高精度加内模的冷拔无缝钢管
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无锡无缝钢管
高精度加内模的冷拔无缝钢管
1.外径更小。
2.精度高可做小批量生产。
3.冷拔成品精度高，表面质量好。
4.钢管横面积更复杂。
5.钢管性能更优越，金属比较密。
EN 10305-1
用于 制造机械结构、液压设备、汽车零件
Φ 16×0.8
&Φ16×1.8
Φ140×2.5
Φ140×2.8
Φ140×3.0
最后冷加工之后不进行热处理，从而管子只可进行很小的变形
最后热处理之后进行小变形量的冷加工，对钢管端部加工时
允许有限的冷变形（例如：弯曲、扩口）
冷加工后消除应力退火
最后冷加工后在 Ac1以下进行退火，以消除冷加工应力
最后冷加工之后，钢管在保护气体下进行的完全退火
最后冷加工&& 之后，钢管在保护气体下进行的正火
注：钢管用10.20.35.45钢制造，其化学成份应符合GB/T699的规定。钢管按熔炼成分验收。
精密无缝钢管重量计算公式：[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)
精密无缝钢管力学性能
冷拔(轧)管
抗拉强度σbN/mm2
伸长率δ5%
内孔粗糙度
精密钢管尺寸公差
尺寸公差(壁厚偏差±5%)
按GB/T3639冷拔精密无缝钢管的标准：外径4-30的公差为±0.08
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&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 无锡贵友特钢有限公司&联系人：孙经理 李经理
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详解不锈钢零件加工方法和对焊接技术的要求
不锈钢零件加工要求一般都比较精密;因此，我们在加工时就需要把其加工的一些方法了解清楚，这样才能保证不锈钢零件的加工质量;下面小编来给大家详解不锈钢零件加工方法和对焊接技术的要求?&　　一、首先为大家详解不锈钢零件的加工方法：&　　不锈钢零件在设备机械中大量使用，其加工方法，工艺也越来越精湛，下面就主要的不锈钢零件的六种加工方法做一下介绍：&　　1、锻压法：用型锻机在管子端部或一部分予以冲伸，使外径减少，常用型锻机有旋转式、连杆式、滚轮式;&　　2、鼓胀法：一种是在管内放置橡胶，上方用冲子压缩，使管子凸出成形;另一种方法是液压鼓胀成形，在管子中部充入液体，液体压力把管子鼓成所需要的形状，波纹管的生产大部分用的是这种方法;&　　3、不锈钢弯头弯曲成形法：有三种方法较为常用，一种方法叫伸展法，另一种方法叫冲压法，第三种滚轮法，有3-4个辊，两个固定辊，一个调整辊，调整固定辊距，成品管件就是弯曲的;&　　4、冲压法：在冲床上用带锥度的芯子将管端扩到要求的尺寸和形状;&　　5、滚轧法：一般不用芯轴，适合于厚壁管内侧圆缘;&　　6、滚轮法：在管内放置芯子，外周用滚轮推压，用于圆缘加工。&　　二、不锈钢零件对焊接技术的要求：&　　由于不锈钢零件大小不一,按照不锈钢零件的焊接独特的地方,尽可能减小热输入量,故采用手工电弧焊、氩弧焊两种方法,d&Φ159 mm的采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。d≦Φ159 mm的全用氩弧焊。不锈钢零件焊接技术要求如下:&　　1、手工电弧焊时焊机采用直流反接,氩弧焊时采用直流正接;&　　2、焊前应将焊丝用不锈钢丝刷刷掉表面的氧化皮,并用丙酮洗濯;焊条应在200-250℃烘干1h,随取随用;&　　3、焊前将工件坡口两侧25 mm范围内的油污等清理干净,并用丙酮洗濯坡口两侧25 mm范围;&　　4、氩弧焊时,喷嘴直径Φ2 mm,钨极为钵钨极,规格Φ2.5&　　5、氩弧焊焊接不锈钢时,背面必须充氩气保护,才能保证背面成形。采用在管道内局部充氩的方法,流量为5-14L/min,正面氩气流量为12一13L/min。&　　打底焊时焊缝厚度应尽量薄,与根部熔合杰出,收弧时要成缓坡形,如有收弧缩孔,应用磨光机磨掉。必须在坡口内引弧熄弧,熄弧时应填满弧坑,防止弧坑裂纹。&　　深圳爱得利15年专注厂，承接、精密零部件加工、精密零件加工、CNC零件加工、非标机械零件加工【免费打样、交货快 电话：】官网地址：
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螺纹加工方法有哪些
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螺纹加工方法 在工件上加工出内﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。 螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右意大利人列奥纳多‧达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年,英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年,英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置,能加工出精度很高的长螺纹。1797年,英国人莫兹利,H.在由他改进的车床上,利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代,莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,螺纹铣削开始应用。30年代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利,但因模具制造困难,发展很慢,直到第二次世界大战时期(),由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题,才获得迅速发展。
1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削 (螺纹车削) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中﹑大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81,下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高。2)螺纹铣削 螺纹铣削)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹(螺纹磨削),按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R 1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝和磨削某些紧固用的螺纹。4)螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。5)
攻丝和套丝攻丝 用丝锥攻丝)是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。 用板牙套丝)是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套可用手工操作,也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。6) 螺纹滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高;对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难;不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹(图6 搓丝滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种径向滚丝﹕2个(或3个)带螺牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转(径向滚丝),其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成纹，对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝﹕又称行星式滚丝,滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成切向滚丝)。滚丝时,工件可以连续送进,故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行,一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮（滚丝头滚丝)。滚丝时,工件旋转,滚压头轴向进给,将工件滚压出螺纹。
采纳率：58%
来自团队：
螺纹也是零件上常见的表面之一，它有多种形式，按用途的不同可分为如下两类:(1)紧固螺纹　它用于零件间的固定连接，常用的有普通螺纹和管螺纹等，螺纹牙型多为三角形。　对普通螺纹的主要要求是可旋人性和连接的可靠性;对管螺纹的主要要求是密封性和连接的可靠性。(2)传动螺纹　它用于传递动力、运动或位移，如丝杠和测微螺杆的螺纹等，其牙型多为梯形或锯齿形。　对于传动螺纹的主要要求是传动准确、可靠，螺牙接触良好及耐磨等。螺纹加工方案及其选择(1)螺纹加工方法　螺纹常用的切削加工方法有车螺纹、铣螺纹、磨螺纹、攻螺纹和套螺纹等；少无切削加工方法有搓螺纹和滚螺纹等；特种加工方法有电火花加工和电火花共轭同步回转加工等。(2)螺纹加工方案及其选择& & 螺纹加工方法主要有切削加工和滚压加工两类。& & A 切削加工& & 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。滚压是用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹切削。一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。& & &B 螺纹滚压& & 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25mm，长度不大于100mm，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所有坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30mm左右)，工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。螺纹滚压的优点是：表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
　　纹加工方法在工件上加工出内﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。　　螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。　　而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。　　1500年左右,意大利人列奥纳多?　　达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。　　1760年,英国人J.　　怀亚特和W.　　怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。
本回答被提问者和网友采纳
螺纹加工的方法很多，可以在车床上车削加工成各类型螺纹，也可在车床上加工成圆棒然后到螺纹铣床上加工螺纹，也可到滚丝机上滚丝成型，也可在搓丝机上搓丝，很小的螺钉还可在搓丝板上搓出螺纹，也可手工用工具套出螺纹等。
螺纹加工：在单件小批量生产中，多用车削加工，大批量生产多采用滚压加工，板牙多用于手工作业，丝锥分手用和机用两种，大批量内螺纹的生产，多用于机用丝锥，手用丝锥多用于小批量生产。挤压丝锥，多用于铝材和铜材，对于特殊的螺纹，不能车削的工件，也有用螺纹刀具铣削的方法。
螺纹加工车削加工滚压加工丝锥和板牙加工
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