氧化铝溶出车间操作规程目录第一篇 绪 论 .................................................................................................................. - 2 第一节 第二节 第三节 第四节 氧化铝生产工艺概述 ......................................... - 2 氧化铝的生产原理 ........................................... - 5 工艺指标及释义 ............................................. - 7 全厂工艺流程图 ............................................ - 15 -第二篇 氧化铝厂通用安全规程 .................................................................................. - 16 第三篇 溶出车间操作规程 .......................................................................................... - 23 第一章 溶出车间生产工艺 .......................................... 第一节 溶出车间概述 .............................................. 第二节 工艺流程 .................................................. 第三节 生产工艺概述 .............................................. 第二章 溶出车间岗位操作规程 ...................................... 第一节 车间岗位划分情况 .......................................... 第二节 各岗位主要任务 ............................................ 第三节 设备的开停 ................................................ 第四节 设备巡回检查制度 .......................................... 第三章 溶出车间设备 .............................................. 第一节 具体设备介绍 .............................................. 第四章 安全规程 .................................................. 第一节 安全隐患、20 类危险源 ..................................... 第二节 溶出车间安全规程 .......................................... 第五章 典型事故案例 .............................................. -1-23 23 23 24 25 25 26 30 34 34 34 48 48 50 50-第一节 人身伤害事故 .............................................. - 50 第二节 生产事故 .................................................. - 58 第三节 设备事故 .................................................. - 66 第四篇 环境保护 ..................................................................................错误!未定义书签。 第五篇 放射防护管理 ............................................................................错误!未定义书签。第一篇绪 论从 19 世纪初开始，从金属概念中分离出轻金属，通常指比重小于 3.5 的金属，一般指铝、 镁、铍和碱金属。轻金属资源极其丰富，在地壳中其含量约为：AL2O3：15%、Fe2O3：2.5%、FeO： 6.0%、CaO：8.4%、MgO：3.15%、NaO：2.5%、K2O：1.7%.目前已探明的铝土矿资源就已经达到 了 250 亿吨，随着科技的不断发展，还会探明一些铝土矿资源，目前轻金属行业的发展前景是 很大的。第一节1.1 氧化铝工业的发展氧化铝生产工艺概述由于铝及其合金具有很多的优良性能，而且铝的资源又非常的丰富，因此，铝工业自问世 以来发展十分迅速。1890 年至 1900 年，全世界金属铝的总产量约为 2.8 万吨，到 20 世纪 50 年代中叶，铝的产量已超过铜而居有色金属之首位，产量仅次于钢铁。1990 年世界原铝产量为 1600 多万吨（此外还有占铝总消耗量 20%左右的再生铝） ，约占世界有色金属总产量的 40%；而 2003 年世界原铝产量达到 2800 万吨。世界主要生产氧化铝的大国主要有澳大利亚、美国、俄 罗斯、印度尼西亚等。 我国氧化铝工业发展迅速， 建国以来， 各氧化铝厂发展规模由小到大， 取得了很大的成绩， 先后建立了山东铝业、郑州铝厂、贵州铝厂、山西铝厂、中州铝厂、苹果铝厂等各大铝厂。1.2 氧化铝和氧化铝水合物1.2.1 氧化铝-2-存在于自然界中的氧化铝称为刚玉（a-Al2O3） ，是在火山爆发过程中形成的，它在岩石中 呈无色的结晶，也可与其他氧化物杂质（氧化铬和氧化铁等）染成带色的结晶。 工业氧化铝是各种氧化铝水合物经加热分解的脱水产物，按照它们的生成温度可以分为低 温氧化铝和高温氧化铝两类。 通常电解炼铝用的氧化铝是 a-Al2O3 和 r-Al2O3 的混合物。a-Al2O3 它属六角晶系，由于有完 整坚固的晶格， 所以它是所有氧化铝同质异晶体中化学性质最稳定的一种， 在酸或碱中不溶解。 r-Al2O3 属于立方晶系，具有很大的分散性，化学性质较为活泼，易与酸或碱溶液作用。1.2.2 氧化铝水合物氧化铝水合物是构成自然界各种类型铝土矿的主要成份。结晶的氧化铝水合物通常按所含 结晶水数目不同，分为三水型氧化铝和一水型氧化铝两类。目前认为三水型氧化铝的同类异晶 体包括三水铝石、拜耳石和诺水铝石（或称新三水铝石） 。一水型氧化铝的同类异晶体包括一 水软铝石和一水硬铝石。 除了上述结晶的氧化铝水合物外，还有一种结晶不完善或低结晶氧化铝水合物称之为铝 胶。如拟薄水铝石和无定型铝胶其结晶都不完善，它们都属于铝胶类。氧化铝水合物的分类、命名及表示符号如下图 1-1 所示。类别 组成 名称 三水铝石 三水型氧化铝 Al2O3?3H2O 拜耳石 诺水铝石 一水型氧化铝 Al2O3?H2O 一水软铝石 一水硬铝石 拟薄水铝石 无定型铝胶 常用符号 Al(OH)3 或 AL2O3?3H2O β-AlOH)3 或β-Al2O3?3H2O β’-Al(OH)3 或β’-Al2O3?3H2O r-AlOOH 或 r-Al2O3?H2O a-AlOOH 或 a- Al2O3?H2O a- Al2O3?nH2O(n=1.4-2.0) Al2O3?nH2O(n=3-5)铝胶Al2O3?nH2O1.2.3 氧化铝生产的主要用途氧化铝的生产 90%以上是供电解炼铝用，因此，氧化铝工业的盛衰主要取决于电解炼铝工 业的发展状况。电解炼铝以外使用的氧化铝称之为非冶金用氧化铝或多品种氧化铝。世界上非 冶金用氧化铝的开发十分迅速，并在电子、石油、化工、耐火材料、精确陶瓷、军工、环境保 护及医药等许多高新技术领域取得广泛应用。 铝电解生产用氧化铝主要由 a- Al2O3 和 r-Al2O3 所组成。氧化铝的质量直接影响所得金属 铝的纯度和铝电解生产的技术经济指标。因此，作为铝电解生产原料的氧化铝对其化学纯度和 物理性质都有一定的要求。1.2.4 氧化铝的化学纯度-3-成品氧化铝除主要成分是 Al2O3 外，往往含有少量的 SiO2、Fe2O3、Na2O 和 H2O 等杂质。 电解用氧化铝必须有较高的化学纯度。如果其中含有比铝更正电性元素的氧化物杂质（如 SiO2、Fe2O3、TiO2、V2O5 等） ，这些元素在电解过程中将首先在阴极析出而使铝的质量降低。SiO2 还会与氟化盐发生反应，生成 SiF4 则是有毒气体，既污染环境又造成氟的损失。如果其中含比 铝更负电性元素的氧化物（如碱金属及碱金属 Na2O 等） ，则与电解质作用，改变了电解质的正 常组成，不利于电解操作。 氧化铝中残存的结晶水以灼减表示，它是最有害杂质。因为水与电解质中的 AlF3 作用而生 成 HF，造成了氟盐的损失，污染了环境。此外，当灼减高或吸湿后的氧化铝与高温熔融的电解 质接触时，则会引起电解质暴溅，危及操作人员的安全。1.2.5 氧化铝的物理性质用于表征氧化铝物理性质的指标有：安息角、a-Al2O3 含量、容重、粒度和比表面积以及磨 损指数等。 ①安息角 安息角是指在物料在光滑平面上自然堆积的倾角。安息角较大的氧化铝在电解质中较容易 溶解，在电解过程中能够很好地覆盖于电解质结壳上，飞扬损失也较小。 ②a- Al2O3 含量 成品氧化铝中 a- Al2O3 含量反映了氧化铝的焙烧程度，a- Al2O3 含量越高，说明焙烧越充分。 a- Al2O3 的含量增多使得氧化铝的吸湿性降低，使 a- Al2O3 在电解质中的溶解性能较 r-Al2O3 差。 ③容重 氧化铝的容重是指在自然状态下单位体积物料的重量。通常容重小的氧化铝有利于在电解 质中溶解。 ④粒度 粒度是指物料的粗细程度。氧化铝的粒度必须适当，粒度过粗在电解质中溶解速度慢，甚 至沉淀；过细则容易造成飞扬损失。 ⑤比表面积 比表面积是指单位质量物料的总表面积（外表面积与内孔表面积之和） 。它是表示物质活 性高低的一个重要指标。比表面积大的氧化铝在电解质中溶解性能好、活性大，但易吸湿。 ⑥磨损指数 所谓磨损指数是指在氧化铝在特定的测定条件下磨撞后，试样中-44um 粒级含量改变的百 分数，磨损指数是表征氧化铝强度的一项物理指标。 根据氧化铝的物理性质通常又可将氧化铝分为砂状、面粉状、中间状三种类型。这三种类 型的氧化铝在物理性质上有很大的差别。砂状氧化铝具有平均粒度较粗、粒度组成比较均匀、 细粒子和过粗颗粒都比较少、比表面积大、强度高、流动性好的特点。而面粉状氧化铝的特点 是细粒子含量多、平均粒径小、比表面积小、强度低、流动性差，煅烧程度高于砂状氧化铝。-4-而中间状氧化铝的物理性质介于二者之间。第二节氧化铝的生产原理2.1 铝土矿的化学组成及矿物组成2.1.1 铝土矿的概述地壳中铝的平均含量未 8.7%左右，折合成氧化铝为 16.4%，仅次于氧和硅，居于第三位， 在金属元素中位于第一位。由于铝的化学性活泼，它在自然界只以化合物的形态存在。地壳中 的含铝矿物约有 250 种左右，其中 40%是各种铝硅酸盐，最重要的含铝矿物只有 14-15 种，而 铝土矿就是目前氧化铝生产的主要矿石资源，世界上生产的氧化铝 95%左右是从铝土矿中提炼 出来的。 铝土矿是一种组成复杂、化学成分变化很大的矿石。主要含铝矿物为三水铝石、一水软铝 石和一水硬铝石，其次还含有不同数量的其它矿物。根据铝土矿中含铝矿物存在的形态不同将 铝土矿分为三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石及混合型铝石四种类型，而我国的多数地区的 铝土矿属于一水硬铝石型铝土矿。 根据铝土矿的成因又把它分为红土型铝土矿、 沉积型铝土矿、 岩石型铝土矿、堆积型铝土矿四大类。从根本上讲，无论铝土矿的化学组成还是其矿物组成都 取决于铝土矿矿床的成因类型。 评价铝土矿的质量不仅看它的化学成分、铝硅比的高低，而且还要看铝的类型。铝土矿中 氧化铝的含量通常在 45%-75%之间。铝土矿中的二氧化硅是碱法（尤其是拜耳法）生产氧化铝 过程中的最有害杂质。我们把铝土矿中的氧化铝与二氧化硅的重量之比称为铝土矿的铝硅比， 以符号 A/S 表示。氧化铝生产要求铝土矿的铝硅比和氧化铝含量越高越好，因为铝硅比和氧化 铝含量对氧化铝厂的技术经济指标影响很大。处理铝硅比低的铝土矿较处理铝硅比高的铝土矿 在工艺上要复杂得多，并且单位产品的投资及生产成本要高。 铝土矿的类型对氧化铝的可溶性影响较大。三水铝石最易溶于苛性碱溶液，一水软铝石次 之，一水硬铝石最难溶。有资料表明，用苛性碱溶液溶出澳大利亚的三水铝石-一水软铝石混 合型矿在溶出温度 245℃、苛性碱浓度 115℃下，溶出时间只需 7 分钟，我国一水硬铝石型矿 在 245 的溶出温度和苛性碱浓度 115℃下，溶出需要 150 分钟。 铝土矿的外观和物理化学性质变化很大，因其矿物组成和化学成分不同而异，三水铝石型 多呈松散屑状，而一水硬铝石主要为石质块状，矿石结构有土状、致密状与豆鲕状。铝土矿可 以具有从白色到赭色之间很多颜色。 一般含铁高的呈红色， 含铁低的呈灰白色、 黄褐色及褐色， 硬度变动于 1-9 之间。 我国铝土矿资源较为丰富，其特点是高铝、高硅、低铁，大部分为一水硬铝石型铝土矿， A/S 多数在 4.0-7.0 之间，在 10.0 以上的优质铝土矿很少。 2.其他铝矿石 除铝土矿外，已用于工业生产的铝矿石有明矾石和霞石。-5-明矾石的主要成分是明矾石（Na?K）2SO4?Al2(SO4)3?4Al(OH)3 霞石（Na?K）2O?Al2O3?2SiO2 经常与长石、磷灰石等矿物伴生，经选矿后所得霞石精矿 氧化铝含量虽低，但可综合利用以生产氧化铝、碱和水泥。 高岭土和粘土是分布最广泛的含铝原料，其主要成分是 Al2O3?2SiO2?2H2O。由于其氧化铝 含量低，氧化硅含量高，目前还没有比较经济的生产方法用其作为生产氧化铝的原料。2.2 氧化铝的生产方法2.2.1 氧化铝生产方法概述氧化铝生产过程就是从铝土矿中提取氧化铝使之与杂质分离的过程。对于不同的铝土矿必 须采用不同的生产方法，已经提出的生产氧化铝的方法大致可分为碱法、酸法、酸碱联合法、 电热法、高压水化学法等几种。 目前，随着科技的不断发展，当今 95%以上的氧化铝厂是采用拜耳法生产的，5%的氧化铝 是拜耳-烧结联合法生产的，这些方法大都属于碱法生产氧化铝的范围。2.2.2 拜耳法生产氧化铝所谓的拜耳法是科学家拜耳在
年提出而得名的， 几十年来它已经有了许多改进， 但仍然习惯沿用这个名称。 拜耳法用于处理低硅铝土矿， 特别是用在处理三水铝石型铝土矿时， 流程简单， 作业方便。 而处理高硅铝土矿是不经济的， 这是由于铝土矿中的 SiO2 在溶出时有一部分转变为含水率硅酸 钠需要消耗苛性碱和氧化铝的损失，而硅含量越高进入溶液中的硅就越多，造成的碱和氧化铝 的损失就越大。碱-石灰烧结法是处理高硅铝土矿行之有效的生产方法，特别是我国的一水硬 铝石型铝硅比低于 4 的矿石，采用烧结法生产比较有利。拜耳法生产的经济效果远非其它方法 能所媲美。2.2.3 拜耳法生产的基本原理①用 NaOH 溶液溶出铝土矿，所得到的铝酸钠溶液在添加晶种、不断搅拌的条件下，溶液 中的氧化铝便呈氢氧化铝析出。 ②铝酸钠溶液分解得到的母液，经蒸发浓缩后在高温条件下可用来溶出新的铝土矿。 交替使用这两个过程，就能够每处理一批矿石便得到一批氢氧化铝，构成拜耳法的循环。溶 出Al2O3? 或 3）H2O+2NaOH+aq （1种 分2NaAl(OH)4+aq用苛性碱溶液在一定的温度、一定的压力条件下溶出铝土矿，氧化铝被溶出制得铝酸钠溶 液，铝酸钠溶液净化后经过降温、添加晶种、搅拌分解析出氢氧化铝，析出的氢氧化铝经分离、-6-洗涤、分解、焙烧后得到氧化铝。分解后的母液（主要成分 NaOH）经蒸发再重新溶出新的一批 铝土矿，进入下一循环。氧化硅、氧化铁等杂质成为赤泥外排。 拜耳法生产氧化铝的工艺流程是由许多工序组成的，其中主要有：矿浆制备、矿浆溶出、 溶出浆液的稀释、赤泥分离、洗涤、粗液精制、晶种分解、Al(OH)3 分离、分解母液的蒸发等 工序，而各工序控制的温度、浓度、苛性比值都不同，其总体的工艺图流程如下： 我厂使用的拜耳法溶出三水铝石采用低温的溶出方案，溶出温度为 145℃，更高的溶出温 度会导致已溶解的三水铝石以一水软铝石的形态结晶析出。溶出的主要目的就是以高产出率有 效地提取铝土矿的氧化铝，另外，达到溶液充分脱硅，避免过量的 SiO2 影响，将苛性碱的消耗 降至最低。2.3 铝酸钠溶液铝酸钠溶液：用苛性碱溶液在一定的温度、压力条件下溶出铝土矿，氧化铝被溶出到苛性 碱溶液里，得到的溶液为铝酸钠溶液。2.3.1 铝酸钠溶液的主要成份：Na2O.AL2O3(铝酸钠) Na2O.SiO2(硅酸钠) NaOH(氢氧化钠) Na2CO3(碳酸钠)2.3.2 铝酸钠溶液的特性：铝酸钠溶液的稳定性主要与苛性化系数、溶液的温度、浓度、杂质的含量、搅拌情况等 有很大关系。苛性化系数越低稳定性越差，它能自行分解出氢氧化铝，水解损失越大；在苛性 化系数相当高时，铝酸钠溶液在相当长的时间内也不水解，不改变自己的性质。第三节3.1 氧化铝产量 （单位：t）工艺指标及释义氧化铝产量分为狭义和广义两种。狭义的氧化铝产量是指氢氧化铝经过焙烧后得到的氧化 铝，也称作冶金级氧化铝或焙烧氧化铝，是电解铝生产的原料；广义的氧化铝产量是指冶金级 氧化铝、商品普通氢氧化铝折合量及其他产品折氧化铝的合计，习惯上称作成品氧化铝总量， 多用于计算生产能力，下达产量计划和检查计划完成情况。 反映氧化铝产品产量的指标根据不同的统计方法可有：冶金级氧化铝量、商品氢氧化铝折 合量、其它产品折氧化铝量以及计算生产水平的实际产量。 3.1.1 冶金级氧化铝量 冶金级氧化铝量是指氢氧化铝经过焙烧后得到的氧化铝，是电解铝生产的原料。 3.1.2 商品普通氢氧化铝折合量 商品普通氢氧化铝是指作为商品出售的氢氧化铝（不包括用于焙烧成氧化铝的氢氧化铝） 。 当计算成品氧化铝总量时，需要将商品普通氢氧化铝折算成冶金级氧化铝，采用实际过磅数，-7-以干基计算，折合系数是 0.647。其水分应以包装地点取样分析数为准。商品普通氢氧化铝折 氧化铝计算公式为： 商品普通氢氧化铝折氧化铝（t）=商品氢氧化铝量（干基）×0.647 3.1.3 其它产品折氧化铝量 其它产品折氧化铝量是指除商品普通氢氧化铝以外的分解料浆及商品精液等产品折冶金 级氧化铝量。 （1）分解料浆是指从氧化铝生产流程的分解槽中取出部分做为商品出售的分解料浆量， 其折算为冶金级氧化铝的计算公式为： 分解浆液折氧化铝（t）＝分解料浆体积（m3）×分解料浆固含（kg/m3）×0.647/1000+ 分解料浆液相氧化铝含量（t） （2）商品精液是指从氧化铝生产流程的精液中取出部分做为商品出售的精液量，其折算 为冶金级氧化铝的计算公式为： 精液折氧化铝（t）＝商品精液体积（m3）×精液中氧化铝浓度（kg/m3）×0.9/1000 式中：0.9 为精液折氧化铝回收率。 3.1.4 计算氧化铝生产水平的实际产量 由于氧化铝生产周期长，期末、期初在产品、半成品量波动大，为了准确反映实际生产水 平，生产上通常采用实际产量这一概念，核算实际生产消耗等指标。 实产氧化铝量（t）＝冶金级氧化铝量（t）＋商品普通氢氧化铝折合量（t）＋其它产 品折氧化铝量（t）±分解槽氢氧化铝固、液相含量增减折冶金 级氧化铝量±氢氧化铝仓增减量折冶金级氧化铝量（t） 式中： “＋” 为增加， “－” 为减少。 3.1.5 氢氧化铝产量 氢氧化铝产量，它是反映报告期氧化铝生产实际水平的一项重要产量指标。 ①氢氧化铝产量 （t） ＝精液流量 ） （m ×精液氧化铝浓度 （kg/m ） ×分解率/0.647/1000 ②氢氧化铝月度产量（t）＝冶金级氧化铝产量/0.647+商品氢氧化铝包装干量+其他产 品折合氧化铝/0.647±氢氧化铝仓存差额 计算说明： （1）0.647 是氢氧化铝折算为氧化铝的常数； （2）所有产品均以干基计算； （3）分解槽内固体含量增减量一般不计算为氢氧化铝产量。 式①通常用于计算日、周、旬产量，式②用于计算月产量。 3.2 氧化铝总回收率 （单位：%） 氧化铝总回收率是指产出氧化铝中含氧化铝量占消耗物料（铝矿石、石灰石等）中 含氧化铝量的百分比，其计算公式为：-83 3氧化铝总回收率＝产出氧化铝量/投入氧化铝量×100％ 计算说明： （1）报告期氧化铝产出量＝焙烧氧化铝量×（1-杂质含量）＋外销氢氧化铝（t）×0.647 ±分解槽氢氧化铝固、 液相氧化铝含量增减×0.647±氢氧化铝仓库增减量 （t） ×[1-水分 （％） ] ×0.647。 （2）报告期投入氧化铝＝耗用铝矿石量（t）×矿石中氧化铝百分含量×[1-水分（％）] ＋耗石灰量（t）×石灰中氧化铝百分含量±流程中氧化铝增减量（t） 。 式中：投入与产出物料均为干基计算。 3.3 氧化铝碱耗 （单位：kg/t） 氧化铝碱耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的 NaOH（100％） ，其计算公式为： 氧化铝碱耗＝报告期消耗 NaOH 量（kg）/报告期实产氧化铝量（t） 计算说明： （1）报告期消耗 NaOH 量（kg）＝报告期加入液碱折 100％NaOH 的量（kg）±流程中氧化 钠增减量（kg）×1.29。 （2）液碱折为 100％NaOH 计算。 （3）氧化钠折 NaOH 系数为 1.29。 （4） 流程中氧化钠期末比期初增加， 则计算时为 “―” 期末比期初减少， ： 则计算时为 “＋” 。 碱耗由化损、附损、AH 损、其他损（跑、冒、滴、漏）等几部分组成。 化损＝报告期外排赤泥量×外排赤泥含 Na2O×1.29/报告期实产氧化铝量 附损＝ （报告期外排赤泥量×外排赤泥液固比×附液全碱 NT×1.29－回水含全碱量） /报告期实产氧化铝量 AH 损＝报告期氢氧化铝产量×氢氧化铝含 Na2O×1.29/报告期实产氧化铝量 其他损＝总碱耗－化损－附损－AH 损 式中：AH 是氢氧化铝【AL(OH)3】的简写。 3.4 氧化铝工艺能耗 （单位：kgbm/t） 氧化铝工艺能耗是指生产 1t 氧化铝所直接消耗的各项能源，包括：电、煤、蒸汽、焦炭、 煤气、新水等消耗。 计算工艺能耗时， 只计算企业消耗的一次能源量， 企业消耗的二次能源， 折算到一次能源。 其能源消耗量可用千克标煤或吨标煤表示，以各项能源消耗乘以折算标准煤的系数计算。其计 算公式为： 氧化铝工艺能耗＝（∑煤、焦、汽、电、煤气、新水等工艺能耗×单位发热值折标煤） /实产氧化铝量 式中：某种能源的工艺能耗＝（基本生产用量＋应摊管、线损失量）/实产氧化铝产量。 标煤的发热值为：29307.6kJ /kg-9-折算标准煤的系数＝某种能源的单位发热值/29307.6 电热折算：3600kJ/kwh 其它能耗发热值应以化验室实际测定数据为准（参考值蒸汽：2900 kJ/kg ，焦化煤气： 1kJ/m ，煤炭：2kJ/kg） 。 3.5 氧化铝综合能耗 （单位：kgbm/t） 氧化铝综合能耗是生产 1t 氧化铝所综合消耗的各项能源，包括：电、煤、蒸汽、焦炭、 煤气、新水等消耗。 氧化铝综合能耗也可解释为氧化铝工艺能耗加上产品应分摊的间接能源消耗。间接能源消 耗是指企业辅助、附属部门消耗分摊量；能源转换损耗是指企业内部能源正常损耗分摊量。 其计算公式为： 氧化铝综合能耗＝氧化铝工艺能耗＋间接能源消耗 3.6 氧化铝煤气消耗 （单位：m /t ） ?氧化铝煤气消耗是指生产 1 吨焙烧氧化铝所消耗的煤气量，其计算公式为： 煤气消耗＝焙烧氧化铝煤气消耗量(m3)/焙烧氧化铝产量(t) ?煤气热耗（kJ /t） 氧化铝煤气热耗是指生产 1t 焙烧氧化铝所消耗的煤气热量。 煤气消耗换算成煤气热耗公式为： 煤气热耗＝煤气消耗（m3）×煤气平均发热值（kJ /m3）/焙烧氧化铝产量(t) 3.7 氧化铝标煤耗 （单位：kg/t） ?氧化铝标煤耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的标煤量，其计算公式为： 氧化铝标煤耗＝[原煤消耗量(kg)×原煤的低位发热量(kJ /kg)+焦炭消耗量（kg）×焦炭 的低位发热值(kJ /kg)]/标煤发热量(kJ /kg)/ 焙烧氧化铝产量(t) 式中：除生产煤气的煤和焦炭参加氧化铝标煤耗计算外，生产其他用煤和焦炭均不参加计 算。 ?氧化铝标煤热耗（kJ /t） 氧化铝标煤热耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的标煤热量。 标煤消耗换算成标煤热耗，其计算公式为： 标煤热耗＝标煤消耗（kg）×标煤发热量（kJ /kg）/焙烧氧化铝产量(t) 3.8 氧化铝新水消耗 （单位：t/t） 氧化铝新水消耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的新水量，其计算公式为： 新水消耗＝新水实际消耗量(t)/实产氧化铝量(t) 3.9 氧化铝矿石消耗 （单位：t/t） 氧化铝矿石消耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的铝矿石，其计算公式为： 氧化铝矿石消耗（t /t）＝矿石消耗量(t)/实产氧化铝产量(t)- 10 3 3式中：矿石以干基计算。 3.10 氧化铝石灰消耗 （单位：kg /t） 氧化铝石灰消耗是指生产 1t 氧化铝所消耗的石灰，其计算公式为： 氧化铝石灰消耗＝石灰消耗量(kg)/实产氧化铝产量(t) 3.11 入磨矿石铝硅比 （单位：比值） 入磨矿石铝硅比是指入磨铝矿石中氧化铝含量与二氧化硅含量的比值，用来衡量矿石质 量。其计算公式为： 矿石铝硅比＝矿石中氧化铝平均含量/矿石中二氧化硅平均含量 式中：平均含量采用加权平均计算。 3.12 氧化铝溶出率 （单位：％） 氧化铝溶出率是指实际反应后进入到铝酸钠溶液中的氧化铝与原料铝土矿中氧化铝总量 之比，其计算公式为：氧化铝溶出率＝（Q 矿 A 矿-Q 泥 A 泥）/Q 矿 A 矿×100％ 式中：Q 矿、Q 泥分别指矿石量和赤泥量；A 矿、A 泥分别指矿石及赤泥中氧化铝的质量百 分含量。 生产中在实际计算氧化铝的溶出率时， 通常以硅为内标， 视同矿石中的硅全部转入赤泥中， 即溶出前后硅的总量不变化，通过矿石溶出前后铝硅相对含量的变化来计算溶出率，其计算公 式为： 氧化铝溶出率＝[（A/S）矿-（A/S）泥]/（A/S）矿×100％ 式中：A/S 是氧化铝（AL2O3）与二氧化硅（SiO2）质量之比的简写。 氧化铝溶出率在生产中通常分为净溶出率和实际溶出率。 （1）氧化铝净溶出率：是指矿石中铝硅比与弃赤泥铝硅比之差与矿石中铝硅比的比值， 其计算公式为： 氧化铝净溶出率＝（A/S 矿－A/S 弃赤）÷A/S 矿×100％ （2）氧化铝实际溶出率：是指矿石中铝硅比与溶出赤泥铝硅比之差与矿石中铝硅比的比 值，其计算公式为： 氧化铝实际溶出率（％）＝（A/S 矿－A/S 溶赤）÷A/S 矿×100％ 3.13 种分分解率 （单位：%） 种分分解率是指在种分分解过程中析出的氧化铝量与精液中的氧化铝量之百分比，称为种 分分解率。 在计算种分分解率时,由于晶种附液和析出氢氧化铝引起溶液浓度与体积的变化，直接按 照溶出液中氧化铝浓度的变化来计算分解率是不准确的。因为分解前后苛性碱的绝对数量变化 很少，故种分分解率是以分解母液的苛性化系数与精液的苛性化系数之差与分解母液苛性化系 数的比值来计算的，其计算公式为： 种分分解率＝（分解母液αk－精液αk）/分解母液αk×100％- 11 -式中：αk 是指单位体积的铝酸钠溶液中所含苛性碱与氧化铝的分子比。 3.14 氧化铝产出率 （单位：g/L）氧化铝产出率是指单位体积的精液经过种分分解后产出的氧化铝的重量，其计算公式为： 氧化铝产出率＝精液中的氧化铝浓度（g/L）×种分分解率（％） 3.15 分解槽单位产能 （单位：kg/m .h） 分解槽单位产能是指单位时间内从分解槽单位体积中分解出来的 AL2O3 数量，其计算公式 为：分解槽单位产能＝分解原液的 AL2O3 浓度（g/L）×分解率（％）/分解时间（h） 3.16 赤泥率 （单位：%） 赤泥率是指产出赤泥质量与投入矿石质量的百分比。 在计算赤泥率时，通常以氧化铁和二氧化硅作为内标，视同矿石中的氧化铁和二氧化硅全 部转入赤泥中，即溶出前后氧化铁和二氧化硅的总量不变化，其计算公式为： 赤泥率＝产出赤泥质量/投入矿石质量×100％ ＝(矿石中氧化铁的质量百分含量+二氧化硅质量百分含量)/（赤泥中的氧化铁 质量百分含量+二氧化硅质量百分含量）×100％ 3.17 拜尔法循环效率 （单位：g/L） 拜尔法循环效率是指单位体积的循环母液在一次作业周期中所生产的氧化铝的量，称为拜 尔法循环效率。 具体来说就是在拜尔法生产中，利用循环母液在高温下溶出铝土矿中的氧化铝，而后又在 低温低浓度添加晶种的情况下析出氢氧化铝。而母液经过蒸发又浓缩到循环母液原来的成份， 这样一个循环过程称为一次作业周期，亦称拜尔法循环。循环母液每经过一次循环，便从铝土 矿中提取出一批氧化铝。 在计算循环效率时，假定生产过程中不发生氧化铝与氧化钠的损失，1 升循环母液的苛性 钠含量为 Nk 克，在溶出过程中由于溶出了氧化铝，循环母液的苛性比值发生了变化，但是 Nk 的绝对值仍是保持不变的。根据苛性比值的定义，则循环效率的推导及计算公式为： 拜尔法循环效率＝溶出液氧化铝浓度-循环母液氧化铝浓度 ＝1.645×循环母液 Nk×[（1/溶出液αk）-（1/循环母液αk）] ＝1.645×循环母液 Nk× [（循环母液αk－溶出液αk）/（循环母液αk ×溶出液αk）] 式中：Nk 是苛性钠的简写。 拜尔法循环效率是拜尔法生产氧化铝中一项基本的技术经济指标。循环效率提高，意味着 利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝。 3.18 质量指标 3.18.1 氧化铝品级率： 是氧化铝产品的质量指标， 它是指符合质量标准的某品级产量占总合格- 12 3产量的百分比，其计算公式为： 氧化铝品级率（％）＝出厂氧化铝某品级量（t）/产品产量（t）×100％ 氧化铝等级标准（YS/T274-1998） 化学成分，％ 牌 号 AL2O3 小于 AO－1 AO－2 AO－3 AO－4 98.6 98.4 98.3 98.2 不 SiO2 0.02 0.04 0.06 0.08 杂质含量不大于 Fe2O3 0.02 0.03 0.04 0.05 Na2O 0.50 0.60 0.65 0.70 灼减 1.0 1.0 1.0 1.0表中：灼减是指氧化铝在 300℃排除吸附水后，再在 1100℃左右充分灼烧所减少的质量百 分数。AO 是氧化铝（AL2O3）的简写。 3.18.2 砂状氧化铝： 是表示氧化铝的物力性质的。 其特点是氧化铝安息角较小 （一般 30－35 ） ； 平均粒度较粗且组成均匀，细粒子较少（-325 目一般不多于 10％）比表面积大等。 氢氧化铝等级标准（GB/T） 化学成分，％ 牌 号 AL2O3 小于 AO－1 AO－2 AO－3 3.19 主要设备运转率 64.5 64.0 63.5 (单位：％) 不 灼减 35 35 35 杂质含量不大于 SiO2 0.02 0.04 0.08 Fe2O3 0.02 0.03 0.05 Na2O 0.4 0.5 0.6o主要设备运转率（即作业率）是指在测设备实际运转时间占日历时间的百分比，它反映设 备的时间利用情况，其计算公式为： 设备运转率＝实际运转台时/设备日历时间×100％ 计算说明： （1）实际运转台时，从下料开始计算。 （2）各种原因停下的设备，不论时间长短，都视为非运转时间。 （3）在测设备，包括运转、修理、待修和备用的设备。 3.20 设备产能 （单位：t/h 或 m /h） 设备产能是指设备的实际产量或物料处理量，它反映设备的物料处理能力。设备产能又分 设备台时产能和设备日产能。- 13 3（1）设备台时产能是指设备每小时实际产量（或物料处理量） ，其计算公式为： 设备台时产能＝产量或处理量（t 或 m ）/设备运转时间（h） （2）设备日产能是指设备每天实际产量（或物料处理量） ，计算公式为： 设备日产能＝产量或处理量（t 或 m ）/设备运转时间（d） 3.21 工业总产值（元） ： 拜尔法的总产值是 AH 产量×800 元（1990 年不变价格）计算所得。 3.22 全员劳动生产率（元/人） ： 该指标反应企业的生产效率和劳动投入的经济效益。计算公式为： 全员劳动生产率＝工业总产值/全部职工平均人数 3.23 其他指标 1.石灰石中有效钙 CaO 含量（单位：％） ：是指石灰中氧化钙的质量百分含量。 2. 石灰乳有效钙（单位：g/L） ：是指单位体积的石灰乳中，所含氧化钙的质量。 3.燃料低位发热量（单位：kJ /kg） ：是指单位质量的试样在充有过量氧气的氧弹内燃烧，其 燃烧产物为氧气、氮气、二氧化碳、二氧化硫、气态水以及固态灰时放出的热量称为恒容低位 发热量。低位发热量也即由高位发热量减去水的气化热后得到的发热量。 4.矿石中 AL2O3 含量（单位：%） ：是指矿石中氧化铝的质量百分含量。 5.矿石中 Si02 含量（单位：%） ：是指矿石中二氧化硅的质量百分含量。 6.矿石中附着水含量（单位：%） ：是指矿石中附着水的质量百分含量。 7. 精液氧化铝浓度（单位：g/L） ：是指单位体积的精液中，所含氧化铝的质量。 8.精液氧化钠浓度（单位：g/L） ：是指单位体积的精液中，所含氧化钠的质量。 9.外排赤泥附液氧化钠含量（单位：g/L） ：是指单位体积的外排赤泥附液中，所含氧化钠的质 量。 10. 外排赤泥液固比（单位：比值） ：是指外排赤泥中液相的质量和固相的质量之比。 11. 分解原液 AL2O3 浓度（单位：g/L） ：是指单位体积的分解原液中，所含氧化铝的质量。 12.分解原液 Na2O 浓度（单位：g/L） ：是指单位体积的分解原液中，所含氧化钠的质量。 13.蒸发母液 Nk（单位：g/L） ：是指单位体积的蒸发母液中，所含苛性钠的质量。 14.蒸发母液 AL2O3 浓度（单位：g/L） ：是指单位体积的蒸发母液中，所含氧化铝的质量。 15.循环母液 Nk（单位：g/L） ：是指单位体积的循环母液中，所含苛性钠的质量。 16.循环母液αk（单位：比值） ：是指单位体积的循环母液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 17.溶出液αk（单位：比值） ：是指单位体积的溶出液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 18.粗液液αk（单位：比值） ：是指单位体积的粗液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 19.精液αk（单位：比值） ：是指单位体积的溶出液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 20.溶出赤泥铝硅比 A/S（单位：比值） ：是指溶出赤泥中，氧化铝的质量百分含量与二氧化硅 质量百分含量的比值。- 14 3 321.溶出赤泥钠硅比 N/S（单位：比值） ：是指溶出赤泥中，氧化钠的质量百分含量与二氧化硅 质量百分含量的比值。 22.弃赤泥铝硅比 A/S（单位：比值） ：是指弃赤泥中，氧化铝的质量百分含量与二氧化硅质量 百分含量的比值。 23.弃赤泥钠硅比 N/S（单位：比值） ：是指弃赤泥中，氧化钠的质量百分含量与二氧化硅质量 百分含量的比值。 24.精液浮游物（单位：g/L） ：是指单位体积的精液中，所含浮游物的质量。 25.粗液浮游物（单位：g/L） ：是指单位体积的粗液中，所含浮游物的质量。 26.矿浆细度（单位：％） ：是反映矿浆磨制粗细程度的指标。 27.立盘 AH 附水（单位：％） ：是指在立盘取样的氢氧化铝中，附着水的质量百分含量。 28.平盘 AH 附水（单位：％） ：是指在平盘取样的 AH 中，附着水的质量百分含量。 29.平均固含（单位：g/L） ：是指单位体积的分解原液中，所含固态氢氧化铝的平均质量。 30.晶种系数：表示添加晶种的数量，是指添加晶种中 AL2O3 含量与溶液中 AL2O3 含量的比值。 31.有机物：主要来源于矿石中的腐植酸及沥青，后者随赤泥排出，前者与碱溶液反应生成各 种腐植酸钠进入溶液，积累到一定程度后使溶液染成深褐色，它的存在不仅使种分氢铝及蒸发 析出的含水碳酸钠晶体细小，在搅拌及输送的过程中易产生泡沫。目前溶液中有机物有：草酸 （H2C2O4） 、草酸钠（Na2C2O4） 、草酸钙（CaC2O4）等 32.筛目：做筛分所用筛子的筛孔数目.(即每英寸长度的筛孔数目)。 筛号 筛孔尺寸 mm 20 0.841 60#80#100#120 0.125150#170#200#260#320＃0.250.1770.150.100.090.0750.0610.04533.填充率（％） ：一般对球磨机而言，即球磨机内研磨体所占容积（包括空隙）与磨机有效容 积的百分比。 磨机磨矿介质的填充率一般为 30％～45％， 生产中可用磨矿介质所占球磨机的横 截面积之比来计算，其计算公式为： 填充率＝磨机介质在磨内的横截面积/磨机有效半径 ×π 34. 松装密度: 试样在无振动情况下，从固定不变的高度自由落下，填满一个已知容积的固定 容器中，根据试样的质量和体积计算出的密度即松装密度。 在测量氧化铝松装密度时，需要将氧化铝在 300±25℃（氢氧化铝在 120℃左右）保温２h，冷 却到 100℃左右取出，再进行测量。2第四节 全厂工艺流程图- 15 -循环母液 溢流铝土矿 石灰 球磨机底流赤泥沉降分离溢流底流六次反向洗涤苛化浆液石灰消化 石灰乳粗液槽 控制过滤滤液 硅渣赤泥 赤泥泵 循环母液槽 堆场补碱液 苛化液漩流分级 原矿浆 溶出矿浆槽 矿浆泵 低压溶出 保温 三级自蒸发 稀释精液槽 板式热交换滤饼调配槽 蒸发母液晶种槽底流滤液立盘过滤种子分解溢流低压新蒸汽六级降膜蒸发器盐沉降槽漩流分级底流 滤液蒸发原液槽燃料平盘过滤仓 包装焙烧 氧化铝第二篇须遵守以下规定：氧化铝厂通用安全规程凡是氧化铝厂职工除严格遵守执行本工种、本岗位安全操作规程和有关安全规定外，还必1.1 一般安全规定1.1.1 工作之前必须正确穿戴好劳动保护用品。女工要将长发盘在帽子内。维护、清扫运转中 的设备时不准戴围巾、手套操作。 1.1.2 班前、班中不得饮酒，酒后上班者，班长必须停止其工作。 1.1.3 禁止把小孩带到工作岗位上来，以防发生意外。 1.1.4 单人上楼负重，男工不超过 30kg，女工不超过 20kg。 1.1.5 不得无证驾驶一切机动车辆。驾驶人员有权拒绝驾驶安全装置不齐全或制动失灵的任何 机动车辆。- 16 -1.1.6 未经许可，不准私自开动和挪用他人所管辖的机器设备及安全防护装置。 1.1.7 拒绝开动和使用有危及生命安全的机具、设备。各种设备、工具开始使用前要进行严格 检查，确认安全无隐患后方准开动使用。 1.1.8 注意劳逸结合，严禁加班加点，生产需要或特殊情况下必须由厂长批准。 1.1.9 安全行灯的电压不准超过 36V，在潮湿环境或金属容器内使用不准超过 12V。 1.1.10 禁止爬越裙式机、 皮带机及其它运转的输送机械设备， 更不准躺在或坐在皮带等输送设 备上休息。 禁止在螺旋盖或流槽盖上行走， 通道部分盖板要牢固。 严禁从运转中的磨体下通过。 1.1.11 所有槽盖人孔必须有盖且要牢固，地面上的坑、沟、池必须设置牢固的围栏和盖板。为 了施工临时开挖的坑、沟，在通道上必须设置围栏或障碍物，设有明显的警告标志，晚上要设 照明和红灯。 1.1.12 非带人电梯及其它提升设备，不得带人。需要时，必须符合带人电梯技术标准和要求。 1.1.13 高大建筑物必须有防雷设施，每年夏季前都要认真检查监测一遍。 1.1.14 夏季施工，要预防倒塌，注意通风降温，预防中暑。冬季施工，要注意防寒、防冻、防 火，临时取暖火堆需人走火灭。1.2 高处作业根据国标 GB3608-83 规定，凡是坠落高度基准面 2 米以上(含 2 米)，有可能坠落的高处进行的 作业为高处作业。 1.2.1 患有严重心脏病、高血压、贫血症、癫痫症及其他不适宜高处作业人，禁止从事高处作 业。 1.2.2 高处作业必须有安全设施。如围栏、安全网、扎安全绳、安全带等。围栏的高度不低于 1.2 米。作业人员进入施工现场时，必须戴安全帽。 1.2.3 遇有恶劣气候(如风力超过 6 级、雷暴雨等)影响施工安全时，必须停止高处作业。 1.2.4 在活动梯子上作业，梯子要牢固、防滑，并设专人扶梯监护。 1.2.5 高处作业，所用材料应堆放稳妥，所用工具应随手装入工作袋内，防止坠落伤人。 1.2.6 非排除障碍人员，不准攀起重臂、绳索和随同吊装物上下。 1.2.7 从高处往下投掷物品时，要限定警戒区，设置围栏，并设专人看管，夜间要设照明和红 灯。警戒区半径不小于落物高度和可能崩滚的距离。 1.2.8 搭设脚手架使用的木、竹、金属管材，必须坚固，禁止使用腐朽易折材料。脚手架必须 绑扎牢固，不准超过负荷使用。立杆及横杆的大小、间隔，根据材料和施工要求确定。脚手板 之间有空隙和探入板时，应有防滑措施。- 17 -1.3 生产准备1.3.1 班前会学习目标：能够按照要求穿戴好个人劳动保护用品，准时参加班前会，并熟悉掌握班前会召开 的程序和内容。 班前会是氧化铝生产岗位不可或缺的重要会议。它是通报上一班次的生产情况，对本班次的生 产工作进行布置与安排的基础环节。1.3.1.1、班前会的准备1.接班前 15 分钟穿戴好劳保用品。 2.本班班长向上班班长了解生产情况。 3.本班班长向上级调度系统接受生产指令。 4.全班成员到指定地点参加班前会。1.3.1.2、班前会的基本程序1.考勤员点名，通报当班出勤情况。 2.交班班长介绍当前生产及设备运行情况。 3.接班班长安排本班生产及设备运行方式。 4.安全员强调安全生产注意事项。1.3.1.3、班前会内容1.考勤员进行考勤，考勤的形式必须是“点名答到” ，并当场在公开张贴的考勤表上清楚记录 每个人的出勤情况。 2.交班班长介绍上一班次的生产及设备运行情况。 3.接班班长根据上班生产情况及设备情况和上级的生产指令，对本班生产进行安排，对每个岗 位和每个班员的工作提出具体要求。 4.安全员要检查本班人员的劳保品穿戴情况，并根据当前生产及设备运行情况，提出在岗位操 作接巡检过程中应注意的安全事项。1.3.1.4 岗前思考五分钟内容一分钟思考劳保用品是否穿戴齐全有效；一分钟思考运行（检修）工作的操作（检修）步骤； 一分钟思考操作（检修）过程中的潜在危害；一分钟思考如果出现紧急情况应如何采取补救措 施；一分钟思考如果补救措施失效，应有那些逃生方法。1.3.1.5、相关知识劳保品穿戴标准：- 18 -1.工作服穿戴要求三紧：即领口紧、袖口紧、下摆紧，扣子全部扣好。 2.戴安全帽要求必须系带子，冒内衬垫不能过低，长发或辫子要盘在安全帽内。 3.工作鞋带必须系牢，后根部要提好。不准拖拉。 4.防护眼镜要戴好，不准用墨镜代替防护眼镜。1.3.2 记录填写学习目标：能够认真、准确、规范的填写好各种表格、记录，并保持其干净、整洁。 记录主要是记载岗位设备运行状态和生产过程控制参数及化验分析数据等。它对生产的组织管 理起着积极的指导作用。 氧化铝岗位记录时一般包括巡检记录、交接班记录、安全确认记录以及各类台帐。 记录的格式一般由上级单位或本单位技术人员编制，依据设备运行的要求和生产工艺的各种参 数确定记录的明细。1.3.2.1、记录填写内容1.按时巡检并及时地将生产状况填写在巡检记录本上。 2.针对检查中设备运行状况及参数，认真填写设备点检卡。 3.按时检查操作条件，并认真做好记录。 4.及时索要技术指标化验分析结果，并准确做好记录。1.3.2.2、记录填写要求1.记录填写要求字迹工整。 2.谁检查、谁填写、谁签名，不准代记代签。按时检查，按时记录，不准超前或拖后。 3.填写内容要符合巡回检查及点检时设备、 生产运行的真实情况， 不准漏填、 瞒报或事后修改。 4.交、接班签名时，经双方确认后当面签字。 5.技术指标的原始记录要求表格内设定的内容必须全部填写，各类数据准确无误。 6.各种表格、记录本要妥善保管，注意保持整洁，封皮干净无污渍，整体无卷角，没有撕页、 缺页和胡写乱画。 7.异常情况应在备注栏中注明，并分析原因，重要的情况要向上级汇报。 8.各种记录本和表格车间要专人负责收存发放1.3.3 交接班1.3.3.1 交班- 19 -1.提前一小时向班长汇报本岗位情况。 2.认真填写本岗位的交班记录。 3.本班产量、质量、生产技术指标情况。 4.设备使用、清理、检修情况。 1.3.3.2 安全情况。 1.工具、仪表、材料、消防设施是否齐全、完好。 2.车间指示。 3.清理环境、设备卫生，达到交班标准。 4.负责向接班者口头、详细、认真、如实介绍本班生产情况及提出下个班注意事项，回答接班 者提出的问题，经接班者签字同意后方可离开岗位。 1.3.3.3 接班 1.穿戴好劳动保护品，提前 30 分钟开班前会，听取班长布置生产任务及有关事项。 2.提前 15 分钟到岗位，对所属设备进行详细检查，认真了解生产状况及指标情况。 3.听取交班者介绍情况，如有问题当面提出，并与交班者协同处理，无问题后准许交班者离开 岗位。 4.接班情况及时汇报班长。1.3.4 设备 1.3.4.1 检修、清理1.设备检修、清理(包括与其有关的设备)，一律由设备操作人员停车、拔下保险丝具(较大保 险或电磁站内保险及拉令克由电工执行)，由检修、清理人员挂工作牌。填写安全卡片和安全 确认卡，经验证无误后，方可工作。检修、清理结束后，由挂牌人员摘牌，并向操作人员作详 细交待。 2.除非有可行的隔离保护装置，否则不准同时在同一垂直工作面上施工。 3.所有设备的运转传动危险部位，都要安装防护装置，转动轴和卡箍不准留有过长的螺钉或顶 丝。 4.所有电器设备、电动工具，必须有良好的接地保护装置，使用手提电动机具时，必须戴绝缘 手套。 5.进槽内检修、清理及管道合岔，所有进出料管道要关好考克或加盲板，确保不进入溶液、料 浆、蒸汽等物料，方可施工。 6.带料受压管道、容器，禁止重力敲打和拉挂负重。- 20 -7.拆卸蒸汽、溶液、料浆等管道、槽子人孔时，要将汽、料、风放尽。工作时不要面对法兰， 卸螺丝由下而上、先难后易，预防物料喷出，漏击伤人。 8.多人清理管道、拖、拉转动或将要卸完最后一个螺丝时，要互相照看，统一行动。使用风镐 休息时，应将钎子头抽出，以防伤人。 9.打大锤时，锤头要牢固，对面勿站人，扶钎打锤俩人不得同在一边，三人要成三角形，淬火 物不能做钎顶。 10.严禁使用加温办法拆卸泵叶轮背帽，以防止背帽中有水汽化，爆炸伤人。 11.设备检修清理时所拆卸的安全防护设施，完工后必须恢复齐全、牢固。 12.在进行与酸、碱等强腐蚀性物质有关的工作时，要戴好防护眼镜。 1.3.4.2 设备维护操作 1.交接班时，人员要详细交接设备检修、清理及其它与安全有关的情况，并填写好原始记录。 2.设备开车前，必须首先进行详细检查，所有容器内及设备运转部位是否有人，与有关人员及 岗位切实联系好，本岗位人员到齐后再开车。 3.电话联系或下达指令时，要问清听准、确保无误。 4.检查、擦洗设备时，保护品要穿戴好，袖口要扎紧，棉纱、手套等要离开转动部件，避免缠 住伤人。 5.设备运转部位轻固件松动或附属设施发生故障，必须停车处理。 6.设备正常使用中，安全装置失去作用时，操作人员应及时发现、处理，确保不发生意外事故。 7.往转动的齿轮里加油时，严禁在齿轮的咬合方向进行。 8.皮带打滑时，禁止用手往主动轮里塞东西。皮带轮挤进东西时，禁止运转中用手去拿，必须 停车处理。 9.禁止用湿手触摸电器设备，不要将水溅到电器设备上，电器故障应由电工处理。 10.严禁坐在窗台上乘凉休息，以防坠落或玻璃破碎伤人。 1.3.4.3 设备维护保养制度 设备是进行生产的物质基础，也是企业固定资产中的主要组成部分。设备技术状况的好 坏，不但直接影响着产品数量的完成，同时也影响着企业的经济效益的好坏。因此，保持设备 经常处于良好状态，保证安全运转，延长运转周期是企业设备技术管理工作的一项重要任务。 为切实抓好设备维护保养，特制定本制度。 1.企业的设备管理应当依靠技术进步，促进生产发展和预防为主，坚持设计、制造与使用相结 合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管 理与经济管理相结合的原则。- 21 -2.主要设备要认真执行岗位点检制和检修人员的巡检制，并按点、巡检记录内容的要求，认真 填写记录。为检修提供可行资料。 3.设备要进行计划检修，检修要严格贯彻检修规程，达到质量标准，不合格者，操作工人有权 按验收制度规定拒绝验收。生产安排上要为检修创造良好的工作条件。 4.各车间要把车间所有设备划分到岗位、机台、班组。岗位工人应实行“三定” （定机、定人、 定职责） 。但设备维护决不能因此而分家，不管是谁分工的设备，当班者都要使设备保持完好 标准或甲级维护。 5.严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定：做到定点―明确每台设备有多少个润 滑点； 定量―每个润滑点加多少油； 定质―每个润滑点加什么油； 定时―多长时间加油或换油； 定人―谁负责加油。使设备润滑经常保持良好状态。 6.设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到“五勤” （勤检查、勤 听、勤摸、勤看、勤擦） ，并搞好设备的调整、紧固、润滑、卫生、防腐，使设备维护保养水 平达到甲级维护标准。 7.设备要合理的使用，做到满负荷运行。但不准超负荷运行，不准违章作业，不准非本机人员 随意操作或使用设备，不准随意去掉或加大设备的安全装置。 8.严格贯彻固定资产管理制度，不经批准，任何人员不准随意对设备进行拆除，搬迁。不准随 意改变设备结构的零部件尺寸、材质及设备的型号。 总公司控制的设备，拆除、搬迁、改动，必须由设备所在单位或施工单位提出书面申请，报机 动科，经厂长和机动科审查批准后方可施工。其它设备由机动科批准后方可。 9.操作人员要刻苦学习现代化科学技术知识，努力提高设备维护保养水平。 一般要达到“三懂” （懂设备结构、懂设备性能、懂设备在生产中的作用）“三会” ， （会操作、 会维护保养、会排除故障） ，并在操作中严格执行操作规程和维护规程，做到认真操作，精心 保养，搞好安全，文明生产。积极推行点检制和利用检测仪器搞好状态检测，加强巡回检查， 严格交接班制度。新工人上岗操作的技术考试，必须包括设备维护知识和设备结构，性能方面 的内容，经考试合格后方可上岗操作。 10.设备发生事故必须严格执行《设备事故管理制度》 ，及时逐级上报，认真组织调查分析，做 到“三不放过” （原因不清不放过，责任者未经过处理和群众未受到教育不放过，没有防范措 施不放过） 。设备故障也必须严格统计上报。 11.坚持月检查、季评比的设备大检查制度，抓典型，抓推广，不断提高设备完好率。并积极 开展“四查四找” （查设备、找缺陷、查事故、找教训、查管理、找漏洞、查思想、找根源） ， 及时解决存在的问题，使本单位经常保持“三清” （设备清洁、室内清洁、室外清洁）“四无” ， （无重大设备隐患，无违章作业、无责任事故、无管理漏洞）“五不漏” ， （不漏油、水、料、 电、汽） 。受压容器、起重吊车要定期按有关规定进行安全检查试验。- 22 -12.值班电工要认真贯彻执行“维护电工岗位责任制” ，热情服务。 13.其它工种都要按其工种的岗位责任制，热情服务。并认真贯彻检修规程，保证检修质量。1.4 各岗位职责1.4.1 班组长职责1.4.1.1 班长在轮班长(或车间)领导下工作，听从轮班长(或调度)指挥，负责向轮班（或车间 主任）汇报工作。 1.4.1.2 组织好本班生产，抓好各项技术经济指标，处理解决当班生产上发生的问题，抓好人 身设备安全，节约原材料及动力，对完成当班生产作业计划负责。 1.4.1.3 定时进行班中巡回检查，了解人员操作和思想，对违纪、违章者，进行帮助教育和提 出批评，对屡教不改者停止其当班工作。 1.4.1.4 及时提出设备清理检修建议，参加设备清检验收，配合并支持机台长的工作。 1.4.1.5 填写好本班生产和交接班记录，树立全局观点，为前后工序及兄弟轮班创造良好生产 条件。第三篇第一章溶出车间操作规程溶出车间生产工艺溶出车间概述第一节溶出是拜耳法生产氧化铝的两个重要工序之一。溶出的目的在于将铝土矿的氧化铝水合物 溶解成铝酸钠溶液。溶出效果好坏直接影响到拜耳法生产氧化铝的技术经济指标。 溶出工艺主要取决于铝土矿的化学成分及矿物组成的类型，通常，我厂处理三水铝石型铝 土矿的溶出温度一般是 135-140℃. 溶出过程的主要技术条件和经济指标有：溶出温度、溶出时间、Al2O3 溶出率、碱耗、溶 出汽耗等。第二节工艺流程- 23 -.溶出工序工艺流程图原料破碎送来合格料浆溶出矿浆槽 冷凝水送热水站 溶出进料泵 冷凝水罐 管道化溶出预热器 新蒸汽压缩空气新蒸汽冷凝水罐保温罐乏汽合格冷凝水送电厂自蒸发器稀释罐 冷凝水槽 稀释后槽 冷凝水送热水站 赤泥分离沉降槽第三节3.1 概述生产工艺概述溶出是拜耳法生产氧化铝的两个重要工序之一。溶出的目的在于将铝土矿的氧化铝水合物 溶解成铝酸钠溶液。溶出效果好坏直接影响到拜耳法生产氧化铝的技术经济指标。 溶出工艺主要取决于铝土矿的化学成分及矿物组成的类型，通常，我厂处理三水铝石型铝 土矿的溶出温度一般是 135-140℃. 溶出过程的主要技术条件和经济指标有：溶出温度、溶出时间、Al2O3 溶出率、碱耗、溶出 汽耗等。3.2 管道化溶出工艺技术条件及指标控制范围：3.2.1 影响铝土矿溶出的主要因素：影响铝土矿溶出过程的因素可分为铝土矿本身的溶出性能和溶出过程作业条件两个方面。 ①铝土矿的矿物组成及结构影响- 24 -②溶出温度的影响 ③循环母液苛性碱浓度的影响 ④原料配料苛性比的影响 ⑤矿浆搅拌强度的影响 ⑥溶出时间的影响3.2.2 影响溶出管道化汽耗的主要因素①加热表面结疤对汽耗的影响 ②预热温度对汽耗的影响（乏汽的利用） ③冷凝水罐液位控制对汽耗的影响 ④新蒸汽温度、压力对汽耗的影响 ⑤开停车次数对汽耗的影响3.2.3 溶出矿浆的稀释①溶出矿浆是由铝酸钠溶液和赤泥组成的，是铝土矿与铝酸钠溶液在高温下反应的产物。 当溶出过程结束后为了进行后面的分解过程，溶出矿浆的稳定性就不能太大，否则不便于分解 过程的进行。为了促进铝酸钠溶液发生分解，就必须进行溶出矿浆的稀释。 ②由于溶出后的矿浆要进行赤泥沉降分离，对溶出矿浆进行稀释，可以降低铝酸钠溶液 的黏度，更一步的有利于沉降分离。3.2.4 指标控制范围：溶出赤泥 A/S:&1.1 实际溶出率:≥80% 分配站蒸汽压力：0.6-0.8MPa 溶出液 A/S：≥200 溶出温度：135±3℃ 物料流速：1.5-1.9m/s管道化进口饱和蒸汽压力：0.5-0.6MPa 溶出液 ak：1.34≤ak≤1.4第二章溶出车间岗位操作规程车间岗位划分情况第一节岗位划分：溶出车间分为矿浆槽、管道化、稀释后槽岗位及循环水岗位（一厂） ，矿浆槽 岗位管辖矿浆槽、赤泥洗液槽及进料泵的操作；管道化岗位管辖预热、溶出、脱硅、闪蒸、稀 释冷凝水外送等操作；稀释后槽岗位管辖稀释送料及酸洗站的操作；主控室管辖包含主控室在 内的所有岗位；管理岗位包括：车间主任、安全员；另设一个检修班。- 25 -第二节2.1 主控室岗位主要任务：各岗位主要任务2.1.1 负责溶出车间所有管道、槽罐、设备的温度压力、液位及运行状况的监察、巡视 2.1.2 协调与生产现场的联系，给现场操作做好指导，并提供一些可靠信息、数据 2.1.3 组织协调溶出车间各岗位间的工作，为上下岗位间的操作做好保障 2.1.4 严格按照工艺标准生产要求组织好生产，确保各项生产指标，符合标准要求，同时 注意好节能工作 2.1.5 及时传达分厂及车间下达的各项指令，确保及时快速有效 2.1.6 协调好与其他工序车间的联系，为生产的顺利做好保障 2.1.7 做好主控室岗位的卫生工作，确保一个干净舒适的工作环境2.2 矿浆槽岗位的基本任务：2.2.1 负责将原料车间送来的合格料浆在矿浆槽中进行预脱硅，料浆温度保持 75℃左右 2.2.2 负责用溶出进料泵将料浆输送到溶出管道化进行加热 2.2.3 负责本岗位溶出进料泵、赤泥洗液泵、加压泵等设备的维护与保养，做到及时切换 2.2.4 做好本岗位区域卫生的清理工作 2.2.5 做好矿浆槽液位、搅拌电流的巡查、观测 2.2.6 做好与主控室、管道化的联系，协调好工作2.3 管道化岗位的主要任务：2.3.1 负责溶出原矿浆槽、溶出进料泵、管道化预热器、保温罐、自蒸发器、稀释罐、冷 凝水罐、热力分配站的维护和操作 2.3.2 负责各设备的运转和清洁工作 2.3.3 负责各地沟的清理，保证各平台的卫生清洁、干净 2.3.4 负责零米卫生 2.3.5 负责各阀门的润滑保证无跑、冒、滴、漏等现象 2.3.6 负责各设备的切换和维护 2.3.7 负责各槽、罐的清理工作，并防止各管道、阀门堵塞 2.3.8 负责管道化预热器的酸洗工作 2.3.9 负责各项生产指标的合格 2.3.10 负责节省蒸汽使用，降低能耗 2.3.11 负责赤泥回水流量的控制，及时控制冷凝器冒汽现象- 26 -2.3.12 负责各地沟盖板的摆放，保证其安全作用 2.3.13 负责设备巡检及原始记录的按时填写 2.3.14 负责主马路及管网下路面得清洁 2.3.15 负责打碱并及时将碱液管道内的碱液放尽，防止管道堵塞 2.3.16 负责新蒸汽冷凝水罐的液位控制，保证新蒸汽的利用率 2.3.17 负责保温罐二、三、四级管道化不凝性气体排放 2.3.18 负责控制闪蒸器压力，提高乏汽的利用 2.3.19 负责协调上下工序车间的生产2.4 稀释后槽的主要任务2.4.1 负责本岗位值班室卫生，设备卫生，后槽所属范围的零米卫生 2.4.2 负责稀释泵的切换工作，机械密封水管的更换工作 2.4.3 负责结疤箱的清理工作及结疤箱盖的卸、封工作 2.4.4 负责后槽所有阀门的活动，润滑工作 2.4.5 负责稀释泵放料阀的活动、清理、更换，考克的清理工作 2.4.6 负责地沟的清理工作及地沟盖板的整齐摆放 2.4.7 负责稀释后槽打回流工作 2.4.8 负责稀释后槽开停车放料及试管道 2.4.9 定期巡检工作，每小时填好原始记录 2.4.10 定时观察各槽液位、进料情况、搅拌有无缺油及后槽漂碱情况 2.4.11 积极配合管道化的各项工作 2.4.12 负责新加循环水的工作 2.4.13 负责溶出液的稀释及输送工作2.5 酸洗站岗位主要任务为解决因管式预热料管结闻疤影响热传递问题。管道化预热器一般 40 天左右酸洗一次。 以清除管道内结疤。用酸洗站的设备将商品浓硫酸与水合理配成酸洗的稀酸，用泵将稀酸打入 要求酸洗的设备，设备内循环冲涮，除去结垢以保证热传递效果。2.5.1 酸洗操作规程基本任务：为解决因管式预热器料管结疤影响热传递问题，管道化预热器一般 40 天左右 一次酸洗，以清除管道内结疤。用酸洗站的设备，将商品浓硫酸与水合理配成酸洗的稀酸，用 泵将稀酸打入要求酸洗的设备，设备内循环冲涮，除去结垢，以保证热传递效果。2.5.2、酸洗过程中的主要化学反应过程：- 27 -（a） 、Al2O3＋H2SO4→Al2(SO4)3＋H2O （b） 、Na2O.Al2O3.17SiO2.nH2O→Na2SO4＋Al2(SO4)3＋H2SiO3＋H2O （c） 、Na2O＋H2SO4→Na2SO4+H2O2.5.3、技术条件2.5.3.1、浓硫酸：浓度 96% 比重：1.84t / m32.5.3.2、稀硫酸配比：往水中加 96%的浓硫酸配成稀酸，稀酸浓度为：10－12%。 2.5.3.3、缓蚀剂：为保护受酸洗的设备不被酸腐蚀（或少被酸腐蚀） ，在稀酸中必须加入 一定量的缓蚀剂，缓蚀药剂有蓝星、天津若丁、长城 3＃等牌号，缓蚀剂的加入量多少要根据 产品说明书确定。 2.5.3.4、酸洗时间：1－4 小时2.5.4、酸洗规程2.5.5.1、卸酸程序： 利用高位差， 使卸酸车内浓酸流入卸酸罐， 再用压缩空气将浓酸由卸酸罐压入浓酸槽贮存。 2.5.5.2、酸洗前的准备工作 1、进行酸洗时，车间安排一名负责人指挥酸洗工作 2、管道化预热器或蒸发器停好车后，检查鉴定结疤厚度。 3、根据酸洗工艺要求，倒好酸洗流程，各管道插板加抽好。 2.5.5.3、酸洗： 1、稀酸槽注水四分之三体积，开启酸泵，用水涮流程 15 至 20 分钟，检查酸洗系统阀门、 垫子、盘根处有无泄漏，如有泄漏要及时处理好。 2、待水出现回流时，系统无泄漏，将浓酸用压缩空气压入稀酸槽， （提前算好槽内体积和 浓酸体积） 3、定量加入缓蚀剂 4、开启稀酸槽搅拌 5、配好的稀酸取样送化验室化验看是否达到所需浓度。 6、送样的同时，开酸泵开始酸洗。根据化验结果，可再进行浓度调整 7、开启污酸槽搅拌，液面达一定高度时，开启污酸泵外排废渣酸。 8、酸洗 3－4 小时后，停下酸洗泵，往酸洗流程管路、设备注水 10－15 分钟清水，再用 压缩空气将其扫净，打开被酸洗的设施检查效果，效果不理想，要再加时酸洗。若理想，恢复 生产流程，待污水槽打完废酸后，酸洗流程停好。 9、稀酸槽内的酸经几次酸洗后若杂质太多时，可考虑添加石灰乳中和后，全部排掉，然- 28 -后配比新酸使用。 10、酸洗系统停电。 11、酸洗成份用量计算举例： （参考） 原料：96%的浓硫酸，比重：1.84t/m3 10%的稀硫酸，比重：1.1t/m3 缓蚀剂加入量：0.3% 配成 1000L 稀酸溶液各成份体积、重量（a） 、浓酸用量：10%×1.1×1000 96% ＝115（kg）浓酸体积：115/1.84=62.5(L) (b)、缓蚀剂用量：0.5%×1.1×（kg） (c)、用水体积：＝937.5（L） 配制方法：先加入 937 升水，再加入 3.3Kg 缓蚀剂，待搅拌均匀后加入 62.5 升浓酸。 2.5.5.4、酸洗安全环保细则： 1、酸洗前工作人员必须穿戴好防酸工作服、胶鞋、胶皮手套、眼镜、口罩。 2、严格执行酸加入水的操作，绝对禁止水加入到酸的错误操作。 3、当酸槽、酸罐盛有酸时，不得在其上进行电气焊作业。 4、酸洗前试水阶段，系统要详细检查一遍，发现泄漏要及时处理好，有漏点，不能进行 酸洗。 5、管路有堵塞，打开检查时，要有防酸泄溅措施，必须预先停酸泵，要注水、风扫。 6、酸槽和酸管内衬有损坏时，应及时修补或更换，以免损坏容器和设备。稀酸槽发现内 衬有缺陷，不得再贮存酸，酸中和后要及时排掉。 7、酸洗站要有明显标识，外部非工作人员不得随便入内。2.5.5、酸洗流程：商品酸卸酸罐 风送 风送 压缩空气 水、缓蚀剂 稀酸槽- 29 -浓酸槽 石灰乳（Ca(OH)2）水冲洗、压缩空气扫线 溶出或蒸发设备回酸回酸分离器硫酸钙（CaSO4）污酸槽废酸渣外排第三节3.1 开车前的准备工作设备的开停3.1.1 确认各联系、通讯工具好用，无障碍。联系电工检查电气绝缘是否合格，给所有电 机、仪表等电气设备送电。 3.1.2 各泵、槽搅拌空试正常，各润滑部位注好油。 3.1.3 电动控制门、手动门调试正常、灵活好用，是否处在应开或关的位置，控制门丝杠 加黄油保护。 3.1.4 各控制仪器仪表和显示仪器仪表完备、指示准确好用，计算机系统调试正常。 3.1.5 检查管道化溶出器、槽子、保温罐、自蒸发器、稀释罐管道是否已经连接好。人孔 是否上好，螺栓是否紧固。 3.1.6 检查保温罐、闪蒸器及稀释罐排汽阀是否关闭，且做好原始记录。 3.1.7 矿浆槽搅拌人工攀车无问题后， 通知原料车间输送碱液， 为开车准备。 待液位达 2.0 米左右启动搅拌，运行正常后方可离开现场。 3.1.8 及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。 3.1.9 待液位达到所取要求时，通知原料车间改送矿浆，岗位人员及时将流程改过来（一 槽为碱液，其余槽子为合格料浆） 。 3.1.10 上述无问题时，汇报主控室及班长。3.2 开车前的联系3.2.1 联系调度弄清开车具体时间，同时要求提高蒸汽压力。- 30 -3.2.2 联系溶出车间各岗位做好开车前的各项准备工作。 3.2.3 通知原料车间或蒸发车间准备送一定量的碱液供开车用，然后准备送料。 3.2.4 通知沉降车间做好送料准备。3.3 开车步骤3.3.1 开启矿浆槽 3.3.1．1 通知原料工序输送碱液做开车使用，矿浆槽搅拌进行人工盘车确定无问题，液位 达 2.0 米，启动搅拌，运行正常后，方可离开现场 3.3.1.2 及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。 3.3.1.3 碱液液位达到需要时，通知原料工序改为输送磨制合格料浆，岗位人员及时将流 程改进另一矿浆槽（一槽为碱液，一槽为合格料浆） 3.2.2 管道化预热 3.2.2.1 适量打开个排放冷凝水阀门（根据排汽量大小控制） 3.2.2.2 缓慢打开总蒸汽阀门，预热管道化系统新蒸汽管路 3.2.2.3 打开保温罐放料阀，按顺序对保温罐逐步排放罐内杂质 3.2.2.4 逐渐提升保温罐压力，使其达到 0.4Mpa，检查各级管道化、各连接管道、人孔、 阀门是否漏汽，上下人孔法兰需紧固一遍 3.2.2.5 管道化预热器，保温罐预热确无问题，关闭预热器蒸汽阀门，缓慢打开末级保温 罐出料阀门，预热自蒸发器、稀释出料系统。预热阶段出现问题，要及时汇报生产指挥系统或 者对漏点进行处理 3.2.2.6 联系电厂，沉降工序热水站准备送冷凝水（注：生产刚启动或开车初期新蒸汽产 生的冷凝水先不要送电厂，可先转入热水站，待化验合格后方可送电厂） 3.2.2.7 确认以上无问题，通知各岗位作好开车准备工作，并作好记录 3.2.3 管道化预热器进料 3.2.3.1 打开进料泵机械密封冷却水，进行对启动泵人工盘车无问题后，关闭泵进口放料 阀门，打开泵进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开泵出口阀门， 慢慢的增加流量，注意电流变化。 3.2.3.2 生产初启动阶段应先通过管道化预热器输送碱液，目的是将生产系统的循环碱液 迅速的提起温度来，以保证整个系统的畅通。 3.2.3.3 逐步开大新蒸汽预热阀门提温 3.2.3.4 待溶出温度达到工艺要求时，打开保温罐进口阀门向保温罐加大进料量，打开排 气平衡管或外排阀门，进行排汽，提高满罐操作控制 3.2.3.5 末级保温罐达到 140~145℃左右时，打开末级保温罐出口阀门，向自蒸发器、稀- 31 -释罐注料，当闪蒸器进入液体，适当打开二次乏汽阀门，稀释后槽开始进碱液。 3.2.3.6 联系调度，开车系统已齐备，是否切换料浆 3.2.3.7 调度通知切换料浆，及时将碱液切换成料浆，作好记录。 3.2.3.8 联系沉降工序做好准备输送一次洗液 3.2.3.9 管道化岗位要保证系统料浆温度在 140~145℃，并保证保温罐满罐操作控制 3.2.4 稀释后槽进料 3.2.4.1 稀释后槽的液位到达 1.5 米时，通知岗位人员开启搅拌 3.2.4.2 通知沉降工序开始输送一次洗液 3.2.4.3 待 3#稀释后槽的液位到 2~3 米时，通知调度并联系沉降工序作好准备并打开进料 阀门，准备输送料浆 3.2.4.4 开泵时先进行人工盘车，打开稀释泵机械密封冷却水，关闭泵的进口放料阀门， 打开泵的进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开出口阀门，慢慢 增加流量，注意电流变化 3.2.4.5 通知调度，本工序开始向沉降工序输送料浆。3.4 停车步骤3.4.1 通知矿浆槽、管道化/稀释后槽岗位做好停车准备 3.4.2 通知矿浆槽岗位人员将料浆切换为碱液，稀释后槽岗位人员将槽位拉低控制，以防 扫线漂碱 3.4.3 逐步控制管道化预热器新蒸汽阀门，注意管道化的温度变化。 3.4.4 当打入足够多的碱液时，关闭新蒸汽预热阀门及闪蒸器二次汽调节阀门 3.4.5 关闭溶出进料泵出口阀门，停泵，关闭泵进口阀门，放净泵、管道内存料，关闭机 械密封冷却水 3.4.6 联系沉降停送一次洗液 3.4.7 关闭一级管道化进口阀门，打开压缩空气或新蒸汽扫线阀门，依次将管式预热器的 料浆扫入保温罐、自蒸发器、稀释罐、稀释后槽 3.4.8 保温罐扫完后，关闭末级保温罐出口阀门，待机内压力达 0.5mpa 时，再迅速打开保 温罐出口阀门，反复两次，期间排汽平衡管要清扫干净 3.4.9 确定系统彻底清扫干净，关闭压缩空气或新蒸汽扫线阀门，打开放料阀和排汽阀， 放净残存的料浆和余压。 3.4.10 扫入稀释后槽的碱液影响工艺生产指标， 可参考再次启动， 返回矿浆槽或送入沉降 槽 3.4.11 待冷凝水罐，无热水时停泵，并通知调度和有关岗位- 32 -3.4.12 停车完毕后， 将所有的蒸汽管路放水阀门打开放水， 所有冷凝水罐的放水阀门打开 放水 3.4.13 稀释后槽液位达到 1.5 米时，停止搅拌 3.4.14 将稀释后槽的料浆全部抽空，然后停泵，打开稀释泵放料阀门放出管道内存料 3.4.15 通知调度以停车完毕并停止往沉降送料 3.4.16 通知沉降车间本工序停止送料， 让沉降关闭沉降槽的进口阀门， 打开沉降送料管道 的放料阀门，放净管道内存料 3.4.17 通知动力，准备系统停电，切断电源。3．5 注意事项3.5.1 各开停车人员务必穿戴好劳保用品，雨鞋，胶皮手套 3.5.2 各新蒸汽管路放水阀，不能开关太小或太大 3.5.3 启停进料泵人员与一级进口人员一定要统一操作 3.5.4 预热时不能遗漏任何一处漏点 3.5.5 停车前提前降低后槽液位，防止冒槽3.6 生产故障原因及处理3.6.1、管道化预热器系统易发生的故障及处理序号 故 障 原 因 停汽 电气设备发生故障 理 泵或变频器出现故障 阀门坏或管路堵塞 调整泵流量 停汽 严重时按停车处理 故障严重时，按停车处 处 理1生产系统突发停 电2预热器干蒸过料量明显 3 减少，泵转数增加 流量不增，产量降 低预热器料管结垢严重 预热器、自蒸发器进出料管结 垢严重 自蒸发器出料不畅，料位升高停车酸洗 管道、器罐进行清理。4自蒸发器带料汽液分离器损坏（有的无此装 置） 排汽管道堵塞- 33 -压料 严重时按停车处理5预热器内管 漏料 保温罐、自蒸 发器磨漏酸洗蚀逢 焊缝开裂 罐器内防护衬板脱落 出料管口方向不对1、 按停车处理，停车后 焊补或局部换管 1、 按停车处理，停车后 检修处理。6第四节4.1 巡回检查制度4.1.1、巡回检查路线：设备巡回检查制度热力分配站→减温减压→原矿浆泵、槽→管式预热器→保温罐、自蒸发器、稀释罐→ 污水槽 4.1.2、巡回周期：两小时全部巡检一次，并填写生产原始记录 4.1.3、巡检内容：热力分配站、减温减压装置的蒸汽压力、温度情况有何变化；溶出进 料泵运转情况，机封冷却情况、原矿浆槽搅拌设备是否运转正常，料液面情况，管式预热器温 度、压力是否正常，冷凝水是否带碱带料，各罐、器温度、压力显示是否正常，污水槽设备运 转是否正常。主控室仪器、仪表显示与现场显示有无出入。运转设备润滑情况，有问题及时汇 报处理、解决。第三章第一节1.1 管道化设备规格及参数 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备名称 管道化溶出器 保温罐 Ⅰ料浆自蒸发器 Ⅱ料浆自蒸发器 Ⅲ料浆自蒸发器 稀释罐 冷凝器 冷凝水槽溶出车间设备具体设备介绍型号及基本参数 台数 每台七 4台 20 台 4台 4台 4台 4台 4台 4台外管φ480×10 内管φ159×8L=80M段，第 2.3.4 段预热，5.6.7 段加热 Φ V=88m3 Φ V=100.6m3 Φ V=100.6m3 Φ V=100.6m3 Φ V=100.6m3 型号φmm V＝12m3 δ＝8mm Φ- 34 -9 10 11 12 13 14 15Ⅲ冷凝水自蒸发器 Ⅱ冷凝水自蒸发器 Ⅰ冷凝水自蒸发器 五级新蒸汽冷凝水器 六级新蒸汽冷凝水器 七级新蒸汽冷凝水器 一级新蒸汽冷凝水器 LD 单梁起重机φ00mm V=7.0m3 φmm V=1.4m3 φmm V=1.4m3 φmm V=1.4m3 φmm V=1.4m3 φmm V=1.4m3 φmm V=7.0m3 LD3T-7.5m,n1=8m/min,H5,n2=20m/min 电动葫芦型号 CD1 3t-30m n2=20m/min,N=0.8kw,U=380V,50HZ,I=2.4A,n=1 380r/min,IP44, 型号 ZDY121-44台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台附：大车电动机 16 小车行走电机4台N=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,U=380V 型号 ZD32-4 P=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,V=380V/V1, 型号 ZD32-4 ISWR65-200I Y160M2-2 15KW Q=35-65m3/h H=46-54m 29.4A 2900r/min 50Hz F级 Q=35-65m3/h,H=46-53.5m,n=2900r/min,型号 HTH100－65－315 N=15kw,I=28.8A,COSΦ=0.89,n=2930r/min,F 级,IP55,Y2-160M2-2W 100QMB48JM3-A Q=100m3/h H=45m Y200l-4WF1 30KW N=30KW N=15KW IP554台升降电动机 冷凝水泵 17 电机4台 4台 4台冷凝水泵 18 电机 冷凝水泵 19 电机2台2台 4台 4台56.8A 1470r/min 50HzIP54 F 级 Q=25-35m3/h,H=60m,n=2940r/min,N=15kw 号 4N6 N=22kw,I=42.2A,COSΦ=0.89,50HZ,F 级,IP55,n=2900r/min 型号 Y218OM-2 流量 16-28m3/h,扬程 34－40m,n=1450r/min ,型- 35 -新蒸汽冷凝水泵 20 电机 21 二次汽冷凝泵型8台8台 8台号 ISWR65-200B N=5.5kw,IP55,I=11A,n=1450r/min,50HZ,型号 Y1132S-2 Q=50－100t,t=159℃ F级 型号 Y-W400-500 型电机 减温减压装置 减温减压调节水泵8台 1套 2台Q=28m3/h,H=111m,n=2900r/min,N=4kw 号 CDL8－120F22电动机N=4kw,U=380V,I=8.2A,n=2900r/min,IP55 型号 Y2112M-22台1.2 管道化管道化溶出预热器是采用三并联直径为 159×8 的管道作为预热器的内管，直径 480×10 的管道作为外管，全长 1150 米的盘管式预热器，内管走料外管供汽。管道化溶出预热器第 5、 6、7 管段用电厂来的新蒸汽直接加热，第 2、3、4 管段用自蒸发器内料浆散发的乏汽预热，一 级管道化加热来源于新蒸汽冷凝水加热。新蒸汽冷凝水返送电厂，乏汽（二次气）冷凝水作为 沉降洗水使用。严格控制溶出预热器出口温度 135℃－140℃。管道化预热器系统易发生的故障及处理序号 1 故 障 原 电气设备发生故障 1、泵或变频器出现故障；2、阀门坏 或管路堵塞 因 处 理生产系统突发停 电 预热器干蒸 过料量明显减1、停汽；2、故障严重时， 按停车处理 1、调整泵流量；2、停汽；3、 严重时按停车处理23少，泵转数 增加流量不增， 产量降低1、 预热器料管结垢严重； 预热器、 1、停车酸洗；2、管道、器 2、 自蒸发器进出料管结垢严重 罐进行清理1、 自蒸发器出料不畅， 料位升高； 2、 4 自蒸发器带料 汽液分离器损坏 （有的无此装置） 3、 ； 排汽管道堵塞 5 预热器内管漏料 保温罐、自蒸发 器磨漏 1、酸洗蚀逢；2、焊缝开裂 1、罐器内防护衬板脱落；2、出料管 口方向不对1、压料；2、严重时按停车 处理 按停车处理，停车后焊补或 局部换管 按停车处理，停车后检修处 理61.3 保温罐、闪蒸器基本参数- 36 -序号 1 2 3 4 5 6 7项 目 外形尺寸 最高工作压力 最高工作温度 设备材料 设备主体厚度 内衬锥体材料 喷嘴、防冲锥材料保温罐 直径
0.879Mpa 150℃ 16MnR §＝16mm 16MnR闪蒸器 直径
0.4Mpa 155℃ 16MnR §＝16mm 16MnR 15CrMo保温罐：直径 2.8x16m，采用上进下出的方式，其底部均设有耐磨衬板。保温罐满灌率不小于 85%，进料泵流量在 350～380m?/h 时，能够保证料浆完成脱硅任务。 料浆自蒸发器（闪蒸器） ：直径 4x9.7m,采用中进中出的方式。它是一种减温减压装置，从末级 保温罐出来的料浆有很高的压力和温度，进入自蒸发器后由于压力降低，料浆沸腾放出大量的 热（二次乏汽） ，可用来预热 2、3、4 管段的低温料浆。自蒸发器中料浆冷却温度随其操作压 力而定，操作压力越低出料温度越低，所回收的热量也越多。但是它的操作压力不是可以无限 降低的，它是由闪蒸能力决定的，操作压力过低会导致乏汽带料。另外，压力过低也会导致料 浆流速过慢，造成堵塞。 为了提高热利用率和降低减压装置的磨损，一般采用多级闪蒸。料浆通过进料管从自蒸发 器中心喷如，底部有一个耐磨锥体，以防止料浆直接冲刷壳体。自蒸发器顶部设有蒸汽调节压 力的气动阀装置与防止乏汽带料的汽液分离器。自蒸发器最关键部位是节流孔板，它的孔径是 经过详细计算而设计的，使流量稳定在要求范围，并使闪蒸过程保持一定压力。 稀释罐：直径 4x9.7m,料浆中上部进入，下部出料，它也可以起到减温降压的作用。从闪蒸器 出来的料浆进入到这里与沉降车间送来的一次洗液相混合稀释矿浆，这里散发的乏汽用作加热 低温回水。 稀释料浆的作用： （1） 、降低铝酸钠溶液浓度、便于晶种分解。 （2） 、使铝酸钠溶液进一步脱硅。 （3） 、便于赤泥沉降。 （4） 、有利于稳定沉降槽的操作。1.4 泵泵是氧化铝生产过程中的重要设备之一，主要是输送溶液、水和固液混合的生产原料， 如矿浆、碱液、清水、酸液等。 泵的工作原理：液体物料被吸入叶轮后随叶轮旋转，在离心力的作用下被抛向边缘，并同时获- 37 -得能量－动能，物料进入泵壳后流速降低，使一部分动能转化为静压能，便以较高的压强从泵 排出，同时叶轮中心形成低压区，在压力差的作用下，液体物料被不断地吸入。叶轮不停地旋 转，物料就不断地被吸入和排出。1.4.1 构造与组成1.4.1.1.电动机 1.4.1.2.泵体部分：由泵体、叶轮、前后护板、护套、密封环及机械密封等组成。 1.4.1.3.托架及底座：托架由轴、轴承箱体、滚动轴承、油封、轴承压盖等组成。1.4.2 润滑1.4.2.1.稀油润滑的托架应按油标油线位置加入规定型号的机械油。 1.4.2.2.油脂润滑的托架应加注锂基润滑脂 2＃或 3＃。 1.4.2.3.稀油润滑的托架连续运行 800 小时后彻底更换润滑油一次。 1.4.2.4.油脂润滑的托架每班用油杯加注少许，3 个月更换一次。 1.4.2.5.电机轴承 2000 小时更换一次，换油时轴承应用煤油冲洗并擦干。1.4.3 日常维护点检工作1.保持设备清洁、无油污、不泄漏。 2.手感检查电机和泵轴承振动无异常情况，温度是否正常（夏季不超过 70℃，冬季不超过 65℃） 。 3.检查泵运行情况，声音是否正常，密封是否可靠，密封水是否正常，皮带松紧情况有无 烧焦气味，电流表和压力表是否正常。 4.停机后检查皮带轮或对轮是否可靠，有无异常磨损，电机及泵座螺栓是否松动。 5.检查泵进出口法兰垫是否泄漏，泵机械密封泄漏情况，安全防护罩是否完好。 6.检查泵进出口管道有无堵料，进出口阀门开关是否可靠。 7.做好设备运行记录1.4.3.2 维护内容1.定期检查、紧固泵的各部位连接螺栓（每班一次） 。 2.定期对泵轴承进行清洗和加油（由维护钳工负责） 。 3.及时对泄漏的机械密封进行调整，及时处理各密封点的泄漏。 4.及时调整皮带轮的松动，更换有破损的传动皮带。 5.及时更换或补充对轮联轴器的柱销或胶圈。 6.保持设备及工作现场整齐清洁，每班必须清扫一次，周围物品要摆放整齐。1.4.4 在进行设备维护保养过程中，切实注意人身安全和设备安全，严禁用手或身体触摸 高速转动的部件。 1.4.5 常见故障及处理措施- 38 -序号故障形式 泵不出料，压力表及真空 表指针剧烈跳动分析原因 吸水管路内没有注满水。 吸入管路堵塞或阀门开启不足 泵进口管路、填料函处严重漏气 进口阀门没有打开或已淤塞 吸入管路阻力太大或已堵塞 吸入高度太高 出口管路阻力太大 叶轮堵塞 转速不够 叶轮及进出口管路部分阻塞 叶轮严重磨损处理方法 向泵内注满水 开启进口阀门，清理管路 检查堵塞漏气部位 开启进口阀或清理淤塞 清淤或改进吸入管 降低安装高度 检查调整出口管路 清理叶轮 提高转速 清理叶轮或管路 更换叶轮 调整转速 降低输送高度，减少阻力 开大进口阀门 重新选型 调小出口阀门，降低安装 高度 清理叶轮 重新找正 拧紧螺栓，处理地基 调整油量 换油、清洗轴承 重新调整推力轴承 更换轴承12泵不出料，真空表显示真 空度高3压力表有压力，但泵不出 料4流量不足转速低于规定值 输送高度过高，阻力大 进口阀门开得过小或有障碍 泵造型不合理 泵发生气蚀5泵振动叶轮单叶道堵塞 电机轴与泵轴不同心 紧固件或地基松动 润滑不好6轴承发热润滑油不清洁 推力轴承方向装反 轴承已损坏1.5 起重设备起重设备在氧化铝生产中主要是用于设备检修时吊运机件。1.5.1 规格与构造1.5.1.1.规格： 电动单梁 LD3T-7.5m； LX(LD)3T-7.5m 其中 LX 表示悬挂式电动单梁， 表示桥式电动单梁， LD 3T 标示起重重量，7.5m 表示跨度。 电动葫芦型号 CD1 3t-30m。其中 CD1 3t-30m 中 CD 表示常速电动葫芦，3T 标示起重重量，30m- 39 -表示起升高度； 1.5.2.2.构造 1.机架：由大梁、小车（电动葫芦） 、轨道等组成。 2. 提升机构：由起升电机、减速机、卷筒、钢丝绳组成。 3. 运行机构：由大车行走、小车行走构组成，分别包括电机、减速机和抱闸制动机构。 4. 电器控制系统：由配电控制盘及滑触线组成。1.5.2 维护保养内容及要求 1.设备润滑1.1.大车、小车减速机每月补加油一次，N32＃机油。 1.2.齿轮连轴器 3 个月加油一次，用 ZL-3 油脂。 1.3.大小车轮及卷筒各轴承每月加油一次，用 ZL-3 油脂。 1.4.钢丝绳及绳轮、挡绳轮每周加油一次，用 ZL-3 油脂。 2.维护保养内容 2.1.检查各安全装置，限位开关是否齐全、可靠。 2.2.检查各减速机油位，油质是否正常，减速机声音是否正常。 2.3.检查吊钩是否正常。 2.4.检查钢丝绳磨损情况，若在一捻距内断股超过 10％，应立即组织更换，检查卷筒上钢 丝绳是否在卷筒槽内，是否重叠缠绕，以及在卷筒上的紧固情况。 2.5.检查所有螺丝、销子、键等紧固情况并及时处理。 2.6.检查各部运转声音，振动及温升情况，大车有无啃轨现象，运转是否平稳。 2.7.检查大车轨道有无断痕、磨损及松动，走轮是否有裂痕，如发现有问题应及时组织处 理。3.重点保养内容3.1.重点检查钢丝绳磨损及断丝情况，钢丝绳在卷筒上的固定情况和卡环松紧情况。 3.2.减速机的油位、油质及齿轮磨损情况。 3.3. 检查大车轨道松动情况， 接口处间隙情况， 两轨高差情况， 有问题应及时调整和处理。 3.4.卷筒有无变形和裂纹，起重吊钩有无裂痕。 3.5.起重设备工作时，禁止进行下述事项 修理或清扫吊车。 用手触动电器，机械各转动部位。1.5.3 常见故障及处理方法序号 故障内容 产生原因- 40 -处理方法过度超载 电压比额定电压低 10%以上 1 启动后，电机不转，不 能提起重物 电器有故障， 导致断开或接触不良 制动轮与后端盖锈蚀咬死， 制动轮 脱不开 电机扫膛 因制动环磨损大或其它原因使弹 簧压力减小 制动不可靠， 下滑距离 超过规定要求 制动环与后端盖锥面接触不良 制动环面有油污 制动环松动 压力弹簧疲劳 联轴器窜动不灵或卡死 1．超载使用 3 电机温升过高 2. 作业过于频繁 3. 制动器间隙过小，运转时制动 环未完全脱开，相当于附另载荷 1．润滑不良 4 减速器响声过大 2．齿轮过度磨损，齿间间隙过大 3．齿轮损坏 4．齿轮损坏 5 启动时电机发出嗡嗡 声 重物升至半空中， 停车 后不能再启动 启动后不能停车， 或到 7 极限位置时， 仍不能停 车 1．箱体与箱盖之间密封圈装配不 8 减速机漏油 良或失效损坏 2．联接螺钉未拧紧 1．电机及电源缺相 2．交流接触器接触不良 电压过低或波动大 1．交流接触器触头熔焊 2．限位器失灵不允许超载使用 等电压恢复正常 检修电器及线路 卸下制动轮，清洗 卸下进行维修1.调整制动环 2.拆下修磨 3.拆下清洗 4.更换制动环 5.更换弹簧 6.检查其联接部分21．不允许 2．按 FC30%工作制 3．重新调整间隙拆卸维修检修或更换接触器 等电压恢复正常后再启 动 迅速切断总电源拆卸检 修或更换交流接触器61． 拆下检修或更换密封 圈 2．拧紧螺钉1.6 减温减压 1.6.1 工作原理：- 41 -1.减压原理：改变管道蒸汽的流通面积 2.减温原理：一定颗粒的水按一定流速和一定的方向喷入蒸汽管道中使减温水充分雾化1.6.2 减温减压站的维护与操作1.生产进行中要经常对减温减压站的各项设备进行检查，做到勤检查，常维护，确保各设 备正常运转使用 2.设备在运行中出现任何状况，操作人员要做到心中有数，出现故障要及时发现并予以处 理解决，防止意外事故的发生 3.经常检查减温减压站的各电机、电动、电动阀门是否正常灵活好用，阀门丝杠要及时润 滑，检查各泵的运转情况，发现问题及时处理解决 4.不定时检查各放水阀门是否正常开关，确保畅通，随时注意减温水槽的液位情况，杜绝 槽内无水泵空转现象的发生 5.减温减压站内各仪器仪表，显示是否正常，指示准确，确保与主控室一致 6.各运行社别如有漏水、油、汽现象，要及时处理解决，确保运转状况良好，达到使用标 准 7.操作人员要勤检查，常维护，真正做到“润滑，调整、紧固、清洁、安全”设备运行安 全十字方针。1.6.3 减温减压操作规程1.开车前要对减温减压站内各设备进行全面、仔细检查，确保各电、手动阀门开关正常， 各控制仪器仪表，显示正常，各电动阀门通好电，随时可用 2.各新蒸汽管道内的冷凝水放净，确保各放水阀门的畅通，当电厂送来新蒸汽后，把各放 水阀门适量打开，U 型弯头及管网处各放水阀门也须同时打开少许 3.减温减压站内首先把新蒸汽出口阀门打开，再开进口阀门，注意压力变化。当压力达到 要求后，开启减稳泵打入温水，使蒸汽温度将至 170℃左右，根据压力变化调节新蒸汽进出口 阀门，保证压力温度在生产范围内。当压力稳定后把压力调节打到自动上，由减温减压站自行 调节蒸汽压力的变化 4.停车十关闭减温泵，先关闭新蒸汽进口阀门，再关闭出口阀门，把管道内的冷凝水放净1.6.4、减温减压站在运行中的注意事项1.两台减温泵为互锁结构，只能运行一台，如要倒泵，先停后启 2.减温水泵严禁无水运行，注意观察减温水槽的液位情况，及时注水 3.减温调节阀门不要开太小，防止因压力过大烧坏电机及泵出口法兰垫片 4.压力过大时，调节蒸汽进口阀门，减温阀采用微调，防止调节过大胀裂阀门1.7 矿浆槽、进料泵设备规格及参数- 42 -序 号设备名称 1#稀释后 槽 附： 1#稀释型号及基本参数台数φ8*7m v=351.68m3 n=36r/min,N=37kw,搅拌层数:1 层，主体材质:炭钢，搅拌直 径上/下:3160mm 型号φ8*7m Φ =0.85,IP55,n=1475r/min12 台1后槽搅拌 电机12 台N=37kw,I=71.65A,COS M2QA225S4A12 台减速机I=39.4A,N=37KW,n2=37r/min,IP55 固 液 两 相 流 机 械型号 ZF168－K2-225 密 封 渣 浆 泵12 台１＃稀释 泵 2 电机Q=230-260m3/h,H=44m,n=1480r/min, η =71% 100LZ-400JM3, 型 号12 台N=75kw,I=140A,COSΦ=0.87,F 级,IP55 ,型号 Y2-280S-4WF112 台污水槽 附： 污水槽 搅拌 3 电机φ3*3m v=21.195m3 n=75r/min,N=5.5kw,搅拌层数:1 层，主体材质:炭钢，搅拌 直径上/下:1150mm 型号Φ3*3m7台7台N=5.5kw,I=11.7A,50HZ,IP56,n=1475r/min,F 级 型号 132S －4WF1 n1=1450r/min,n2=75.92r/min ,CRLb87-19.10-Y-5.5-V1 固 液 两 相 流 液 下 泵 型号7台减速机7台污水泵 4 电动机 稀酸槽 稀酸槽搅 5 拌 电机Q=80-100m3/h,H=30m,n=980r/min,N=37kw, η =50% 100LYZ-370 N=37kw,I=70A,IP55,n=980r/min,F =0.86,Y2-250M-6WF1 φ6*7.5m v=211.95m3 级 ,COS7台Φ7台 2台 2台 2台n=30r/min,N=7.5kw,搅拌层数:2 层，主体材质:316L，搅拌 直径上/下:2160mm 型号φ6*7.5mN=7.5kw,I=15.6A,IP56,n=1460r/min,F 级，型号 132M-4WF1- 43 -减速机 稀酸泵 6 电机 污酸泵 7 电机n1=1450r/min,n2=28.5r/min,I=50.86A,CRLb137-50.86-Y7.5-V1 HCZ150-500B H=75M Q=290m3/h 1450r/min2台 2台 2台 1台 1台Y 110KW 201.9A 1480r/min IP55 F 级 80FSB-40L Q=45.3m3/h h=41m YKW 21.3A 2930r/min IP55 F 级1.8 机械搅拌机械搅拌装置是氧化铝生产的重要设备，也是氧化铝生产过程中的