
& && & 算起。
② 供氢站与其他建筑物相邻面的外墙均为非燃烧体，且无门、窗、洞及无外露的燃烧体屋檐，其防火间距可按本表减少25%。
③ 固定容积可燃气体贮罐，应按其水容量 (米＾3) 和工作压力(公斤力/厘米＾2)的乘积，按本表水槽式贮罐的要求执行。
④ 供氢站与架空电力线的防火间距，不应小于电线杆高度的1.5倍。
2.3　供氢站厂房的防爆设计应按TJ16—74《建筑设计防火规范》(试行)的有关规定执行。其中泄压面积与房间容积的比值，不应小于其上限值。
2.4　供氢站屋架下弦的高度不宜小于4米 (集装瓶站房的高度不宜小于6米)。
2.5　房顶应做成平面结构，防止出现积聚氢气的死角。地坪尽可能做到平整、耐磨、不发火花，且与装卸平台等高。
2.6　汇流排间、空瓶间和实瓶间的布置应符合下列要求：
2.6.1　汇流排间、空瓶间和实瓶间应分别设置 (集装瓶站房除外)。汇流排间可以通过门洞与空瓶间或实瓶间相通，但各自必须有独立的出入口。
2.6.2　当实瓶数量不超过60瓶时，空瓶、实瓶和汇流排可布置在同一房间内，但实瓶、空瓶应分别存放。空 (实) 瓶与汇流排之间的净距不宜小于2米。
2.6.3　汇流排间、空瓶间和实瓶间不应与仪表室、配电室和生活间直接相通，应用无门、窗、洞的防火墙隔开。如需连通，应设双门斗间，门采用自动关闭(如弹簧门)，且耐火极限不低于0.9小时。
2.6.4　空瓶间和实瓶间应有支架，栅栏等防止倒瓶的设施。
2.6.5　汇流排间、空瓶间和实瓶间内通道的净宽应根据气瓶的搬运方式确定，一般不宜小于1.5米。
2.6.6　汇流排间应尽量宽敞。汇流排宜靠墙布置，并特设固定气瓶的框架。
2.6.7　实瓶间应有遮阳措施，防止阳光直射气瓶。
2.6.8　空瓶间和实瓶间应设气瓶装卸平台。平台的高度由气瓶运输工具确定，一般高出室外地坪0.4-1.1米，平台的高度为1.5-2米。平台上的雨篷和支撑应采用非燃材料。
　　集装瓶站房应设防爆起重设施。
2.7　室内必须通风良好，保证空气中氢气最高含量不超过1%(体积比)下同。
　　建筑物顶部或外墙的上部设气窗 (楼) 或排气孔。排气孔应朝向安全地带，室内换气次数每小时不得小于三次，事故通风每小时换气次数不得小于七次。
2.8　电气设备的选型、配线和接地应符合国家《爆炸危险场所电气安全规程》的有产规定。
2.9　供氢站应有防雷措施。
3.10　按GB 2894—82《安全标志》的规定在供氢站周围设置禁火标志。
3　供氢设置
3.1　氢气瓶
　　氢气瓶的设计、制造和检验应符合《气瓶安全监察规程》的要求。
3.2　集装瓶
3.2.1　每单元总重不得超过2吨。集装夹具、吊环的安全系数不得小于9。气瓶、管路、阀门和接头应予以固定，不得松动位移，管路和阀门应有防止碰撞的防护装置。
3.2.2　总管路应有两只阀门串联，每组气瓶应有分阀门。
3.3　固定容积贮气罐
3.3.1　贮气罐应设放空阀，安全阀和压力表。凡最高工作压力大于或等于1公斤/厘米＾2时，其设计、制造和检验应符合《压力容器安全监察规程》的要求。
3.3.2　贮气罐的基础和支承必须牢固，且为非燃烧体。
3.3.3　贮气罐的地面应高于相邻散发可燃气体、可燃蒸气的甲、乙类生产单元的地面，否则应设高度不低于1米的实体围墙予以隔离。
3.3.4　贮气罐平面布置的防火间距，按IJ46-74中可燃性气体贮罐防火间距的有关规定执行。
3.4.1　管道和附件应选用符合国家标准规格的产品，并应适合氢气工作压力、温度的要求。氢气管道应采用无缝金属管道，禁止使用铸铁管道。
3.4.2　管道的连接一般应采用焊接或其他有效防止漏气的连接方式。
3.4.3　管道上应设放空管、取样口和吹扫口，其位置应能满足管道内气体吹扫、置换的要求。
3.4.4　当氢气作焊接、切割、燃料和保护气等使用时，每台(组)用氢设备的支管上应设阻火器。
3.4.5　管道敷设应符合下列要求：
3.4.5.1　氢气管道宜采用架空敷设，其支架应为非燃烧体。架空管道不应与电缆、导电线敷设在同一支架上。
　　氢气管道与燃气管道、氧气管道平行敷设时，中间宜有不燃物料管道隔开，或净距不小于250毫米。分层敷设时，氢气管道应位于上方。
　　氢气管道与建筑物、构筑物或其他管线的最小净距可参照有关规定执行。
3.4.5.2　室内管道不应敷设在地沟中或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止氢气泄漏、积聚或窜入其他沟道的措施。埋地敷设的管道埋深不宜小于0.7米。含湿氢气的管道应敷设在冰冻层以下。
3.4.5.3　管道穿过墙壁或楼板处，应设套管。套管内的管段不应有焊缝，管道和套管之间应用不燃材料填塞。
3.4.5.4　管道应避免穿过地沟、下水道及铁路汽车道路等，当必须穿过时应设套管。
3.4.5.5　管道不得穿过生活间、办公室、配电室、仪表室、楼梯间和其他不使用氢气的房间。不宜穿过吊顶、技术 (夹) 层，当必须穿过吊顶或技术 (夹) 层时，应采取安全措施。
3.4.6　室内外架空或埋地敷设的管道和汇流排及其连接的气瓶均应互相跨接和接地，跨接和接地措施按国家现行的有关规定执行。
3.5　放空管
3.5.1　氢气贮罐的放空阀、安全阀和管道系统均应设放空管。
3.5.2　放空管应采用金属材料，不准使用塑料管或橡皮管。
3.5.3　放空管应设阻火器，凡条件允许，可与灭火蒸汽或惰性气体管线连接，以防着火。
3.4.4　室内放空管的出口，应高出屋顶2米以上。室外设备的放空管应高于附近有人操作的最高设备2米以上。
3.5.5　放空管应采取静电接地，并在避雷保护范围之内。
3.5.6　应有防止雨雪侵入和外来异物堵塞放空管的措施。
4　氢气系统运行安全要点
4.1　输入系统的氢气含氧量不得超过0.5%。
4.2　氢气系统运行时，不准敲击，不准带压修理和紧固，不得超压，严禁负压。
4.3　管道、阀门和水封装置冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤。
4.4　设备、管道和阀门等连接点泄漏检查，可采用肥皂水或携带式可燃性气体防爆检测仪，禁止使用明火。
4.5　不准在室内排放氢气。吹洗置换，放空降压，必须通过放空管排放。
4.6　当氢气发生大量泄漏或积聚时，应立即切断气源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作。
4.7　新安装或大修后的氢气系统必须做耐压试验、清洗和气密试验，符合有关的检验要求，才能投入使用。
4.8　氢气系统吹洗置换，一般可采用氮气(或其他惰性气体) 置换法或注水排气法。
　　氮气置换法应符合下列要求：
4.8.1　氮气中含氧量不得超过3%。
4.8.2　置换必须彻底，防止死角末端残留余气。
4.8.3　置换结束，系统内氧或氢的含量必须连续三次分析合格。
4.9　氢气系统动火检修，必须保证系统内部和动火区域氢气的最高含量不超过0.4%。
4.10　防止明火和其他激发能源。禁止使用电炉、电钻、火炉、喷灯等一切产生明火、高温的工具与热物体；不得携带火种进入禁火区；选用铜质或铍铜合金工具；穿棉质工作服的防静电鞋。
5　氢气瓶使用
5.1　因生产需要，必须在现场 (室内) 使用气瓶，其数量不得超过5瓶，并应符合下列要求：
5.1.1　通风条件同2.7条。
5.1.2　氢气瓶与盛有易燃、易爆、可燃物质及氧化性气体的容器和气瓶的间距不应小于8米。
5.1.3　与明火或普通电气设备的间距不应小于10米。
5.1.4　与空调装置、空气压缩机和通风设备等吸风口的间距不应小于20米。
5.1.5　与其他可燃性气体贮存地点的间距不应小于20米。
5.1.6　设有固定气瓶的支架。
5.1.7　多层建筑内使用气瓶，除生产特殊需要外，一般宜布置在顶层靠外墙处。
5.2　使用气瓶，禁止敲击、碰撞；不得靠近热源；夏季应防止曝晒。
5.3　必须使用专用的减压器，开启时，操作者应站在阀口的侧后方，动作要轻缓。
5.4　阀门或减压器泄漏时，不得继续使用；阀门损坏时，严禁在瓶内有压力的情况下更换阀门。
5.5　瓶内气体严禁用尽，应保留0.5公斤力/厘米＾2以上的余压。
6.1　供氢站应按TJ 16-74的有关规定设置消防用水，并应根据需要配备“干粉”、“1211”和“二氧化碳”等轻便灭火器材或氮气、蒸汽灭火系统。
6.2　氢气着火应采取下列措施：
6.2.1　切断气源。
6.2.2　冷却、隔离，防止火灾扩大。
6.2.3　保持氢气系统正压状态，以防回火。
6.3　氢火焰不易察觉，救护人员防止外露皮肤烧伤。
1、装安全阀是必须的。紧急工况泄压用，与有无放空管线无关。
2、安全阀的大小与计算的排放量有关。排放量与罐的容积(润湿面积)、消防措施有关。
3、DN150的管口，依次接DN150直管、阀门、变径（如果计算的安全阀口径小于DN150）、安全阀。注意安全阀前的阀门最好不要用截止阀，阻力降大，极少用；系统中的切断阀选用什么型式就选什么型式。
安全阀的公称直径与泄放喉径不相等。
Powered by &石油化工企业设计防火规范（GB ）
第1章&& 总&& 则
1.0.1&& 为了防止和减少石油化工企业火灾危害，保护人身和财产的安全，制定本规范。
1.0.2&& 本规范适用于石油化工企业新建、扩建或改建工程的防火设计。
1.0.3&& 石油化工企业的防火设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。
第2章&& 术&& 语
2.0.1&& 石油化工企业 petrochemical enterprise
以石油、天然气及其产品为原料，生产、储运各种石油化工产品的炼油厂、石油化工厂、石油化纤厂或其联合组成的工厂。
2.0.2&& 厂区 plant area
工厂围墙或边界内由生产区、公用和辅助生产设施区及生产管理区组成的区域。
2.0.3&& 生产区 production area
由使用、产生可燃物质和可能散发可燃气体的工艺装置和/或设施组成的区域。
2.0.4&& 公用和辅助生产设施 utility ＆ auxiliary facility
不直接参加石油化工生产过程，在石油化工生产过程中对生产起辅助作用的必要设施。
2.0.5&& 全厂性重要设施 overall major facility
发生火灾时，影响全厂生产或可能造成重大人身伤亡的设施。全厂性重要设施可分为以下两类：第一类全厂性重要设施：发生火灾时可能造成重大人身伤亡的设施。第二类全厂性重要设施：发生火灾时影响全厂生产的设施。
2.0.6&& 区域性重要设施 regional major facility
发生火灾时影响部分装置生产或可能造成局部区域人身伤亡的设施。
2.0.7&& 明火地点 fired site
室内外有外露火焰、赤热表面的固定地点。
2.0.8&& 明火设备 fired equipment
燃烧室与大气连通，非正常情况下有火焰外露的加热设备和废气焚烧设备。
2.0.9&& 散发火花地点 sparking site
有飞火的烟囱、室外的砂轮、电焊、气焊（割）、室外非防爆的电气开关等固定地点。
2.0.10&& 装置区 process plant area
由一个或一个以上的独立石油化工装置或联合装置组成的区域。
2.0.11&& 联合装置 multiple process plants
由两个或两个以上独立装置集中紧凑布置，且装置间直接进料，无供大修设置的中间原料储罐，其开工或停工检修等均同步进行，视为一套装置。
2.0.12&& 装置 process plant
一个或一个以上相互关联的工艺单元的组合。
2.0.13&& 装置内单元 process unit
按生产完成一个工艺操作过程的设备、管道及仪表等的组合体。
2.0.14&& 工艺设备 process equipment
为实现工艺过程所需的反应器、塔、换热器、容器、加热炉、机泵等。
2.0.15&& 封闭式厂房（仓库） enclosed industrial building（warehouse）
设有屋顶，建筑外围护结构全部采用封闭式墙体（含门、窗）构造的生产性（储存性）建筑物。
2.0.16&& 半敞开式厂房 semi-enclosed industrial building
设有屋顶，建筑外围护结构局部采用封闭式墙体，所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的二分之一（不含屋顶的面积）的生产性建筑物。
2.0.17&& 敞开式厂房 opened industrial building
设有屋顶，不设建筑外围护结构的生产性建筑物。
2.0.18&& 装置储罐（组） process storage tanks within process plant
在装置正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但工艺要求，为了平衡生产、产品或一次投入等又需要在装置内布置的储罐（组）。
2.0.19&& 液化烃 liquefied hydrocarbon
在15℃时，蒸气压大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体，不包括液化天然气。
2.0.20&& 液化石油气 liquefied petroleum gas (LPG)
在常温常压下为气态，经压缩或冷却后为液态的C3 、C4及其混合物。
2.0.21&& 沸溢性液体 boil-over liquid
当罐内储存介质温度升高时，由于热传递作用，使罐底水层急速汽化，而会发生沸溢现象的粘性烃类混合物。
2.0.22&& 防火堤 dike
可燃液态物料储罐发生泄漏事故时，防止液体外流和火灾蔓延的构筑物。
2.0.23&& 隔堤 intermediate dike
用于减少防火堤内储罐发生少量泄漏事故时的影响范围，而将一个储罐组分隔成多个分区的构筑物。
2.0.24&& 罐组 a group of storage tanks
布置在一个防火堤内的一个或多个储罐。
2.0.25&& 罐&& 区 tank farm
一个或多个罐组构成的区域。
2.0.26&& 浮顶罐floating roof tank （external floating roof tank）
在敞开的储罐内安装浮舱顶的储罐，又称为外浮顶罐。
2.0.27&& 常压储罐 atmospheric storage tank
设计压力小于或等于6.9kPa（罐顶表压）的储罐。
2.0.28&& 低压储罐 low-pressure storage tank
设计压力大于6.9kPa且小于0.1MPa（罐顶表压）的储罐。
2.0.29&& 压力储罐 pressurized storage tank
设计压力大于或等于0.1MPa（罐顶表压）的储罐。
2.0.30&& 单防罐 single containment storage tank
带隔热层的单壁储罐或由内罐和外罐组成的储罐。其内罐能适应储存低温冷冻液体的要求，外罐主要是支撑和保护隔热层，并能承受气体吹扫的压力，但不能储存内罐泄漏出的低温冷冻液体。
2.0.31&& 双防罐 double containment storage tank
由内罐和外罐组成的储罐。其内罐和外罐都能适应储存低温冷冻液体，在正常操作条件下，内罐储存低温冷冻液体，外罐能够储存内罐泄漏出来的冷冻液体，但不能限制内罐泄漏的冷冻液体所产生的气体排放。
2.0.32&& 全防罐 full containment storage tank
由内罐和外罐组成的储罐。其内罐和外罐都能适应储存低温冷冻液体，内外罐之间的距离为1~2m，罐顶由外罐支撑，在正常操作条件下内罐储存低温冷冻液体，外罐既能储存冷冻液体，又能限制内罐泄漏液体所产生的气体排放。
2.0.33&& 火炬系统 flare systems
通过燃烧方式处理排放可燃气体的一种设施，分高架火炬、地面火炬等。由排放管道、分液设备、阻火设备、火炬燃烧器、点火系统、火炬筒及其他部件等组成。
2.0.34&& 稳高压消防水系统 stabilized high pressure fire water systems
采用稳压泵维持管网的消防水压力大于或等于0.7MPa的消防水系统。
第3章&& 火灾危险性分类
3.0.1&& 可燃气体的火灾危险性应按表3.0.1分类。
表3.0.1 可燃气体的火灾危险性分类
可燃气体与空气混合物的爆炸下限
&10%（体积）
&10%（体积）
3.0.2&& 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类应按表3.0.2分类，并应符合下列规定：
1、操作温度超过其闪点的乙类液体应视为甲B类液体；
2、操作温度超过其闪点的丙A类液体应视为乙A类液体；
3、操作温度超过其闪点的丙B类液体应视为乙B类液体；操作温度超过其沸点的丙B类液体应视为乙A类液体。
表3.0.2 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
15℃时的蒸气压力&0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体
甲A类以外，闪点&28℃
闪点&28℃至&45℃
闪点&45℃至&60℃
闪点&06℃至&120℃
闪点&120℃
3.0.3&& 固体的火灾危险性分类应按《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定执行。
3.0.4&& 设备的火灾危险类别应按其处理、储存或输送介质的火灾危险性类别确定。
3.0.5&& 房间的火灾危险性类别应按房间内设备的火灾危险性类别确定。当同一房间内，布置有不同火灾危险性类别设备时，房间的火灾危险性类别应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。但当火灾危险类别最高的设备所占面积比例小于5%，且发生事故时，不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的设备确定。
第4章&& 区域规划与工厂总平面布置
4.1&& 区域规划
4.1.1&& 在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，合理布置。
4.1.2&& 石油化工企业的生产区宜位于邻近城镇或居民区全年最小频率风向的上风侧。
4.1.3&& 在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。
4.1.4&& 石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。
4.1.5&& 石油化工企业应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水排出厂外的措施。
4.1.6&& 公路和地区架空电力线路严禁穿越生产区。
4.1.7&& 当区域排洪沟通过厂区时：
1、不宜通过生产区；
2、应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水流入区域排洪沟的措施。
4.1.8&& 地区输油（输气）管道不应穿越厂区。
4.1.9&& 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.9的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.9的规定。
表4.1.9 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距
相邻工厂或设施
防火间距（m）
液化烃罐组（罐外壁）
甲、乙类液体罐组（罐外壁）
可能携带可燃液体的高架火炬（火炬中心）
甲乙类工艺装置或设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）
全厂性或区域性重要设施（最外侧设备外缘或建筑物的最外轴线）
居民区、公共福利设施、村庄
相邻工厂（围墙或用地边界线）
国家铁路线（中心线）
厂外企业铁路线（中心线）
国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）
高速公路、一级公路（路边）
其他公路（路边）
变配电站（围墙）
架空电力线路（中心线）
1.5倍塔杆高度
1.5倍塔杆高度
1.5倍塔杆高度
Ⅰ、Ⅱ国家架空通信线路（中心线）
通航江、河、海岸边
地理输管区地油道
原油及成品油（管道中心）
液化烃（管道中心）
地区埋地输气管道（管道中心）
装卸油品码头（码头前沿）
1. 本表中相邻工厂指除石油化工企业和油库以外的工厂；
2. 括号内指防火间距起止点；
3. 当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行；
4. 丙类可燃液体罐组的防火距离，可按甲、乙类可燃液体罐组的规定减少25%；
5. 丙类工艺装置或设施的防火距离，可按甲乙类工艺装置或设施的规定减少25%；
6. 地面敷设的地区输油（输气）管道的防火距离，可按地区埋地输油（输气）管道的规定增加50%；
7. 当相邻工厂围墙内为非火灾危险性设施时，其与全厂性或区域性重要设施防火间距最小可为25m；
8. 表中&&&表示无防火间距要求或执行相关规范。
4.1.10&& 石油化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于表4.1.10的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离不应小于表4.1.10的规定。
表4.1.10 石油化工企业与同类企业及油库的防火间距
1. 括号内指防火间距起止点；
2. 表中D为较大罐的直径。当1.5D小于30m时，取30m；当1.5D大于60m时，可取60m；当丙类可燃液体罐相邻布置时，防火间距可取30m；
3. 与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%，但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外；
4. 辐射热不应影响相邻火炬的检修和运行；
5. 丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少10m（火炬除外），但不应小于30m；
6. 石油化工工业园区内公用的输油（气）管道，可布置在石油化工企业围墙或用地边界线外。
4.2&& 工厂总平面布置
4.2.1&& 工厂总平面应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
4.2.2&& 可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
4.2.3&& 液化烃罐组或可燃液体罐组不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于工艺装置的阶梯上，但应采取防止泄漏的可燃液体流入工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的措施。
4.2.4&& 液化烃罐组或可燃液体罐组不宜紧靠排洪沟布置。
4.2.5&& 空分站应布置在空气清洁地段，并宜位于散发乙炔及其他可燃气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。
4.2.6&& 全厂性的高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。
4.2.7&& 汽车装卸设施、液化烃灌装站及各类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施应布置在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。
4.2.8&& 罐区泡沫站应布置在罐组防火堤外的非防爆区，与可燃液体罐的防火间距不宜小于20m。
4.2.9&& 采用架空电力线路进出厂区的总变电所应布置在厂区边缘。
4.2.10&& 消防站的位置应符合下列规定：
1. 消防站的服务范围应按行车路程计，行车路程不宜大于2.5km，并且接火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min。对丁、戊类的局部场所，消防站的服务范围可加大到4km；
2. 应便于消防车迅速通往工艺装置区和罐区；
3. 宜避开工厂主要人流道路；
4. 宜远离噪声场所；
5. 宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。
4.2.11&& 厂区的绿化应符合下列规定：
1. 生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种；
2. 工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间不宜种植绿篱或茂密的灌木丛；
3. 在可燃液体罐组防火堤内可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的草皮；
4. 液化烃罐组防火堤内严禁绿化；
5. 厂区的绿化不应妨碍消防操作。
4.2.12&& 石油化工企业总平面布置的防火间距除本规范另有规定外，不应小于表4.2.12的规定。工艺装置或设施（罐组除外）之间的防火距离应按相邻最近的设备、建筑物或构筑物确定，其防火间距起止点应符合本规范附录A的规定。高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的安全辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.2.12规定。
1. 分子适用于石油化工装置，分母适用于炼油装置；
2. 工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置明火加热炉的防火间距应按明火的防火间距确定；
3. 工厂消防总站与甲类工艺装置的防火间距不应小于50m。区域性重要设施与相邻设施的防火间距，可减少25%（火炬除外）；
4. 罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐溶剂确定；埋地储罐与其他设施的防火间距可减少50%。当固定顶可燃液体罐采取氮气密封时，其防火距离可按浮顶、内浮顶罐处理；丙B类固定顶与其他设施的防火间距可减少25%；
5. 单罐容积等于或小于1000m³，可减少25%；大于50000m³，应增加25%（火炬除外）；
6. 丙类液体，可减少25%（火炬除外）。当甲B、乙类液体铁路装卸采用全密闭装卸时，装卸设施的防火间距可减少25%，但不应小于10m（火炬除外）；
7. 本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场可减少25%；丙类可燃固体堆场可减少50%（火炬除外）；
8. 丙类泵（房），可减少25%（火炬除外），但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500m³时，不应小于10m；地上可燃液体储罐单罐容积小于或等于500m³时，不应小于8m；
9. 污油泵的防火间距可按隔油池的防火间距减少25%（火炬除外）；其他设备或构筑物防火间距不限；
10. 铁路走行线和原料产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外，括号内的数字用于原料及产品运输道路；
11. 与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%，但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外；
12. 工艺装置或装置内单元的火灾危险性分类举例见附录D。
4.3&& 厂内道路
4.3.1&& 工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。
4.3.2&& 两条或两条以上的工厂主要出入口的道路应避免与同一条铁路线平交；确需平交时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；若小于所通过的最长列车的长度，应另设消防车道。
4.3.3&& 厂内主干道宜避免与调车频繁的厂内铁路线平交。
4.3.4&& 装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m³的可燃液体罐组、总容积大于或等于120000m³的两个或两个以上可燃液体罐组应设环形消防车道。可燃液体的储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环形消防车道，当受地形条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m。
4.3.5&& 液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内，任何储罐的中心距至少两条消防车道的距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近消防车道的路面宽度不应小于9m。
4.3.6&& 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区应设与铁路线平行的消防车道，并符合下列规定：
1. 若一侧设消防车道，车道至最远的铁路线的距离不应大于80m；
2. 若两侧设消防车道，车道之间的距离不应大于200m，超过200m时，其间尚应增设消防车道。
4.3.7&& 当道路路面高出附近地面2.5m以上、且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。
4.3.8&& 管架支柱（边缘）、照明电杆、行道树或标志杆等距道路路面边缘不应小于0.5m。
4.4&& 厂内铁路
4.4.1&& 厂内铁路宜集中布置在厂区边缘。
4.4.2&& 工艺装置的固体产品铁路装卸线可布置在该装置的仓库或储存场（池）的边缘。建筑限界应按《工业企业标准轨距铁路设计规范》（GBJ12）执行。
4.4.3&& 当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台应布置在装卸区的一侧。
4.4.4&& 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台鹤管的距离应符合下列规定：
1. 甲、乙类液体鹤管不应小于12m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其防火间距可减少25%；
2. 丙类液体鹤管不应小于8m。
4.4.5&& 当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车位的距离不应小于20m。
4.4.6&& 液化烃、可燃液体的铁路装卸线不得兼作走行线。
4.4.7&& 液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段应为平直段。当受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。
4.4.8&& 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离应符合下列规定：
1. 甲、乙类液体的栈台鹤管与相邻栈台鹤管之间的距离不应小于10m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其防火间距可减少25%；
2. 丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离不应小于7m。
第5章&& 工艺装置和系统单元
5.1&& 一般规定
5.1.1&& 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定：
1. 设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂；
2. 设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30；
3. 建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定。
5.1.2&& 设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、自动联锁保护系统或紧急停车措施。
5.1.3&& 在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的工艺装置、系统单元和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警系统。
5.2&& 装置内布置
5.2.1&& 设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表5.2.1的规定。
5.2.2&& 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。
5.2.3&& 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器等与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。
5.2.4&& 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m。
5.2.5&& 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m³的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m³时，其防火间距不限。
5.2.6&& 可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间与工艺设备的防火间距不限。
5.2.7&& 布置在爆炸危险区的在线分析仪表间内设备为非防爆型时，在线分析仪表间应正压通风。
5.2.8&& 设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。爆炸危险区域的范围应按《爆炸和火灾危险电力装置设计规范》（GB50058）的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。
5.2.9&& 联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合表5.2.1的规定。
5.2.10&& 装置内消防道路的设置应符合下列规定：
1. 装置内应设贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不同方位。当装置外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可不设贯通式道路；
2. 道路的路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m；路面内缘转弯半径不宜小于6m。
5.2.11&& 在甲、乙类装置内部的设备、建筑物区的设置应符合下列规定：
1. 应用道路将装置分割成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区；
2. 当大型石油化工装置的设备、建筑物区占地面积大于10000㎡小于20000㎡时，在设备、建筑物区四周应设环形道路，道路路面宽度不应小于6m，设备、建筑物区的宽度不应大于120m，相邻两设备、建筑物区的防火间距不应小于15m，并应加强安全措施。
1. 单机驱动功率小于150kW的可燃气体压缩机，可按操作温度低于自燃点的&其他工艺设备&确定其防火间距；
2. 装置储罐（组）的总容积应符合本规范第5.2.23条的规定。当装置储罐的总容积：液化烃储罐小于50m³、可燃液体储罐小于100 m³、可燃气体储罐小于200m³时，可按操作温度低于自燃点的&其他工艺设备&确定其防火间距；
3. 查不到自燃点时，可取250℃；
4. 装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定；
5. 丙B类液体设备的防火间距不限；
6. 散发火花地点与其他设备防火间距同明火设备；
7. 表中&&&表示无防火间距要求或执行相关规范，&*&装置储罐集中成组布置。
5.2.12&& 设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、机柜间、变配电所、化验室等布置在较高的地平面上；工艺设备、装置储罐等宜布置在较低的地平面上。
5.2.13&& 明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧。
5.2.14&& 当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备或甲类气体压缩机之间设置不燃烧材料实体墙时，其防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，实体墙的长度应满足由露天布置的液化烃设备或甲类气体压缩机经实体墙至加热炉的折线距离不小于22.5m。 当封闭式液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房面向明火加热炉一面为无门窗洞口的不燃烧材料实体墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。
5.2.15&& 当同一建筑物内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，中间隔墙应为防火墙。人员集中的房间应布置在火灾危险性较小的建筑物一端。
5.2.16&& 装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区。
5.2.17&& 装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设置。 当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备全年最小频率风向的下风侧。
5.2.18&& 布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列规定：
1. 控制室宜设在建筑物的底层；
2. 平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m；
3. 控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙；
4. 化验室、办公室等面向有火灾危险性设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材料实体墙。当确需设置门窗时，应采用防火门窗；
5. 控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。
5.2.19&& 高压和超高压的压力设备宜布置在装置的一端或一侧；有爆炸危险的超高压反应设备宜布置在防爆构筑物内。
5.2.20&& 装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外，其构架不宜超过四层。
5.2.21&& 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
5.2.22&& 装置储罐（组）的布置应符合下列规定：
1. 当装置储罐总容积：液化烃罐小于或等于100m³、可燃气体或可燃液体罐小于或等于1000m³时，可布置在装置内，装置储罐与设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
2. 当装置储罐组总容积：液化烃罐大于100m³小于或等于500m³、可燃液体罐或可燃气体罐大于1000m³小于或等于5000m³时，应成组集中布置在装置边缘；但液化烃单罐容积不应大于300m³，可燃液体单罐容积不应大于3000m³。装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定，与储罐相关的机泵应布置在防火堤外。装置储罐组与装置内其他设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
5.2.23&& 甲、乙类物品仓库不应布置在装置内。若工艺需要，储量不大于5t的乙类物品储存间和丙类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘。丙类物品仓库的总储量应符合本规范第6章的有关规定。
5.2.24&& 可燃气体和助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的敞棚内。可燃气体的钢瓶距明火或操作温度等于或高于自燃点的设备防火间距不应小于15m。分析专用的钢瓶储存间可靠近分析室布置，钢瓶储存间的建筑设计应满足泄压要求。
5.2.25&& 建筑物的安全疏散门应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门不应少于两个；面积小于等于100m²的房间可只设1个。
5.2.26&& 设备的构架或平台的安全疏散通道应符合下列规定：
1. 可燃气体、液化烃和可燃液体的塔区平台或其他设备的构架平台应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m 的甲类气体和甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；
2. 相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；
3. 相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。
5.2.27&& 装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近的滞留时间和扩散范围。火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。
5.2.28&& 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
5.3&& 泵和压缩机
5.3.1&& 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计应符合下列规定：
1. 可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内；
2. 单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他甲、乙和丙类房间共用一幢建筑物；
3. 压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；
4. 比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施；
5. 比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板宜部分采用钢格板；
6. 比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。
5.3.2&& 液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
5.3.3&& 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定：
1. 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；
2. 操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；
3. 甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施；
4. 在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；
5. 液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。
5.3.4&& 气柜或全冷冻式液化烃储存设施内，泵和压缩机等旋转设备或其房间与储罐的防火间距不应小于15m。其他设备之间及非旋转设备与储罐的防火间距应按本规范表5.2.1执行。
5.3.5&& 罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：
1. 距甲A类储罐不应小于15m；
2. 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m3的甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m；
3. 距浮顶及内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m。
5.3.6&& 除甲A类以外的可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液体储罐的防火间距不限。
5.3.7&& 压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用变配电所，可与该压缩机房或泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室或变配电所的门窗应位于爆炸危险区范围之外，且专用控制室或变配电所与压缩机房或泵房等的中间隔墙应为无门窗洞口的防火墙。
5.4&& 污水处理场和循环水场
5.4.1&& 隔油池的保护高度不应小于400mm。隔油池应设难燃烧材料的盖板。
5.4.2&& 隔油池的进出水管道应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。
5.4.3&& 污水处理场内的设备、建（构）筑物平面布置防火间距不应小于表5.4.3的规定。
表5.4.3 污水处理场内的设备、建（构）筑物平面布置的防火间距（m）
5.4.4&& 循环水场冷却塔应采用阻燃型的填料、收水器和风筒，其氧指数不应小于30。
5.5&& 泄压排放和火炬系统
5.5.1&& 在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
1. 顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；
2. 顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；
3. 往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；
4. 凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；
5. 可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；
6. 顶部最高操作压力为0.03~0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。
5.5.2&& 单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。
5.5.3&& 下列的工艺设备不宜设安全阀：
1. 加热炉炉管；
2. 在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀；
3. 对扫线蒸汽不宜作为压力来源。
5.5.4&& 可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定：
1.可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；
2. 可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施；
3. 泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施；
4. 泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。
5.5.5&& 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。
5.5.6&& 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。
5.5.7&& 甲、乙、丙类的设备应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：
1. 对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；
2. 对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。
5.5.8&& 常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。
5.5.9&& 较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。
5.5.10&& 氨的安全阀排放气应经处理后放空。
5.5.11&& 受工艺条件或介质特性所限，无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应符合下列规定：
1. 连续排放的排气筒顶或放空管口应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平20m以外斜上45&的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）；
2. 间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平10m以外斜上45&的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）；
3. 安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。
图5.5.11 可燃气体排气筒、放空管高度示意图
注：阴影部分为平台或建筑物的设置范围。
5.5.12&& 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。
5.5.13&& 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
5.5.14&& 严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。
5.5.15&& 液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设独立的排放系统或处理排放系统。
5.5.16&& 可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。
5.5.17&& 可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
5.5.18&& 携带可燃液体的低温可燃气体排放系统应设置气化器，低温火炬管道选材应考虑事故排放时可能出现的最低温度。
5.5.19&& 装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排放负荷。
5.5.20&& 火炬应设常明灯和可靠的点火系统。
5.5.21&& 装置内高架火炬的设置应符合下列规定：
1. 严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；
2. 火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全；
3. 距火炬筒30m范围内，不应设置可燃气体放空。
5.5.22&& 封闭式地面火炬的设置除按明火设备考虑外，还应符合下列规定：
1. 排入火炬的可燃气体不应携带可燃液体；
2. 火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全；
3. 火炬应采取有效的消烟措施。
5.5.23&& 火炬设施的附属设备可靠近火炬布置。
5.6&& 钢结构耐火保护
5.6.1&& 下列承重钢结构，应采取耐火保护措施。
1. 单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；
2. 在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙座；
3. 操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m3的乙B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；
4. 加热炉炉底钢支架；
5. 在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；
6. 在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。
5.6.2&& 第5.6.1条所述的承重钢结构的下列部位应覆盖耐火层，覆盖耐火层的钢构件，其耐火极限不应低于1.5h：
1. 支承设备钢构架：
1）单层构架的梁、柱；
2）多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的梁、柱；
3）多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱；
2. 支承设备钢支架；
3. 钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧；
4. 钢管架：
1）底层支撑管道的梁、柱；地面以上4.5m内的支撑管道的梁、柱；
2）上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑；
3）下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱；
5. 加热炉从钢柱柱脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支撑构件应覆盖耐火层，与炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层；
6. 液化烃球罐支腿从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m的部位。
5.7&& 其他要求
5.7.1&& 甲、乙、丙类设备或有爆炸危险性粉尘、可燃纤维的封闭式厂房和控制室等其他建筑物的耐火等级、内部装修及空调系统等设计均应按《建筑设计防火规范》（GB50016）、《建筑内部装修设计防火规范》（GB50222）和《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019）中的有关规定执行。
5.7.2&& 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分应按《建筑设计防火规范》（GB50016）和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058）的规定执行。
5.7.3&& 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所应采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。
5.7.4&& 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房应采用不发生火花的地面。
5.7.5&& 有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板应采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。
5.7.6&& 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施。
5.7.7&& 可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动；在爆炸危险区范围内的其他转动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。
5.7.8&& 烧燃料气的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器。
5.7.9&& 除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。
5.7.10&& 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。
5.7.11&& 正压通风设施的取风口宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，且取风口高度应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取较大值。取风质量应按《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019）的有关规定执行。
第6章&& 储运设施
6.1&& 一般规定
6.1.1&& 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于3h。
6.1.2&& 液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。
6.1.3&& 储运设施内储罐与其他设备及建构筑物之间的防火间距应按本规范第5章的有关规定执行。
6.2&& 可燃液体的地上储罐
6.2.1&& 储罐应采用钢罐。
6.2.2&& 储存甲B、乙A类的液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐。对于有特殊要求的物料，可选用其他型式的储罐。
6.2.3&& 储存沸点低于45℃的甲B类液体宜选用压力或低压储罐。
6.2.4&& 甲B类液体固定顶罐或低压储罐应采取减少日晒升温的措施。
6.2.5&& 储罐应成组布置，并应符合下列规定：
1. 在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积小于或等于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐也可同组布置；
2. 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；
3. 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置；
4. 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。
6.2.6&& 罐组的总容积应符合下列规定：
1. 固定顶罐组的总容积不应大于120000m³；
2. 浮顶、内浮顶罐组的总容积不应大于600000m³；
3. 固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000m³；其中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算。
6.2.7&& 罐组内单罐容积大于或等于10000m³的储罐个数不应多于12个；单罐容积小于10000m³的储罐个数不应多于16个；但单罐容积均小于1000m³储罐以及丙B类液体储罐的个数不受此限。
6.2.8&& 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距不应小于表6.2.8的规定。
表6.2.8 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距
浮顶、内浮顶罐
1. 表中D为相邻较大罐的直径，单罐容积大于1000m3的储罐取直径或高度的较大值；
2. 储存不同类别液体的或不同型式的相邻储罐的防火间距应采用本表规定的较大值；
3. 现有浅盘式内浮顶罐的防火间距同固定顶罐；
4. 可燃液体的低压储罐，其防火间距按固定顶罐考虑；
5. 储存丙B类可燃液体的浮顶、内浮顶罐，其防火间距大于15m时，可取15m。
6.2.9&& 罐组内的储罐不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m³的丙B类的储罐不应超过4排，其中润滑油罐的单罐容积和排数不限。
6.2.10&& 两排立式储罐的间距应符合表6.2.8的规定，且不应小于5m；两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。
6.2.11&& 罐组应设防火堤。
6.2.12&& 防火堤及隔堤内的有效容积应符合下列规定：
1. 防火堤内的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积，当浮顶、内浮顶罐组不能满足此要求时，应设置事故存液池储存剩余部分，但罐组防火堤内的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐容积的一半；
2. 隔堤内有效容积不应小于隔堤内1个最大储罐容积的10%。
6.2.13&& 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。
6.2.14&& 相邻罐组防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。
6.2.15&& 设有防火堤的罐组内应按下列要求设置隔堤：
1. 单罐容积小于或等于5000m³时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m³；
2. 单罐容积大于5000m³至20000m³时，隔堤内的储罐不应超过4个；
3. 单罐容积大于20000m³至50000m³时，隔堤内的储罐不应超过2个；
4. 单罐容积大于50000m³时，应每1个一隔；
5. 隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。
6.2.16&& 多品种的液体罐组内应按下列要求设置隔堤：
1. 甲B、乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间；
2. 水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；
3. 相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；
4. 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。
6.2.17&& 防火堤及隔堤应符合下列规定：
1. 防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；
2. 立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地坪标高为准），且不宜高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）；
3. 立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m；
4. 管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封闭；
5. 在防火堤内雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施；
6. 在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位上两相邻人行台阶或坡道之间距离不宜大于60m；隔堤应设置人行台阶。
6.2.18&& 事故存液池的设置应符合下列规定：
1. 设有事故存液池的罐组应设导液管（沟），使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流入存液池内；
2. 事故存液池距防火堤的距离不应小于7m；
3. 事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m；
4. 事故存液池应有排水设施。
6.2.19&& 甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；对于采用氮气或其他气体气封的甲B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。
6.2.20&& 常压固定顶罐顶板与包边角钢之间的连接应采用弱顶结构。
6.2.21&& 储存温度高于100℃的丙B类液体储罐应设专用扫线罐。
6.2.22&& 设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。
6.2.23&& 可燃液体的储罐宜设自动脱水器，并应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料设施。
6.2.24&& 储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距罐底200mm处。
6.2.25&& 储罐的进出口管道应采用柔性连接。
6.3&& 液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐
6.3.1&& 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置。
6.3.2&& 液化烃储罐成组布置时应符合下列规定：
1. 液化烃罐组内的储罐不应超过两排；
2. 每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个；
3. 全冷冻式储罐的个数不宜多于2个；
4. 全冷冻式储罐应单独成组布置；
5. 储罐材质不能适应该罐组介质最低温度时不应布置在同一罐组内。
6.3.3&& 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内，储罐的防火间距不应小于表6.3.3的规定。
表6.3.3 液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内储罐的防火间距
卧（立）罐
全冷冻式储罐（容积）
水槽式气柜
&100m³
＞100m³
全压力式或半冷冻式储罐
有事故排放至火炬的措施
无事故排放至火炬的措施
全冷冻式储罐
&100m³
＞100m³
卧（立）罐
水槽式气柜
1. D为相邻较大储罐的直径；
2. 液氨储罐间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；液氧储罐间的防火间距应按《建筑设计防火规范》（GB50016）的要求执行；
3. 沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按全压力式液化烃储罐的防火间距执行；
4. 液化烃单罐容积&200 m3的卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m；
5. 助燃气体卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m；
6. &﹡&表示不应同组布置。
6.3.4&& 两排卧罐的间距不应小于3m。
6.3.5&& 防火堤及隔堤的设置应符合下列规定：
1. 液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m；
2. 全压力式储罐组的总容积大于8000m³时，罐组内应设隔堤，隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000m³。单罐容积等于或大于5000m³时应每一个一隔；
3. 全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m³，单防罐应每一个一隔，隔堤应低于防火堤0.2m；
4. 沸点低于45℃甲B类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m³；隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000m³，单罐容积等于或大于5000m³时应每一个一隔；
5. 沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐，防火堤内有效容积不应小于一个最大储罐的容积。当其与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤的高度尚应满足液化烃压力储罐组的要求，且二者之间应设隔堤；当其独立成组时，防火堤距储罐不应小于3m，防火堤及隔堤的高度设置尚应符合第6.2.17条的要求；
6. 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置同液化烃储罐的要求。
6.3.6&& 液化烃全冷冻式单防罐罐组应设防火堤，并应符合下列规定：
1. 防火堤内的有效容积不应小于一个最大储罐的容积；
2. 单防罐至防火堤内顶角线的距离X不应小于最高液位与防火堤堤顶的高度之差Y加上液面上气相当量压头的和（图6.3.6）；当防火堤的高度等于或大于最高液位时，单防罐至防火堤内顶角线的距离不限；
3. 应在防火堤的不同方位上设置不少于两个人行台阶或梯子；
4. 防火堤及隔堤应为不燃烧实体防护结构，能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且不渗漏。
图6.3.6 单防罐至防火堤内顶角线的距离
6.3.7&& 液化烃全冷冻式双防或全防罐罐组可不设防火堤。
6.3.8&& 全冷冻式液氨储罐应设防火堤，堤内有效容积应不小于一个最大储罐容积的60%。
6.3.9&& 液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0.9。
6.3.10&& 液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。
6.3.11&& 液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。对于全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测，并应与自动控制系统相联。
6.3.12&& 气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。
6.3.13&& 液化烃储罐的安全阀出口管应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。
6.3.14&& 全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。
6.3.15&& 液化石油气蒸发器的气相部分应设压力表和安全阀。
6.3.16&& 液化烃储罐开口接管的阀门及管件的管道等级不应低于2.0MPa，其垫片应采用缠绕式垫片。阀门压盖的密封填料应采用难燃烧材料。全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。
6.3.17&& 全冷冻卧式液化烃储罐不应多层布置。
6.4&& 可燃液体、液化烃的装卸设施
6.4.1&& 可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规定：
1. 装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；
2. 甲B、乙、丙A类的液体严禁采用沟槽卸车系统；
3. 顶部敞口装车的甲B、乙、丙A类的液体应采用液下装车鹤管；
4. 在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作的紧急切断阀；
5. 丙B类液体装卸栈台宜单独设置；
6. 零位罐至罐车装卸线不应小于6m；
7. 甲B、乙A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的距离不应小于8m；
8. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。
6.4.2&& 可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
1. 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；
2. 装卸车场应采用现浇混凝土地面；
3. 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m；
4. 甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m；
5. 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
6. 甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管；
7. 甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
8. 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。
6.4.3&& 液化烃铁路和汽车的装卸设施应符合下列规定：
1. 液化烃严禁就地排放；
2. 低温液化烃装卸鹤位应单独设置；
3. 铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸共台设置；
4. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m；
5. 铁路装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；
6. 汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
7. 在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
8. 汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面；
9. 装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10 m。
6.4.4&& 可燃液体码头、液化烃码头应符合下列规定：
1. 除船舶在码头泊位内外档停靠外，码头相邻泊位的船舶间的防火间距不应小于表6.4.4的规定；
2. 液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用一个泊位；
3. 可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离应按有关规定执行；
4. 在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上应设便于操作的紧急切断阀；
5. 液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管，并应采取安全放空措施。
表6.4.4 码头相邻泊位的船舶间的防火间距（m）
6.5&& 灌装站
6.5.1&& 液化石油气的灌装站应符合下列规定：
1. 液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下部应采取防止油气积聚的措施；
2. 液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放；
3. 灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口；
4. 灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其高差不应小于0.6m；
5. 液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m；
6. 灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于6m。
6.5.2&& 氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。
6.5.3&& 液氨和液氯等的灌装间宜为敞开式建筑物。
6.5.4&& 实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。
6.5.5&& 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶不应露天堆放。
6.6&& 厂内仓库
6.6.1&& 石油化工企业应设置独立的化学品和危险品库区。甲、乙、丙类物品仓库，距其他设施的防火间距见表4.2.12，并应符合下列规定：
1. 甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物，但应设独立的防火分区；
2. 乙、丙类产品的储量宜按装置2至15天的产量计算确定；
3. 化学品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙隔开，并各设出入口；
4. 仓库应通风良好；
5. 对于可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓库内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。
6.6.2&& 单层仓库跨度不应大于150m。每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于24000m²，每个防火分区的建筑面积不应大于6000m²；当企业设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座合成树脂及塑料单层仓库的占地面积可扩大至48000m²。
6.6.3&& 合成纤维、合成树脂及塑料等产品的高架仓库应符合下列规定：
1. 仓库的耐火等级不应低于二级；
2. 货架应采用不燃烧材料。
6.6.4&& 占地面积大于1000m²的丙类仓库应设置排烟设施，占地面积大于6000m²的丙类仓库宜采用自然排烟，排烟口净面积宜为仓库建筑面积的5%。
6.6.5&& 袋装硝酸铵仓库的耐火等级不应低于二级。仓库内严禁存放其他物品。
6.6.6&& 盛装甲、乙类液体的容器存放在室外时应设防晒降温设施。
第7章&& 管道布置
7.1&&& 厂内管线综合
7.1.1&& 全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装置或罐组布置，并不应妨碍消防车的通行。
7.1.2&& 管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.3&& 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内。
7.1.4&& 永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组；在跨越罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.5&& 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
7.1.6&& 各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。
7.2&&& 工艺及公用物料管道
7.2.1&& 可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。
7.2.2&& 可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。
7.2.3&& 可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。
7.2.4&& 可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。
7.2.5&& 工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等于或高于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
7.2.6&& 氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开。
7.2.7&& 公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定：
1. 连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；
2. 在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀；
3. 仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。
7.2.8&& 连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。
7.2.9&& 甲、乙A类设备和管道应有惰性气体置换设施。
7.2.10&& 可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的措施。
7.2.11&& 离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。
7.2.12&& 加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0.4MPa（表），且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。
7.2.13&& 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不应敞开排放。
7.2.14&& 当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器底200mm处。
7.2.15&& 液化烃设备抽出管道应在靠近设备根部设置切断阀。容积超过50m³的液化烃设备与其抽出泵的间距小于15m时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距抽出泵的间距不应小于15m。
7.2.16&& 进、出装置的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台应在两个方向设梯子。
7.3&& 含可燃液体的生产污水管道
7.3.1&& 含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但可燃气体的凝结液和下列水不得直接排入生产污水管道：
1. 与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水；
2. 混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。
7.3.2&& 生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟排水时，应分段设置，每段长度不宜超过30m，相邻两段之间的距离不宜小于2m。
7.3.3&& 生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm：
1. 工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口；
2. 工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；
3. 全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上；
4. 全厂性支干管、干管的管段长度超过300m时，应用水封井隔开。
7.3.4&& 重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封。
7.3.5&& 当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生产污水管道应有独立的排出口并设水封。
7.3.6&& 罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封，并应在防火堤与水封之间的管道上设置易开关的隔断阀。
7.3.7&& 甲、乙类工艺装置内生产污水管道的支干管、干管的最高处检查井宜设排气管。排气管的设置应符合下列规定：
1. 管径不宜小于100mm；
2. 排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台、空气冷却器2.5m以上；
3. 距明火、散发火花地点15m半径范围内不应设排气管。
7.3.8&& 甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。
7.3.9&& 工艺装置内生产污水系统的隔油池应符合本规范第5.4.1、5.4.2条的规定。
7.3.10&& 接纳消防废水的排水系统应按最大消防水量校核排水系统能力，并应设有防止受污染的消防水排出厂外的措施。
第8章&& 消&& 防
8.1&& 一般规定
8.1.1&& 石油化工企业应设置与生产、储存、运输的物料和操作条件相适应的消防设施，供专职消防人员和岗位操作人员使用。
8.1.2&& 当大型石油化工装置的设备、建筑物区占地面积大于10000m²小于20000m²时，应加强消防设施的设置。
8.2&& 消防站
8.2.1&& 大中型石油化工企业应设消防站。消防站的规模应根据石油化工企业的规模、火灾危险性、固定消防设施的设置情况，以及邻近单位消防协作条件等因素确定。
8.2.2&& 石油化工企业消防车辆的车型应根据被保护对象选择，以大型泡沫消防车为主，且应配备干粉或干粉-泡沫联用车；大型石油化工企业尚宜配备高喷车和通讯指挥车。
8.2.3&& 消防站宜设置向消防车快速灌装泡沫液的设施，并宜设置泡沫液运输车，车上应配备向消防车输送泡沫液的设施。
8.2.4&& 消防站应由车库、通信室、办公室、值勤宿舍、药剂库、器材库、干燥室（寒冷或多雨地区）、培训学习室及训练场、训练塔，以及其他必要的生活设施等组成。
8.2.5&& 消防车库的耐火等级不应低于二级；车库室内温度不宜低于12℃，并宜设机械排风设施。
8.2.6&& 车库、值勤宿舍必须设置警铃，并应在车库前场地一侧安装车辆出动的警灯和警铃。通信室、车库、值勤宿舍以及公共通道等处应设事故照明。
8.2.7&& 车库大门应面向道路，距道路边不应小于15m。车库前场地应采用混凝土或沥青地面，并应有不小于2%的坡度坡向道路。
8.3&& 消防水源及泵房
8.3.1&& 当消防用水由工厂水源直接供给时，工厂给水管网的进水管不应少于两条。当其中一条发生事故时，另一条应能满足100%的消防用水和70%的生产、生活用水总量的要求。消防用水由消防水池（罐）供给时，工厂给水管网的进水管，应能满足消防水池（罐）的补充水和100%的生产、生活用水总量的要求。
8.3.2&& 工厂水源直接供给不能满足消防用水量、水压和火灾延续时间内消防用水总量要求时，应建消防水池（罐），并应符合下列规定：
1. 水池（罐）的容量，应满足火灾延续时间内消防用水总量的要求。当发生火灾能保证向水池（罐）连续补水时，其容量可减去火灾延续时间内的补充水量；
2. 水池（罐）的总容量大于1000m³时，应分隔成两个，并设带切断阀的连通管；
3. 水池（罐）的补水时间，不宜超过48h；
4. 当消防水池（罐）与生活或生产水池（罐）合建时，应有消防用水不作他用的措施；
5. 寒冷地区应设防冻措施；
6. 消防水池（罐）应设液位检测、高低液位报警及自动补水设施。
8.3.3&& 消防水泵房宜与生活或生产水泵房合建，其耐火等级不应低于二级。
8.3.4&& 消防水泵应采用自灌式引水系统。当消防水池处于低液位不能保证消防水泵再次自灌启动时，应设辅助引水系统。
8.3.5&& 消防水泵的吸水管、出水管应符合下列规定：
1. 每台消防水泵宜有独立的吸水管；两台以上成组布置时，其吸水管不应少于两条，当其中一条检修时，其余吸水管应能确保吸取全部消防用水量；
2. 成组布置的水泵，至少应有两条出水管与环状消防水管道连接，两连接点间应设阀门。当一条出水管检修时，其余出水管应能输送全部消防用水量；
3. 泵的出水管道应设防止超压的安全设施；
4. 出水管道上，直径大于300mm的阀门不应选用手动阀门，阀门的启闭应有明显标志。
8.3.6&& 消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵；备用泵的能力不得小于最大一台泵的能力。
8.3.7&& 消防水泵应在接到报警后2min以内投入运行。稳高压消防给水系统的消防水泵应能依靠管网压降信号自动启动。
8.3.8&& 消防水泵应设双动力源；当采用柴油机作为动力源时，柴油机的油料储备量应能满足机组连续运转6h的要求。
8.4&& 消防用水量
8.4.1&& 厂区的消防用水量应按同一时间内的火灾处数和相应处的一次灭火用水量确定。
8.4.2&& 厂区同一时间内的火灾处数应按表8.4.2确定。
表8.4.2 厂区同一时间内的火灾处数
厂区占地面积（m²）
同一时间内火灾处数
1处：厂区消防用水量最大处
2处：一处为厂区消防用水量最大处，另一处为厂区辅助生产设施
8.4.3&& 工艺装置、辅助生产设施及建筑物的消防用水量计算应符合下列规定：
1. 工艺装置的消防用水量应根据其规模、火灾危险类别及消防设施的设置情况等综合考虑确定。当确定有困难时，可按表8.4.3选定；火灾延续供水时间不应小于3h；
2. 辅助生产设施的消防用水量可按50L/s计算。火灾延续供水时间，不宜小于2h；
3. 建筑物的消防用水量应根据相关国家标准规范的要求进行计算；
4. 可燃液体、液化烃的装卸栈台应设置消防给水系统，消防用水量不应小于60L/s；空分站的消防用水量宜为90~120L/s，火灾延续供水时间不宜小于3h。
表8.4.3 工艺装置消防用水量表（L/s）
合成氨及氨加工
8.4.4&& 可燃液体罐区的消防用水量计算应符合下列规定：
1. 应按火灾时消防用水量最大的罐组计算，其水量应为配置泡沫混合液用水及着火罐和邻近罐的冷却用水量之和；
2. 当着火罐为立式储罐时，距着火罐罐壁1.5倍着火罐直径范围内的相邻罐应进行冷却；当着火罐为卧式储罐时，着火罐直径与长度之和的一半范围内的邻近地上罐应进行冷却；
3. 当邻近立式储罐超过3个时，冷却水量可按3个罐的消防用水量计算；当着火罐为浮顶、内浮顶罐（浮盘用易熔材料制作的储罐除外）时，其邻近罐可不考虑冷却。
8.4.5&& 可燃液体地上立式储罐应设固定或移动式消防冷却水系统，其供水范围、供水强度和设置方式应符合下列规定：
1. 供水范围、供水强度不应小于表8.4.5的规定；
2. 罐壁高于17m储罐、容积等于或大于10000m³储罐、容积等于或大于2000m³低压储罐应设置固定式消防冷却水系统；
3. 润滑油罐可采用移动式消防冷却水系统；
4. 储罐固定式冷却水系统应有确保达到冷却水强度的调节设施；
5. 控制阀应设在防火堤外，并距被保护罐壁不宜小于15m。控制阀后及储罐上设置的消防冷却水管道应采用镀锌钢管。
表8.4.5 消防冷却水的供水范围和供水强度
移动式水枪冷却
浮顶罐、内浮顶罐
固定式冷却
罐壁表面积
2.5L/min&m²
浮顶罐、内浮顶罐
罐壁表面积
2.0L/min&m²
罐壁表面积的1/2
与着火罐相同
1. 浮盘用易熔材料制作的内浮顶罐按固定顶罐计算；
2. 浅盘式内浮顶罐按固定顶罐计算；
3. 按实际冷却面积计算，但不得小于罐壁表面积的1/2。
8.4.6&& 可燃液体地上卧式罐宜采用移动式水枪冷却。冷却面积应按罐表面积计算。供水强度：着火罐不应小于6 L/min&m²；邻近罐不应小于3 L/min&m²。
8.4.7&& 可燃液体储罐消防冷却用水的延续时间：直径大于20m的固定顶罐和直径大于20m浮盘用易熔材料制作的内浮顶罐应为6h；其他储罐可为4h。
8.5&& 消防给水管道及消火栓
8.5.1&& 大型石油化工企业的工艺装置区、罐区等，应设独立的稳高压消防给水系统，其压力宜为0.7~1.2MPa。其他场所采用低压消防给水系统时，其压力应确保灭火时最不利点消火栓的水压不低于0.15MPa（自地面算起）。消防给水系统不应与循环冷却水系统合并，且不应用于其他用途。
8.5.2&& 消防给水管道应环状布置，并应符合下列规定：
1. 环状管道的进水管不应少于两条；
2. 环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火栓的数量不宜超过5个；
3. 当某个环段发生事故时，独立的消防给水管道的其余环段应能满足100%的消防用水量的要求；与生产、生活合用的消防给水管道应能满足100%的消防用水和70%的生产、生活用水的总量的要求；
4. 生产、生活用水量应按70%最大小时用水量计算；消防用水量应按最大秒流量计算。
8.5.3&& 消防给水管道应保持充水状态。地下独立的消防给水管道应埋设在冰冻线以下，管顶距冰冻线不应小于150mm。
8.5.4&& 工艺装置区或罐区的消防给水干管的管径应经计算确定。独立的消防给水管道的流速不宜大于3.5m/s。
8.5.5&& 消火栓的设置应符合下列规定：
1. 宜选用地上式消火栓；
2. 消火栓宜沿道路敷设；
3. 消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m；
4. 地上式消火栓距城市型道路路边不宜小于1.0m；距公路型双车道路肩边不宜小于1.0m；
5. 地上式消火栓的大口径出水口应面向道路。当其设置场所有可能受到车辆冲撞时，应在其周围设置防护设施；
6. 地下式消火栓应有明显标志。
8.5.6&& 消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保护对象的消防用水量等综合计算确定，并应符合下列规定：
1. 消火栓的保护半径不应超过120m；
2. 高压消防给水管道上消火栓的出水量应根据管道内的水压及消火栓出口要求的水压计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量可分别取15L/s、30L/s。
8.5.7&& 罐区及工艺装置区的消火栓应在其四周道路边设置，消火栓的间距不宜超过60m。当装置内设有消防道路时，应在道路边设置消火栓。距被保护对象15m以内的消火栓不应计算在该保护对象可使用的数量之内。
8.5.8&& 与生产或生活合用的消防给水管道上的消火栓应设切断阀。
8.6&& 消防水炮、水喷淋和水喷雾
8.6.1&& 甲、乙类可燃气体、可燃液体设备的高大构架和设备群应设置水炮保护，其设置位置距保护对象不宜小于15m。
8.6.2&& 固定式水炮的布置应根据水炮的设计流量和有效射程确定其保护范围。消防水炮距被保护对象不宜小于15m。消防水炮的出水量宜为30~50L/s，水炮应具有直流和水雾两种喷射方式。
8.6.3&& 工艺装置内固定水炮不能有效保护的特殊危险设备及场所宜设水喷淋或水喷雾系统，其设计应符合下列规定：
1. 系统供水的持续时间、响应时间及控制方式等应根据被保护对象的性质、操作需要确定；
2. 系统的控制阀可露天设置，距被保护对象不宜小于15m；
3. 系统的报警信号及工作状态应在控制室控制盘上显示；
4. 本规范未作规定者，应按《水喷雾灭火系统设计规范》（GB50219）的有关规定执行。
8.6.4&& 工艺装置内加热炉、甲类气体压缩机、介质温度超过自燃点的泵及换热设备、长度小于30m的油泵房附近等宜设消防软管卷盘，其保护半径宜为20m。
8.6.5&& 工艺装置内的甲、乙类设备的构架平台高出其所处地面15m时，宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管，并应符合下列规定：
1. 按各层需要设置带阀门的管牙接口；
2. 平台面积小于或等于50m2时，管径不宜小于80mm；大于50m2时，管径不宜小于100mm；
3. 构架平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大于50m。
8.6.6&& 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，当布置在管廊、可燃液体设备、空冷器等下方时，应设置水喷雾（水喷淋）系统或用消防水炮保护泵，喷淋强度不低于9L/m²&min。
8.6.7&& 在寒冷地区设置的消防软管卷盘、消防水炮、水喷淋或水喷雾等消防设施应采取防冻措施。
8.7&& 低倍数泡沫灭火系统
8.7.1&& 可能发生可燃液体火灾的场所宜采用低倍数泡沫灭火系统。
8.7.2&& 下列场所应采用固定式泡沫灭火系统：
1. 甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的固定顶罐及浮盘为易熔材料的内浮顶罐：
1）单罐容积等于或大于10000m³的非水溶性可燃液体储罐；
2）单罐容积等于或大于500m³的水溶性可燃液体储罐；
2. 甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的浮顶罐及浮盘为非易熔材料的内浮顶罐：单罐容积等于或大于50000m³的非水溶性可燃液体储罐；
3. 移动消防设施不能进行有效保护的可燃液体储罐。
8.7.3&& 下列场所可采用移动式泡沫灭火系统：
1. 罐壁高度小于7m或容积等于或小于200m³的非水溶性可燃液体储罐；
2. 润滑油储罐；
3. 可燃液体地面流淌火灾、油池火灾。
8.7.5&& 泡沫灭火系统控制方式应符合下列规定：
1. 单罐容积等于或大于20000m³的固定顶罐及浮盘为易熔材料的内浮顶罐应采用远程手动启动的程序控制；
2. 单罐容积等于或大于100000m³的浮顶罐及内浮顶罐应采用远程手动启动的程序控制；
3. 单罐容积等于或大于50000m³并小于100000m³的浮顶罐及内浮顶罐宜采用远程手动启动的程序控制