颗粒饲料水分含量的控制_百度文库
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颗粒饲料水分含量的控制
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&&颗​粒​饲​料​简​介​,​颗​粒​饲​料​水​分​含​量​如​何​控​制​,​以​及​控​制​颗​粒​饲​料​水​分​含​量​的​重​要​性​。
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你可能喜欢#原料品控#饲料保水及在生产过程中的水分控制_晋龙饲料-爱微帮
&& &&& 【原料品控】饲料保水及在生产过程中的水分…
当前饲料企业竞争日趋激烈，饲料生产已进入低利润时期，其生产成本已成为影响饲料企业效益的重要因素之一。生产能耗、生产过程中物料损耗、生产效率、机械磨损等因素直接影响生产成本，饲料企业要在竞争中立于不败之地，就必须最大限度地降低生产成本。除了饲料生产中的管理因素和机械设备因素外，饲料水分是影响生产成本的最重要因素，科学地利用水分能够在不降低饲料品质的前提下，降低生产能耗、机械磨损和过程损耗，从而提高生产效率、降低生产成本，同时保持饲料正常的水分，能够提高饲料适口性，改善动物的生产性能。1饲料产品中水分的含量及对经济效益的影响1.1饲料产品中水分的含量在秋冬季节，由于气温较低，厂家多使用新上市的玉米等原料，这些新上市的饲料原料一般水分含量很高。玉米-豆粕型日粮在饲料生产制粒后，水分一般在13%以下，基本能满足品控要求，但随着米糠粕、DDGS等农副产品（水分含量较低，约在9%-12%）的大量使用，使成品水分降到了12%之内。在夏秋季节，饲料原料水分一般在11%-13%左右，加之夏季高温，饲料原料水分在粉碎和制粒过程中损失一部分，使得饲料成品水分很低，一般在9%-11%左右，低于国家要求的标准。饲料水分过低会产生饲料加工时粉尘增多、成品损耗率增加、制粒能耗增加、玉米糊化不理想、制粒环模磨损、饲料适口性下降等不利因素，将会直接到影响饲料企业的经济效益。1.2饲料的产品水分含量对饲料生产企业经济效益的影响饲料的产品水分含量，不仅影响饲料的内在和外在产品品质，而且对产品的出品率和经济效益有直接影响。一个年产3万t的颗粒饲料企业，年损失的经济效益可高达75万元。根据生产季节和原料的变化调整生产工艺参数，尤其是调整制粒时调质工艺参数，可显著提高企业的经济效益和饲料产品品质。1.3饲料保水对动物生产性能的影响刘春雪等（2004）研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、1.5%、2.5%的水分对猪生长性能的影响。结果表明，在粉料中添加0.5%、1.5%的水分，猪的日增重比对照组分别提高2%和9%，饲料转化效率也有所提高。其原因就是添加水分后，制粒过程中淀粉的糊化度和颗粒耐久性提高。添加2.5%水分没有提高猪的生长性能，是因为在调质前添加过多的水分会降低物料吸收蒸汽的能力，从而降低了调质温度，反而不利于淀粉糊化。2在饲料加工工艺过程中提高饲料水分的方法与措施2.1饲料粉碎阶段中的水分控制通过对不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比，检测分析后发现，随着物料粉碎粒度的减小，水分损耗明显增加。同样对不同梯度水分含量的物料，作粉碎前后物料水分含量对比，检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉料的水分损耗增加，水分的最大损耗接近1%。随着物料水分含量的增加，粉碎效率也显著降低，能耗明显增加。对配有负压吸风并有风门调节装置的粉碎机，随着风量的增加，水分损耗仍有增加的趋势。玉米粉碎后用机械运输水分损耗为0.22%，用气力运输损耗为0.95%。2.2饲料混合过程中的水分控制当混合后粉料的水分含量低于12.5%时，可考虑在物料混合时喷加雾化水。但目前在这方面存在很多问题要加以注意，混合时喷水不能超过物料的2%，否则物料中水分均匀度不好，饲料容易发生霉变。再者直接往物料中喷加雾化水，保水性能差，添加2%的水仅有40%-50%的保水率。在混合过程中喷加雾化水，①要考虑混合时间和水分添加时间的一致；②为保证喷水的均匀，要调整喷头的位置和喷水口大小；③要注意及时清理混合机的内壁物料的残留；④需要加防霉剂。给物料添加水分，必须对进厂原料、混合粉料和最终产品的水分进行实时监控，只有当混合粉料和最终产品的水分都低于13%时才能考虑水分添加。①对所购单一原料的水分进行严格测定，及时录入成本核算表；②对加工饲料进行首样检验，即对每班首批混合粉料（混合机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理前）进行测定；③根据日粮各种原料水分按其所占比例计算粉料初始水分理论值（由于原料粉碎和输送，计算值可能高于实测值），如水分值低于13%，在混合时需适量喷添水分。水的添加量由人工根据检测或计算结果设定，目标水分应设定在高于初始水分2个百分点处，但最高水分不得超过13%。2.3饲料制粒过程中的水分控制饲料加工所用原料来源及品种的多样性，带来了饲料加工中间产品以及最终产品水分分布的差异和含水量的多变性的问题。研究表明，混合后半成品粉料的水分变化一般在9%-14%之间，调质后入模物料的水分含量在15%-17%之间比较合理。此时生产的颗粒饲料加工质量较好、光洁度均匀、粉化率低，同时能耗也较低，最终产品的水分含量也易达到标准要求。一般加工后颗粒饲料的水分应不高于12.5%，在北方可以不高于13.5%，如果在夏季加工颗粒饲料，由于环境温度较高，因而成品颗粒最佳水分最好不高于12.5%，否则易发霉变质。2.3.1降低颗粒饲料生产时锅炉供汽压力，提高供汽蒸汽含水量通常饲料生产锅炉供汽压力为7-9kg/cm2，生产使用压力为3-4kg/cm2。压力越高，湿度越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽含水量越高。因此，只要满足生产需要时，压力越低越好，建议锅炉供汽压力调整为4-6kg/cm2，生产使用压力调整为2-2.5kg/cm2。2.3.2增加物料在调质器中的调质时间增加物料在调质器内的停留时间，使物料与蒸汽充分混合，有利于淀粉糊化，提高畜禽消化吸收率，也能使物料充分吸收蒸汽中的水分，从而增加产品的水分。增加调质时间，可以采取降低调质器的转速或调整调质器的桨叶等方法解决。2.3.3关闭或调整供汽管道中的疏水阀通常在分汽包和蒸汽供汽管道中都安装了很多疏水阀，其目的是排除蒸汽管道中的冷凝水，防止蒸汽带入过多的水分，而造成制粒机堵机，但是夏季由于原料水分较低，蒸汽含水量也较低，调质后的物料水分很难达到16%。因此调整或关闭疏水阀，不会造成堵机，反而有助于增加产品水分。2.3.4选择合适规格的制料环模制料环模的孔径和厚度大小，不仅是影响制粒机产能的主要因素，同时也影响着颗粒饲料产品的水分。孔径小的压模，由于其颗粒直径较小，冷却器冷却风量容易穿透饲料颗粒，因此冷却时带走的水分多，饲料产品水分就会偏低。反之，孔径大的制料环模，其颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水分少，饲料产品水分就会升高。对于厚度较大的环模，在制粒过程中，磨擦阻力较大，物料不容易通过孔径，挤压制粒时，磨擦温度高，水分散失大，其饲料颗粒水分就会降低，因此建议选用制料环模时，压模的孔径、厚度要适合。2.3.5饲料颗粒冷却时，要选择合适的冷却风量冷却过程的目的一方面是降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5℃；另一方面也可以带走饲料中的水分，使饲料产品水分符合规定的要求，根据成品冷却前的水分，设定相应成品的冷却参数，避免水分过度流失。3提高饲料原料或半成品水分的方法与措施提高饲料原料水分的方法有：给饲料直接增水（添加水分含量高的液体）；使用高水分原料，如使用水分含量较高的玉米等方法。适当提高饲料原料或半成品的水分既能提高产品质量又能降低生产成本。3.1给饲料直接增水或使用高水分原料存在的问题给饲料直接增水或使用高水分原料可使用饲料霉变的机率大大增加，在饲料生产过程中可能会造成制粒和粉碎时的堵机、饲料水分变异大、饲料保水率低等问题。霉菌生长有3个必要条件：水分（水活度Aw）、温度和氧气。仅用饲料水分不能准确评价微生物对饲料发霉的影响，目前水活度已成为评价饲料发霉和霉菌毒素产生的重要指标。饲料水活度不仅与饲料含水量有关，与环境的温度、湿度也有关。饲料中的水分有游离水和结合水之分，饲料中游离水含量多少是由产品上面蒸汽压的大小来确定的。如果将饲料存放在密封的地方，不久就会因为游离水的蒸发使饲料中的水分达到均衡状态。因此，可由均衡状态中测得的蒸汽压（P）来决定其中游离水含量的多少。在相同的地方所测得的纯水的蒸汽压被称为Po。水活度指的是平衡相对湿度，可用Aw值表示，Aw值等于P/Po。霉菌孢子和其它微生物是否有机会生长即由Aw值来决定，而不是由含水量来决定。霉菌和其它微生物能利用的是物料的游离水。夏季给饲料增加水分的办法大多是在调质前喷水，但这些水分很容易被微生物利用，使饲料发霉。不同水活度条件下，易于生长的微生物也不同，Aw值在0.91-0.95区间时，细菌最易生长；Aw值为0.88时,酵母最易生长；Aw值为0.80时，霉菌最易生长。3.2给饲料原料或半成品补水的方法与措施熊易强（2008）指出，饲料水分控制的基本模型是要重视混合机粉料的初始水分和确定蒸汽处理后的目标温度，并控制好成品水分。当粉料的初始水分低于13%，可以添加部分水分。成品水分最好不要超过13%，否则会存在发霉的危险。刘春雪等（2004）研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、1.5%、2.5%的水分对颗粒质量的影响，结果表明，成品的水分分别是11.02%、11.33%、12.01%、12.32%，添加0.5%、1.5%水分在成品中有65%的保水率，添加2.5%的水分仅有50%的保水率。饲料发霉的主要表现是包装内局部发霉、饲料颗粒表面发霉，很少出现全面发霉的情况。其根本原因是温差变化而发生了水分迁移而聚集，导致颗粒表面、包装封口部位水分含量升高，引起发霉。为了控制饲料的水活度，可在喷加的水中加入了表面活性剂和水结合剂。水结合剂和表面活性剂通常含有丙酸、丙酸胺、甲酸、山梨酸、乳酸、柠檬酸等多种有机酸。甲酸、丙酸、山梨酸等有机酸分子对霉菌等具有极强的抑杀作用；丙酸和丙酸铵形成的强大的缓冲体系，能降低对设备的腐蚀性。因此，水结合剂和表面活性剂的存在，避免了水分向饲料颗粒表面移动，结合了游离水，从而减少了水分的散失，保证了水分在饲料颗粒内外的均匀分布，起到了对饲料的保水作用。
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【讨论】注册菜鸟第四问--强降解实验中的物料平衡到底该怎样计算？
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这个帖子发布于5年零224天前，其中的信息可能已发生改变或有所发展。
在此请教各位大侠：强降解实验中的物料平衡到底该怎样计算？可不可以与控制样品（没破坏的）的峰面积作对比研究？eg：控制样品中
主峰峰面积 A1
其余各杂质峰面积
B1破坏样品中
主峰峰面积 A2
其余各杂质峰面积
B2那平衡率可不可以这样计算
(A2+B2)/（A1+B1)如果不可以那该怎样计算？谢谢！
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既然转到分析版了，就从分析的角度来说一下。楼上前辈提到了，具有中国特色的“无聊平衡”，是的很贴切。但是从审评的角度，不做是要发补的，如何应付呢？那就是分析的特长，从技术的角度，把死的说成活的。1.简单的比较破坏前后的总峰面积有关物质测定的浓度大（准确性自然不高，或者你也不会去验证准确性很好），这个浓度的方法学你没有做，主峰的略微波动（药典的RSD要求1.5%）可能2针峰面积就差3%，那问一下你破坏到3%了么？另一方面可能已经平头峰了，或者达到了一个非线性浓度。2.计算杂质的含量，用含量浓度（当然是经过验证了的HPLC法）测定含量，两者相加。虽然避免了上面的一些问题，但仍然存在破坏过小时，测定方法的准确性的影响，因此又要求破坏的程度要大，譬如20～30%。问题来了，对于强制降解试验来说，破坏大了还物料平衡，纯属巧合（杂质单一，存在十分不稳定的基团，且吸收系数与主成分差距甚小），破坏小了基本没有意义，因此就成了“无聊平衡”。以前的时候，虚张声势的做上，为了不发补，现在光这么做可能还是要发补，怎么才能不发补，搞出主要破坏杂质的响应因子，那个难啊，要搞到结构，要合成，要测定响应因子。那怎么办？做杂质吧，如果申报时考虑到各种情况，决定先不做杂质，那就在物料平衡上下功夫吧，上面的两种方法用一种，或者两种都用，或者再辅以其他方法。谁让咱搞不到杂质呢！另外分析结构，起码根据HPLC-MS结果，推测主要杂质的可能结构，分析其响应因子是否差距较大，如果都差距不大，或者其他单位刚好做了，正好是1，那恭喜您了；如果差距较大，甚至别人证明了差距很大，不要着急，您的补充马上就会来。所以现阶段老老实实的做杂质才是王道，最次做上几个主要的。
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个人认为应该从不同的角度去考虑：比如说光降解：应该适当的考虑到试验后水分的影响，因此在计算中必须去除假设：产品主药为A杂质为B，降解试验后为C和D A的峰面积 为FA，以此类推。则一般情况下，平衡应该为FA+FB=FC+FD但是如果考虑到分解后的产物的性能的话，就不能在他们之间画上等号，因为产品和分解产物的峰面积在色谱图上表现的比例是不一样的（也就是停留的时间是不一样的），因此，说峰面积之和之间达到平衡，个人认为是错误的。因此，需要根据实际情况加以区别。
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强降解试验本身就是扯淡是有中国特色的杂质研究方法至于用HPLC来“物料平衡”更是“无聊平衡”难道说，破坏后生成的降解物的浓度:响应值的系数是一样的？那么分析化学中HPLC的校正因子又有何意义？在没有科学证据的前提下，主观假设主峰和降解物峰的浓度:响应值一致，假设它们之间不需要系数校正这是强降解试验“无聊平衡”的精髓不要纠结这个问题让脑子被门夹一下，或者进点水，会懂得比较快
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刀大杀人多 edited on
再次感谢！
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理论上可以这么计算。不过关注最多的还是主峰的降低与杂质的升高是否一致。
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快过年了，支持下，可惜我不会，哈哈
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先谢谢hehewang的指点和liquanxy的支持，非常感谢如果总峰面积一致，那主峰降解的与杂质生长的肯定一致啊
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个人认为是主成分的含量下降量与杂质的增加量相对比，两者相差不要太大！
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个人认为应该从不同的角度去考虑：比如说光降解：应该适当的考虑到试验后水分的影响，因此在计算中必须去除假设：产品主药为A杂质为B，降解试验后为C和D A的峰面积 为FA，以此类推。则一般情况下，平衡应该为FA+FB=FC+FD但是如果考虑到分解后的产物的性能的话，就不能在他们之间画上等号，因为产品和分解产物的峰面积在色谱图上表现的比例是不一样的（也就是停留的时间是不一样的），因此，说峰面积之和之间达到平衡，个人认为是错误的。因此，需要根据实际情况加以区别。
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强降解试验本身就是扯淡是有中国特色的杂质研究方法至于用HPLC来“物料平衡”更是“无聊平衡”难道说，破坏后生成的降解物的浓度:响应值的系数是一样的？那么分析化学中HPLC的校正因子又有何意义？在没有科学证据的前提下，主观假设主峰和降解物峰的浓度:响应值一致，假设它们之间不需要系数校正这是强降解试验“无聊平衡”的精髓不要纠结这个问题让脑子被门夹一下，或者进点水，会懂得比较快
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刀大杀人多 edited on
大刀言语有味，顶。。
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1、大刀所言及是：没有加校正因子的《平衡》，本身就欠抽！你要将《平衡》的精力更多的放到《长期稳定性》上去。2、强制降解本身，还是有价值的：为专属性作准备。3、楼主本身也找抽：是小女子就别出来混，回家带孩子去；出来混大家就是平等的……（要不是大刀跟帖了，俺都懒得理楼主:P）
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哦，嗯，哦，审评中心要求补充相关材料我才问的，出来混口饭吃不容易。。。还是非常感谢大家的指点，感谢大刀耳和想抽我的其
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既然转到分析版了，就从分析的角度来说一下。楼上前辈提到了，具有中国特色的“无聊平衡”，是的很贴切。但是从审评的角度，不做是要发补的，如何应付呢？那就是分析的特长，从技术的角度，把死的说成活的。1.简单的比较破坏前后的总峰面积有关物质测定的浓度大（准确性自然不高，或者你也不会去验证准确性很好），这个浓度的方法学你没有做，主峰的略微波动（药典的RSD要求1.5%）可能2针峰面积就差3%，那问一下你破坏到3%了么？另一方面可能已经平头峰了，或者达到了一个非线性浓度。2.计算杂质的含量，用含量浓度（当然是经过验证了的HPLC法）测定含量，两者相加。虽然避免了上面的一些问题，但仍然存在破坏过小时，测定方法的准确性的影响，因此又要求破坏的程度要大，譬如20～30%。问题来了，对于强制降解试验来说，破坏大了还物料平衡，纯属巧合（杂质单一，存在十分不稳定的基团，且吸收系数与主成分差距甚小），破坏小了基本没有意义，因此就成了“无聊平衡”。以前的时候，虚张声势的做上，为了不发补，现在光这么做可能还是要发补，怎么才能不发补，搞出主要破坏杂质的响应因子，那个难啊，要搞到结构，要合成，要测定响应因子。那怎么办？做杂质吧，如果申报时考虑到各种情况，决定先不做杂质，那就在物料平衡上下功夫吧，上面的两种方法用一种，或者两种都用，或者再辅以其他方法。谁让咱搞不到杂质呢！另外分析结构，起码根据HPLC-MS结果，推测主要杂质的可能结构，分析其响应因子是否差距较大，如果都差距不大，或者其他单位刚好做了，正好是1，那恭喜您了；如果差距较大，甚至别人证明了差距很大，不要着急，您的补充马上就会来。所以现阶段老老实实的做杂质才是王道，最次做上几个主要的。
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在国内说些国外的事情本身就是有问题的，至少在心态上的不妥的大谈制度什么的，一切是抹抹嘴皮子而已，无他飞机兄弟说的对，不发补是王道，你发补试试看，领导肯定给你鞋子穿，尽管小鞋穿穿也会大，但如果做了，顺利通过总是不懒的至于强降解实验（stress test）中的物料平衡（mass balance）的计算问题,简单说来就是前后对照计算,举例说来：比如你原料的检测是含量+有关物质，那么强讲解后也是含量+有关物质，两者进行比较，是否平衡至于技巧问题：CDE要求是10-20%,那是没有错，但是本人建议最好在5-10%之间，否则你的平衡是困难的，因为他们要求98.0-102.0%或是97.0-103.0%，原因是破坏过度小分子太多，有的更是你的波长下无吸收，这同时也是做该平衡的一个道理，考察你的方法是否专属如果你原来方法只是使用面积归一化法，其实本身就不够专属，哪些平头峰经过强降解后还是平头，连自己都不相信，同时这里的有关物质浓度本身需要验证的，使用多少浓度不是拍脑袋的事情，拿出实验数据及道道来！当然对于注册或是没有做过该实验的，或是没有研究过的人来说，却是浮云。。。。。
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另，提醒一下楼主。您的这个问题，不属于管理注册的人该负责的内容，而应该是，做【强制降解试验】的同事们理所应当该落实的、完成的。直接将皮球放他们手里就好了。
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花心动lysen 哦，嗯，哦，审评中心要求补充相关材料我才问的，出来混口饭吃不容易。。。还是非常感谢大家的指点，感谢大刀耳和想抽我的其其实，该爱抽的不是你，毕竟你只是一个ＲＡ而已。该挨抽的是那些要求在【没有搞清楚相对响应因子的情况下】去做【强制降解物料平衡】的人
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各位前辈，大哥大姐们，怎么看了半天，还是没有弄明白到底该怎么计算物料平衡？最主要的是主峰平头，本身就不准确啊。还谈什么物料平衡啊？请各位大侠们赐教？
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我的物料平衡只有93.5%，不知道能否被批准？
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花心动lysen 我的物料平衡只有93.5%，不知道能否被批准？关键在于破坏了多少（主成分占多少）的物料平衡是93.5%。
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破坏样品主成分峰面积
3395513总峰面积
3838247我是这样算的主成分回收率： .6%物料平衡：.3%不知道能不能接受
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我现在都快愁死了，两个项目同时发补，原因各不一样，领导催得紧，我又从没弄过这些东西，就得一点点的查资料，一点点的学，有明确国家规定的还好，有的根本就没有。这样就只能请教各位前辈同仁，弄明白了后再让负责分析的同事去做。还要担心会增加负责分析的同事的工作量他们会不耐烦而小心翼翼陪尽脸色。。。一天下来就跟虚脱了一样。非常感谢丁香园，如果没有这个平台，我可能要更辛苦而茫然；感谢丁香园的斑竹和各位战友，有了你们的的指点，我可以少走很多弯路，即使是骂我我知道也是为了帮我。谢谢大家，非常感谢大家。
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主成分回收率： .6%物料平衡：.3%不行的，简单的说降解了17.4%，而杂质只检测到了6.7%，这就是被发补的主要原因。可能存在的就是你目前的杂质总量可能要乘以3。还是把主要杂质做出来吧……，否则继续发补是可以预见的。分析的人有这么牛么？技术有这么弱么？自己做的东西发了补，还要做注册的去搞清楚？是不是您的沟通方式存在问题呢？还是贵公司的体制存在问题。不管是什么，如何保证发补能通过么？
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我糊涂了，这是怎么算的？我的物料平衡是用
破坏样品的总峰面积除以控制样品的总峰面积计算的回收率是
破坏样品的主峰面积除以控制样品的主峰面积
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看明白了主成分峰面积
3395513总峰面积
3838247主成分% 主成分降解17.4%破坏后杂质%，即杂质检出量为11.5%差距还是有些大！很可能有1/3的检测不出来。
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我们一般采用外标法计算。你的破坏样品与控制样品称样量一摸一样？？可能这是你问题8
7 说明你降解杂质为约11%，那你采用外标法计算主峰含量变化与11%的差距就知道你系统检测杂质的情况或者要在杂质与主峰响应上考虑问题了。
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有两个已知杂质，响应因子都在0.90-0.11之间。
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其实物料平衡对检测方法的波长选择还是有一定参考的。尤其对未知杂质的检测。如果不做物料平衡，也有可能你选择的波长，检测不到一些稍大的降解杂质，而含量上又不会明显体现变化。所以这个还是有一些必要的。但平衡的肯定不会卡得特别严格，因为药典中都提到了。响应因子在0.9-1.1之间可以用自身对照法来计算。这就说明了。如果未知杂质的相对响应因子平均下来都是0.9或者1.1的话，也就是说。你90%-110%的结果都是可以接受的。当然还是要尽量靠近100%，但90%以上的结果肯定是可以接受的。如果明显低于90%的话，肯定是有大的杂质的响应因子超过了0.9-1.1的范围。或者说波长的选择上可能要再次选择，或者杂质详细研究。一个检测波长不可能考虑到所有的杂质，但应尽量合理。为什么选择这个波长作为有关物质检测波长是有证可循的。以上纯属个人经验之谈。欢迎探讨
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到底该怎么算(⊙o⊙)？
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为什么我看不到其他人的言论，只能看到楼主的？！
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yametoo 为什么我看不到其他人的言论，只能看到楼主的？！问一下帮主吧
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杂质，全都死在杂质上。一片血淋淋。不是提高进步，就是淘汰等死。看老板有多少钱，多少时间了。注册和搞技术的也只是打工拿钱吃饭。巧妇难于无米之炊。
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学到点东西，不错。杂质的控制的确是越来越严格了。
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我提一个问题：一个药，吸收很弱，是双键共轭产生，稍一破坏，就没吸收了，这样的品种有法做平衡么
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parter 我提一个问题：一个药，吸收很弱，是双键共轭产生，稍一破坏，就没吸收了，这样的品种有法做平衡么稍一破坏，就没吸收了,产品的稳定性堪忧啊
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