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球墨铸铁管切割机，电动水管切管机
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球墨铸铁管切割机，电动水管切管机电动切管机(管道切管机)（管道切割机）（钢管切割机）切管机：用于外径，Φ60，～Φ219mm，、Φ108-Φ219mm、Φ76-Φ325mm壁厚，3，～，10mm，的钢管切割，也可用于同种规格球墨铸铁管和塑料管的切割，从而达到安装管道的目的。是建筑、管道施工部门的理想机具。电动切管机主要技术参数：管径mm Ф76-Ф325最大壁厚mm 10输出转速r/min 23电压V 380功率W 750频率HZ 50主轴转速 15rpm整机重量 70kg外形尺寸 680*680*650电动切管机使用说明：1、根据钢管直径，选取托轮或辅助底架安放钢管。2、调节主机高度和后支架高度，使钢管处于水平，要求钢管与托轮全长度接触。3、启动电机。4、扳动油泵（千斤顶）压杆，刀片切入钢管时适当加大进刀力度，待切入管子后进刀要平稳，在割断前1-3mm时进刀要慢。届时钢管自行断开。5、松开油泵（千斤顶）放油螺钉关停电机，使刀口离开钢管30-40mm，取下钢管，继续下次作业。6、切勿用硬物敲击刀片刃口、托轮轴和机架托轮轴口，以防伤害刀片刃口及托轮的安装精度。注意事项：1、刀片安装必须牢固。2、割管过程中，机身不得晃动，割刀刃部应加适量机油润滑。3、严禁电机受潮、淋雨。4、可使拉簧拉长过度。联系人：李琳qq：旺旺号：huahuamay手机：电话：传真：邮箱：网址：.
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我国输油管道之最
长输油气管道包括输油管道和输气管道，输油管道又包括原油管道和成品油管道。近十年来，我国油气管道行业取得了快速发展。从管道长度上看，油气管道总里程达10．6万公里，其中原油管道约2．6万公里，成品油管道约2万公里，天然气管道约6万公里。从归属情况看，中石油已建油气管道主要分布在我国西北、东北和华北地区，长约4．9万公里；中石化已建油气管道主要分布在华中、华南和西南地区，长约2．4万公里；中海油已建油气管道主要分布在东南沿海地区，长约0．6万公里；除三大石油公司之外的其他管道主要分布在油气田周边、煤制气工厂周边和我国东部部分省管网公司内部，长约2．7万公里。从管道数量上看，长输油气管道近300条，其中原油管道约90条，成品油管道约50条，天然气管道约160条。每条管道均有自身特点，有的建成时间最早，有的距离最长，有的管径最粗，还有的输量最大。本文选择部分典型输油管道予以介绍，以期加深读者对我国输油管道行业的了解。
建成最早的原油管道
我国建成最早的原油管道是克拉玛依—独山子原油管道，简称克－独原油管道。该管道长147．2公里，管径159毫米，设计压力为7．0MPa，输送能力为53万吨/年，于1959年1月建成投产。随着克拉玛依油田产量的增加，分别于1962年、1991年并行建设第二条和第三条克－独原油管道。目前“老二”、“老三”仍在工作，“老大”已退休。
距离最长的原油管道
我国最长的原油管道是西部原油管道。该管道起于乌鲁木齐王家沟首站，止于兰州末站，干线长1858公里，管径813毫米，设计压力8MPa，设计输量2000万吨/年，于2007年6月建成投产。该管道建成投产后，与中哈原油管道共同组成“西油东送”战略通道，将塔里木、新疆、吐哈3个油田的原油和进口哈油输往下游炼厂，结束了50年来兰州石化原油进厂依靠铁路的历史。
管径最粗的原油管道
我国管径最粗的原油管道是日照－仪征原油管道。该管道北起山东日照，南达江苏仪征，长390公里，管径914毫米，设计压力8．5MPa，近期设计输量为2000万吨/年，远期设计输油量为3600万吨/年，于日建成投产，所输油品为海上进口原油。
输量最大的原油管道
我国输量最大、设计压力最高的原油管道是甬沪宁（宁波—上海—南京）原油管道。管道长645公里，管径762毫米，设计压力10MPa，设计输量为5000万吨/年，于日建成投产。该管道是国内连接油库、码头和炼化企业最多的原油管道，是设计压力最高的原油管道，也是国内第一条穿越长江的管道。
第一条出口原油管道
中朝友谊输油管道是我国第一条出口原油管道，也是目前为止我国唯一的出口原油管道。该管道起自丹东市振安区金山湾油库，穿越鸭绿江，到达终点朝鲜新义州油库，管道全长30．3公里，管径377毫米，设计压力2．5MPa，设计输量为300万吨/年，于日建成投产。该管道所输油品为经铁路罐车运至丹东油库的大庆油，目前输量维持在每年52万吨。
第一条进口原油管道
我国第一条进口原油管道是哈中原油管道。该管道一期工程起于哈萨克斯坦阿塔苏首站，止于我国新疆阿拉山口末站，管道长965．1公里，管径813毫米，设计压力6．3MPa，设计输量1000万吨/年，于日开始商业运行。该管道二期工程已于日建成投产，输油能力已提高到2000万吨/年。截至2013年底，哈中原油管道累计向中国输油6360万吨。
最寒冷的原油管道
中俄原油管道起于黑龙江省漠河县兴安镇，止于黑龙江省大庆市林源末站，管道长935公里，管径813毫米，设计输量1500万吨/年，于日开始商业运行，投产第一天起，就实现满负荷运行。该管道穿越大兴安岭原始森林长达403公里，沿线经过多年冻土区域约110公里，是目前国内第一条通过多年冻土区、原始森林的大口径原油长输管道，为今后林区和冻土区域管道建设积累了大量经验。
贡献最大的原油管道
我国贡献最大的原油管道是“八三管道”。日，经党中央、国务院批准，我国决定建设从大庆输往东北地区各大炼厂的长距离输油管道，并将这项工程命名为“八三管道”。“八三管道”是由庆铁线、庆铁复线、铁秦线、铁大线、铁抚线等多条原油管道组成的输油系统，总长度2471公里，设计年输油能力为4000万吨。据有关部门统计，“八三管道”已输送原油近15亿吨，上缴国家利税达96亿元。随着庆铁三线、庆铁四线等原油管道的建成投产，服役超过40年的“八三管道”已光荣退休。
“最悠闲”的原油管道
国内最悠闲的原油管道为鞍山至大连输油管道，该管道起于鞍山首站，终止于大连小松岚末站，管线全长279公里，管径529毫米，于1986年8月全线建成。但该管道建成之后一直未全线投用，目前仍在“休息”。
我国建成最早的成品油管道
我国建成最早的成品油管道是格尔木—拉萨成品油管道，该管道起自青海省格尔木市，终于西藏自治区拉萨市，全长1080公里，管径159毫米，年输送能力25万吨，于1977年10月建成投产。该管道是国内首次采用的顺序输送工艺的成品油管道，顺序输送汽油、柴油、航空煤油和灯用煤油4个品种5种型号的油品，也是国内海拔最高的输油管线，所经地区90％处于海拔4000米以上，最高处海拔为5200多米。该管道的建成不仅有利于边防战备，也为世界屋脊的西藏注入了生机。
我国距离最长的成品油管道
我国距离最长的成品油管道是兰州—郑州—长沙成品油管道。该管道包括1条干线和15条支线，干线起自兰州首站，途经甘肃、陕西、河南、湖北和湖南等5省67个市县，止于长沙末站，全长2080公里，局部管径660毫米，设计压力为10MPa，设计输量1500万吨/年，已于日干线全线贯通。该管道的建设是贯彻落实党中央西部大开发战略的重要举措，是实施“西油东送”战略工程的具体体现，解决了兰州成品油外运问题，降低了运输成本，保障了油品高效运输，也是国内管径最大的成品油管道。
第一条出口成品油管道
我国第一条出口成品油管道是中朝成品油管道。该管道与中朝原油管道同期、同沟建设，两管中心间距为1．5米，起自丹东市振安区金山湾油库，穿越鸭绿江，到达终点朝鲜新义州油库，管道全长30．3公里，管径219毫米，于日建成投产，并于1981年停输并封存。该管道也是我国唯一的出口成品油管道。
国内最务实的成品油管道
国内最务实的成品油管道是兰成渝成品油管道。该管道起自甘肃兰州首站，终止于重庆末站，途经甘肃、陕西、四川、重庆等4个省市的40个县市区，管道全长1247公里，设计输量500万吨/年。该管道自2002年建成投产以来，一直处于500万吨/年的满负荷状态，2011年完成全线增输改造工程之后，2013年输油量又达到700万吨/年的满负荷状态。即便是在日汶川地震期间，经过22个小时的安全隐患排查，随即又进入了满负荷运行状态，为灾区抗震救灾油料供应提供了重要保证。截止2013年底，该管道已累计输送成品油5835万吨。（文/王保群）
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版本切换：中石化两条原油管道安全隐患严重&安监总局下达停输令
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人民网北京11月14日电 据国家安全生产监督管理总局网站消息，11月14日，国家安全生产监督管理总局对中国石油化工集团公司两条存在重大安全隐患的原油管道下达停止输油指令。
停输令显示，国家安全生产监督管理总局在暗查暗访中发现，中石化临邑――沧州原油管道、塘沽油库――大港天津石化公司Ф426原油管道安全隐患严重且短期内不能整改消除，为有效防范生产安全事故的发生，依据现行《安全生产法》第五十六条规定，责令中石化集团公司对两条管道停止输油。
国家安全生产监督管理总局要求，中石化集团公司要认真制定并严格执行两条管道的停输方案，11月20日前上述两条管道必须停止输油，12月10日前完成两条管道的无害化处理等全部后续工作。停输后，中石化集团公司要尽快对管道的安全风险进行全面检测评估，积极采取措施，消除安全隐患。安全隐患没有消除前，两条管道不得恢复输油。
对整改困难、确需政企联动协调解决的安全隐患，中石化集团公司要详细说明情况并报送相关省（市）人民政府，请其协调解决。两条管道途径的山东、河北和天津3省（市）人民政府要积极配合，协助企业做好停输工作，并依法依规组织协调有关部门和单位排除企业报送的安全隐患。对于停输可能带来的供应问题，国家安全生产监督管理总局要求，中石化集团公司要精心调度组织，优化油品资源配置，保证华北地区成品油市场供应。
临邑――沧州原油管道1978年5月建成投产，总长179公里。明察暗访发现，该管线存在严重的占压、与城市管网多处交叉、打孔破坏、应力腐蚀和疲劳损伤等问题，且途经人口密集区，安全隐患整改难度大、整改成本高。一旦发生事故，易造成重大人员、财产损失。
临沧线全线占压高达261处，其中正压192处、安全防护距离不足69处，人口密集区管段长度占该管线总长度的27.1%，管道穿城而过，居民区、学校、商场密布，人员众多；6处与地下暗沟暗渠交叉位置，均位于城区中心，管线与市政的各类管网频繁交叉。近二十年来，临沧线打孔盗油次数累计超过了860次。在历年的大修过程中，发现了大量的大小腐蚀坑，部分管段补块密集，结构强度受损严重，继续运行风险很大。
塘沽油库――大港天津石化公司Ф426原油管道1997年7月建成投产，全长40公里。隐患排查显示，该管线所经地区河流沟渠较多，与近水体并行长度多达36公里。管道穿跨越河流10条，桁架跨越河流8处。由于保温防护层补口密封不严，水分进入保温层长期侵蚀管道，造成管道腐蚀严重。最令人担忧的是，该管线目前不具备内检测条件，无法对管线内、外腐蚀情况进行整体判断，运行潜在风险很大。
据了解，当前我国油气输送管道安全生产形势十分严峻。自2013年底全国组织开展油气输送管道安全隐患专项排查整治以来，已排查出油气输送管道占压、安全距离不足、不满足安全要求交叉穿越等安全隐患近3万处。由于整改难度大、涉及方面广、投入资金多、历史遗留问题等多种原因，隐患整改的进度比较缓慢。与此同时，破坏损害油气输送管道及其附属设施的行为仍然十分严重，管道周边乱建乱挖乱钻问题非常突出，老旧管道腐蚀严重，新的安全隐患不断产生。
目前，国务院已成立油气输送管道安全隐患整改工作领导小组，在全国范围内开展油气管道隐患治理攻坚战，决心用3年左右的时间完成全部隐患整治工作。
国家安全生产监督管理总局总工程师王浩水表示，下达停输令表明国家开展油气输送管道隐患整治攻坚战的决心，必须坚决执行。停输令虽是下达给企业，但由规划不科学造成的占压等安全隐患，还需要地方政府组织协调有关部门和单位，通过维修维护、搬迁占压物、局部改线等方式来消除，确保安全输送。
(责编：尹深、唐述权)
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关于石油化工工艺管道安装的那些事儿，你必须知道！
　　石油化工管道安装是一项比较复杂的专业，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。随着近年来的技术进步和发展，新的施工方法不断采用，同时，国家颁布了新的验收规范，工艺管道的施工工序内容，加工方法、工程质量验收标准等都有所变化。一、施工前的准备 　　(一)
工艺管道施工准备一般包括技术准备、物资准备和施工队伍准备。具体工作如下：　　1．熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底。　　2．摸清工程内容、工程量和工作量。　　3．编制管道工程施工技术方案，并组织技术交底。　　4．组织焊接工艺试验与评定。　　5．准备施工机具及工装设施。　　6．组织施工队伍，对于新材料施工，做好施工人员的培训工作，使其掌握技术操作要领，保证工程质量。　　7．水、电、气(汽)、铺设道路应满足施工需要。　　(二)
通过以上具体工作，保证管道工程达到下列条件：　　1．管道工程设计资料及文件齐全，施工图纸经会审。　　2．施工方案或技术措施已经批准。　　3．现场预制厂已具备预制条件，临时设施满足施工需要。　　4．管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其它材料也有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工。　　5．施工机具可按计划进点，并能保证正常运转。　　6．施工人员已经过培训或技术交底，并可随时按计划调集。　　7．土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。二、管道施工工序和方法 　　各类专业的管道，由于各地区、部门施工单位的机械装备和管理水平的不同，具体的施工方法也不完全相同，下面简要地介绍工艺管道一般的施工工序和方法。　　我们通常把施工中不可缺少，而且独立存在的操作过程，理解为施工工序。概算指标是在行业预算定额基础上，对预算定额子目进行的综合，包括的工序主要有管材安装、管件安装、法兰安装、水压试验、X射线无损探伤、γ射线无损探伤、焊缝热处理、泄漏性试验和管道吹洗等。(一) 管道安装工序的组合 　　管材、管件、法兰安装组合了管材、管件的清理检查、管材调直、管材切割、坡口加工、焊接等工序。1管材、管件的清理检查： 　　管材在安装前应进行清理和检查，清除污垢和杂质，并应按国家现行规范规定进行外观检验，不合格者不得使用，管材的检验主要有以下几点：　　(1)
按设计要求核对管子的规格、数量和标记。　　(2)
管子的质量证明书，对质量书有异议的，在异议未解决前，该批管子不得使用。　　(3)
管子是否有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。　　(4)
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。　　(5)
SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子外表面应按规定逐根进行无损探伤，不得有线性缺陷。2管材调直 　　管材出厂后，一般都要经过多次的长途和短途运输，最后到达使用地点。在运输装卸过程中，对管材的碰撞和摔压，是很难避免的，因此造成管材变形。为了使管道施工达到验收标准，基本上做到横平竖直，就必须对管材进行调直。常用的调直方法有人工调直和半机械化调直。直径较小的管材，一般用人工调直；直径大于50mm的管材，采用丝杠调直器冷调，特殊情况有时需要加热后调直；当管材直径大于200mm时，一般不易弯曲变形，因此很少需要调直。3管材切割 　　管材切割，也称为切管或切口，管材切管的目的，是在较长的管材上，切取一段有尺寸要求的管段。根据规范的要求，不同材质的管道，应采用不同的切割方法。　　碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。　　不锈钢管、有色金属管应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。　　镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。　　管材的切割是比较重要的一道工序，管材切口的质量，对下一道工序坡口加工和管口组对都有直接影响。4坡口加工 　　坡口加工，是为了保证管口焊接质量而采用的有效措施。坡口的型式有多种，选择那种坡口型式，要考虑以下几个方面：　　(1)
能保证焊接质量；　　(2)
焊接时操作方便；　　(3)
能够节省焊条；　　(4)
防止焊接后管口变形。　　管道焊接常采用的坡口型式有以下几种：　　(1)
I型坡口；　　(2)
V型坡口；　　(3)
U型坡口。　　I型坡口，适用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接。根据壁厚情况，调整对口的间隙，以保证焊缝焊透。这种焊缝，管壁不需要倒角，实质上是不需要加工坡口，只要管材切口的垂直度能够保证对口的间隙要求，就可以直接对口焊接。　　V型坡口，适用于中低压钢管焊接，坡口的角度为60°～70°、坡口根部有钝边，其高度为1～2mm。　　U型坡口，适用于高压钢管焊接，管壁厚度在20-60mm之间。坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右。　　管子的坡口加工形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。　　SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；SHB级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。5焊接 　　焊接是管道连接的主要形式，焊接方法有很多种，常用的有气焊、电弧焊、氩弧焊、氩电联焊和二氧化碳气体保护焊。　　管道在焊接以前，要检查管材切口和坡口是否符合质量要求，然后进行管口组对，组对时应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定。规定要求，一般管道不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm；SHA级管道不宜超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB级管道不宜超过壁厚的10％，且不大于1mm。组对好的管口，先进行点焊，根据管直径大小，点焊3至4处，点固后的管口再进行焊接。(二) 焊缝的检验 　　管道每个焊口焊完以后，都应打掉焊缝上的渣皮和两边的飞溅物，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验，查看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)的有关规定。　　焊缝表面无损检验应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。规定管道焊缝必须进行射线照相检验或超声波检验，要对参加焊接的每个焊工所焊的焊缝，按规定比例抽查检验，下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于II级：　　(1)
输送剧毒流体的管道；　　(2)
输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；　　(3)
输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；　　(4)
设计温度小于-29℃的低温管道；　　(5)
设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道。　　在每条管道上，抽查探伤的焊接接头，不能少于一个焊口。如发现某焊工所焊的焊口不合格时，应对其所焊的焊缝按规定比例加倍抽查探伤，如果仍不合格时，对其在该管线所焊的焊缝全部进行无损探伤。所有经过无损探伤检验不合格的焊缝，必须进行返修，返修后的焊缝仍按原规定方法进行检验。　　管道各级焊接接头射线检测百分比，当设计未规定时，可按表1的规定执行。　　由于现行规范对焊缝的质量要求较高，为了保证焊缝的质量，焊工要配备手提电动砂轮机，在焊接过程中对焊缝层间出现的夹渣、气孔等缺陷，随时用砂轮磨掉、再继续焊接。　　表1
管道接头射线检测百分比　　注：①
液化烃的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。　　②
苯、高度危害介质焊接接头，射线检测数量不应少于40%。　　③
在被检测焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个。(三) 管道压力试验 　　在一个工程项目中，某个系统的工艺管道安装完毕以后，就可以按设计规定，对管道进行系统强度试验和气密性试验，其目的是为了检查管道承受压力情况和各个连接部位的严密性。一般输送液体的管道都采用水压试验，输送气体的管道多采用气体进行试验。　　管道压力试验之前应具备以下条件：　　(1)
试压范围内的管道安装工程除涂漆、隔热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。　　(2)
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。　　(3)
试验用压力表已经效验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。　　(4)
符合压力试验要求的液态介质或气体已经备齐。　　(5)
按试验的要求，管道已经加固。　　(6)
对于输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，规范规定要求的资料已经复查。　　(7)
待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。　　(8)
待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。　　(9)
试验方案已经批准，并已进行了技术交底。1液体压力试验 　　液压试验，在一般情况下都是用清洁的水作试验，如设计有特殊要求时，按设计规定进行。　　水压试验的程序，首先作好试验前的准备工作。安装好试验用临时注水及排水管线；在试验管道系统的最高点和管道末端，安装排气阀；在管道的最低处安装排水阀；压力表应安装在最高点，试验压力以此表为准。　　管道上已安装完的阀门及仪表，如不允许与管道同时进行水压试验时，应先将阀门和仪表拆下来，阀门所占的管线长度用临时短管线连接起来串通；管道与设备相连接的法兰中间要加上盲板，使整个试验的管道系统成封闭状态。　　上述这些准备工作完成以后，开始向管道内注水，注水时要打开排气阀，当发现管道末端的排气阀流水时，立即把排气阀关好，等全系统管道最高点的排气阀也见到流水时，说明全系统管道已经全部注满水，把最高点的排气阀也关好。这时对全系统管道进行检查，如没有漏水现象，就可升压。升压时应缓慢进行，达到规定的试验压力以后，停压10分钟，经检查无泄漏，目测管道无变形为合格。　　各种管道试验时的压力标准，一般设计都有明确规定，如果没有规定可按管道施工及验收规范的规定进行。　　试验的管道，按规定检查合格以后，要把管内的水放掉，排水前应先打开管道最高点排气阀，再打开排水阀，把水放入排水管道。最后拆除试验用临时管道和连通管及盲板，拆下的阀门和仪表复位，连接好所有法兰，填写管道系统试验记录。　　管道压力试验，如环境气温低于0℃时，放水后管道应即时用压缩空气吹干，避免管内积水冻坏管道。2气体压力试验 　　根据SH3501规定，下列管道方可进行气压试验：　　(1)
公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；　　(2)
公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统。　　气压试验所用的气体，大多数为压缩空气或惰性气体。试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。试验时，其压力应逐级缓升，当压力升到规定试验压力一半时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直到试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。(四) 泄漏性试验 　　输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：　　(1)
泄漏性试验应在水压试验合格后进行，试验介质宜采用空气。　　(2)
泄漏性试验压力应为设计压力。　　(3)
泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。　　(4)
泄漏性试验应重点检验阀门填料涵、法兰或螺纹联接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。　　(5)
经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。(五) 管道的吹扫和清洗 　　管道系统压力试验合格后，应进行吹洗。吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水清洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。　　管道系统吹洗前，应符合下列要求：　　(1)
不应安装孔板、法兰联接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。　　(2)
应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。　　(3)
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。　　管道吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。1水冲洗 　　工艺管道中凡是输送液体介质的管道，一般设计要求都要进行水冲洗。冲洗所用的水，常选用饮用水、工业用水或蒸汽冷凝水。冲洗时宜采用大流量，水在管内的流速不应小于1．5m/s，排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的百分之六十，并要保证排放管道的畅通和安全。水冲洗要连续进行，冲洗质量应符合设计规定，如设计无明确规定时，则以出口的水色和透明度与入口的水目测一致为合格。2空气吹扫 　　工艺管道中凡是输送气体介质的管道，一般都采用空气吹扫，忌油管道吹扫时要用不含油的气体。　　空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。　　空气吹扫的检查方法，是在吹扫管道
的排气口，设置用白布或涂有白漆的靶板来检查，如果在五分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂质，应为合格。3蒸汽吹扫 　　蒸汽吹扫这种方法，适用于输送动力蒸汽的管道，因为蒸汽吹扫温度较高，管道受热后要膨胀和位移，在设计时就考虑了这些因素，在管道上装有补偿器，管道支架吊架也都考虑到受热后位移的需要。输送其他介质的管道，设计时一般不考虑这些因素，所以不适用蒸汽吹扫，如果必须使用蒸汽吹扫时，一定要采取必要的措施，并应检查管道热位移。　　蒸汽吹扫，开始时先输入管内少量蒸汽，缓慢升温暖管，及时排水，经恒温一小时以后再进行吹扫，然后停汽使管道降到环境温度，再暖管升温、恒温，进行第二次吹扫，如此反复不少于三次，吹扫时宜采用每次吹扫一根的方法。如果是室内吹扫，蒸汽的排气管道一定要引到室外，并且要架设牢固。排气管的直径应不小于被吹扫管的管径。　　蒸汽吹扫的检查方法，中、高压蒸汽管道和蒸汽透平入口的管道，要用平面光洁的铝板靶，低压蒸汽用刨平的木板靶来检查，靶板放置在排气管出口，按规定检查靶板，无脏物为合格。4管道脱脂 　　某些管道因输送介质的要求，不允许有任何油迹，要进行脱脂处理。脱脂前应根据管道规格、工作介质、脏污程度及现场条件等，制定脱脂方案，对于有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，应先经蒸汽吹洗、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。脱脂剂应按设计要求选用，并具有合格证明书。管道脱脂的现场选择，可以是室内，也可以是室外，但不应被雨、雪、尘土污染。5酸洗和钝化 　　内表面有特殊清洁要求的管道，一般在投产前进行酸洗，钝化根据需要，一般先酸洗，后进行钝化工序处理。管道内有明显的油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应搅拌均匀，酸洗时应防止发生漏酸事故，操作人员应有必要的防护，酸洗后的废水、废液须经处理，符合环保要求后，方可排放。对于酸洗和钝化的管道，检验合格应及时将管道封闭，采取保护措施，防止重新被污染。（来源：化工707）【编辑：陈国芳】投稿邮箱： chenguofang@ 声明本平台对转载、分享、陈述、观点保持中立，目的仅在于传递更多信息，并不代表本平台赞同其观点和对其真实性负责。如发现政治性、事实性、技术性差错及版权问题等错误信息，请及时联系我们（电话：010-），感谢支持！
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