试析隧道窑烧砖中的几个问题
&&&&&&&&&&&&&&&试析隧道窑烧砖中的几个问题&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 罗玉胜&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（山西长治）1.烘烧一体隧道窑的排潮&&&&&&&&烘烧一体的隧道窑相对于一烘一烧隧道窑工艺简单，占地面积小，投资省，近年来发展很快。但是，目前该种窑全部都是负压排潮，绝大多数是通送风底排潮。如果坯体含水量大，强度不够，很容易发生坍塌。由于空心砖在节能，保温，隔音，施工快等方面远比实心砖要好，所以空心砖的需求量呈逐年上升。许多砖厂由生产实心标砖变为以生产空心砖为主。&&&&&&&&这样一个新的问题随之出现，生产者发现烧制的实心砖很好，可空心砖却由于排潮的问题发生哑音甚至酥裂，且始终无法得到很好的解决。按理说，实心标砖的含水量远大于空心砖，为什么实心砖能烧制好，空心砖反倒不行呢？原因是由于空心砖没有实心砖的强度大，为了不使底层坯体压坏，生产者采取的码法是筋朝上（即孔朝上），这样不但可以解决底层砖被压坏的问题，还可以使烧制出的空心砖的大面无&压花&（还原黑斑），可谓一举两得。由于该码法砖空是向上的，所以空心砖内潮气唯一的通道是向上方向，如果是顶排潮的话，潮气相对来说就会排的顺畅一些，可该种窑却是底排潮，显然不适宜空心砖。&&&&&& 综上所述，我建议今后投资者在建窑的时，应有前瞻性，要采取顶底送风，顶底排潮，负压，微负压，正压相结合的这种目前比较先进的隧道窑。2.隧道窑窑底风的设计&&&&&&&&总所周知，隧道窑窑车的上下是两种截然不同的环境。无论哪种隧道窑，它的焙烧都是采取逆流热对流的方式。从预热带开始一直到熔烧带，保温带甚至冷却带，大多情况下处于负压状态，而窑车与窑车之间，窑内砂封等即使采取一些密封措施，也不可避免存在一些密封不严的问题，这时窑车下的冷风就会窜上窑车，造成窑车上同一横截面上下温差，严重时不但浪费能源，降低产量和质量，甚至还会造成废品。热风窜下车底，严重时会烧坏窑车。&&&&&& 为了克服这些问题，设计者们采取了多种技术手段。绝大多数采取抽窑底风，还有少数在窑尾鼓风的。目的只有一个&&使窑车上下形成动态平衡，只有这样窑底冷风才不会窜到窑车上，窑车上的热风也不会窜到窑车下。&&&&&& 效果如何呢？自然有好有坏。但再好也不可能做到百分之百的完美，这是怎么回事呢？因为绝大多数抽窑底风是设计在一个或两个固定的位置，且大多数不能调节，而窑车上的哈风闸却因为产量和火情等因素经常调节，而且调节范围很大,有时可达三四十米，而抽力可随哈风闸的开启数量和高度或大或小，从而使窑车上负压或大或小，负压区域前或后，而窑底风却无所适从，不能与窑车同步。&&&&&& 为了克服这种情况，我建议与哈风闸同步设置相同数量并可调节的窑底抽风口，并在投产前利用仪器测量并调节，尽量做到上下同步，力求更合理。3.正负压排潮的推广&&&&&&&&近年来，隧道窑的发展如雨后春笋。由于监管力度不够，再加上一些看似很正规的设计单位也存在一些这样或那样的问题，致使&山寨&版隧道窑有机可乘，有的表面看似还可以，而有的则给投资者带来巨大的经济损失。&&&&&& 由于正压排潮可以省去排潮风机，也就意味着更节能，更经济，再加上一些投资者对正压排潮没有一个全面地认识，只知其然而不知其所以然。所以他们不分青红皂白，生搬硬套，失败了都不知道因为什么。凡事都有利有弊，要权衡利弊，尽量采取综合效益好的方案，才不失为明智之举。&&&&&& 由于工作需要，我见到了大江南北五花八门多达几十种的隧道窑。不正常的往往是正压排潮的隧道窑居多。其原因不外乎有这几种情况：&&&&&&&&&&&?.本身的设计问题；&&&&&&&&&&&&.管理上存在的问题；&&&&&&&&&&&&.焙烧工操作上的问题；&&&&&&&&&&&&.原材料及成型方面的问题；&&&&&&&&&&&&.气候的问题。&&&&&& 这是在以上?-&中都没有问题的情况下，一个人为不可改变的问题&&气候问题，便足以带来致命性损坏。这是因为当外界温度低于零下时，由于冷空气密度大，就会沉入窑底，当外界温度继续下降时，这时窑底温度也在不断下降，你看到的只有热气体向上冒，而看不到冷空气向下（窑内）沉。当窑底温度下降到足以冻坏砖坯时，很多问题就出现了，在烘干窑进车端一定的位置就会出现坍塌，这个问题只有在外界温度上升到零度以上时，才能有所转斌，而有些地方常年在零度以下的日子多达一百多天，显然不适宜正压排潮。&&&&&& 众所周知，影响干燥的因素有介质温度，湿度，流速，坯体原料的性质和坯体形状，大小，白度，孔洞率，含水率，干燥介质与坯体的接触面大小，干燥室结构，送排风形式等。其中在正压或负压排潮中最显著地不同在于介质的流速上，很显然负压排潮中介质的流速远大于正压排潮的流速，也就是说负压排潮比正压排潮要高，只要做到进车端窑门关闭严密，车封，曲封，砂封，密封好，其受到外界环境的影响远远小于正压排潮。&&&&&& 再说正压排潮的废潮气低空排放，不但污染环境，而且治理难度大，还有就是各个排潮烟囱排出的废潮气相对湿度不一样，干燥效率不高。&&&&&& 综上所述，正压排潮即使在一些地方生产正常，由于效率低也是得不偿失，所以我认为正压排潮不值得推广，尤其是北方寒冷地区。
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隧道窑焙烧常见的问题有哪些
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隧道窑烧成砖常见的缺陷分析
&　　烧砖时造成烧成制品的缺陷有多种因素，每一种制品缺陷产生的原因各不相同，要分析其产生的原因并设法消除，才能提高制品质量。实际生产时容易出现的制品缺陷主要有生砖、焦砖、砖体产生裂纹、哑音砖、黑心砖等。
　　1、 隧道窑烧成过程中出生砖的原因及消除措施
　　在用隧道窑烧砖时，由于烧成温度偏低（低于烧成所需温度）或高温持续时间太短，保温时间不够，坯体内各种化学成分之间化学反应不充分，砖体内溶融液相量生成过少，致使制品黄哑无声，机械迁都很差，不符合建筑使用要求。消除产品出现这种缺陷的方法是严格控制隧道窑烧成带温度，是她保持在原料要求的烧成温度范围内，适当延长烧成带高温持续时间。
　　隧道窑坯垛两侧出生砖的问题也比较普遍，产生原因和具体解决方法如下：
　　a：码坯坯垛离窑内墙较远，边部间隙较大，坯垛与窑内墙之间形成既宽又高的真通风道坯垛边部的通风量大，使烧成降温过快。解决的方法就是要缩小边部间隙，坯垛与窑内墙的距离保持在50mm左右，边部坯垛要上下垂直，防止边部向内倾斜。
　　b、坯垛中部密、阻力大、窑内通风量中部小、边部大，烧成时容易造成中部火温高，边部火温低。解决办法就是及时调整码坯密度，中部减头码稀，边部加头码密，使窑内通风均匀，合理。
　　C、沙封槽加沙不满或沙风板弯曲变形，密封不严，检查道内由空了处沿窑墙侵入窑内，致使烧成边火降低。解决的方是定时定量给沙风槽内加沙，沙风板变形时要及时修正。
　　2、隧道窑烧成过程中出焦砖的原因与消除措施
　　在烧砖时，由于烧成温度偏高或温度持续时间过长，转体内溶融液相量生成过多，转体外形收缩过大，小于正常规格要求，虽然结构过密，强度很高，但仍不属于合格产品，消除这种产品出现的方法是严格控制隧道窑的烧成温度，使它保持在原料要求的烧成温度范围内，如果烧成带高温时间持续过长，则应适当加快降温。
　　3、 隧道窑烧成时裂纹产生的原因及消除措施
　　隧道窑烧成时砖体的裂纹有三种，所产生的原因各有不同，只要分析清楚解决起来也就比较容易。
　　a. 砖体表面产生网状裂纹
　　隧道窑冷热带降温过急，烧成的制品突然迅速冷却，砖体表而冷缩，内部热涨。在砖体表和内部产生内应力，在内应力作用下产生发状裂纹。生产原料对温度变化越敏感，产生发状裂纹的机会就越多。消除发状裂纹的主要办法就是保持烧成火度平稳，防止降温过快，适当地控制进车速度，少用或停用窑尾风机送风。
　　b. 砖体炸裂 & &&
　　由于人窑体不干，干燥残余含水率过高，预热升温过急，坯内水分在短时间内急剧汽化，积聚在坯体内，当坯体内水蒸气压力超过坯体强度时，便发生炸裂，破坏坯体结构。有的表面剥落，有的出现大裂口和断砖。消除炸裂产生的措施有控制砖坯的人窑含水率，延长预热时间，缓慢升温脱水。采用内燃烧砖，增大坯体的气孔等。
　　c.一般形式的裂纹
　　进入隧道窑干燥时的坯体，在预热过程中由于升温急，坯提表面水分蒸发过快，内部水分扩散慢，坯体表面干缩内部膨胀，所产生的应力致使坯体炸裂。如预热带过短时，坯垛上部升温急，坯垛过长时，坯垛中下部预热不良而进入高温段后又升温过急，都会发生裂纹。而且专愈潮湿，裂纹的程度愈严重。消除一般裂纹的主要措施是：坚持干坯入窑，减少坯体水分，坯垛稀码，调整用闸方法缩小预热带上下温差，适当放长预热带，延长砖坯干燥脱水时间等。
　　4、隧道窑烧成时砖体出现哑音的原因及消除方法
　　烧成过程中造成哑音砖的原因是多方面的，有的是砖体本身带来的，这种哑音砖将分布在全窑。有的是操作失误所引起的，这种哑音砖只分布在要的某些部位。所以，对窑体内的哑音砖要检查分析它分布规律和原因，然后采取相应措施。产生哑音砖的主要原因有；已经干燥的砖坯存放在潮湿的环境中，或者干坯入窑后与低温高湿烟气相遇，砖坯吸水回潮，砖坯不敢的时候受到再次吸潮的交替作用，其组织被破坏，高湿坯预热过急，未经充分的干燥就较快的生温，坯体产生内裂，潮湿环境中存放，及时排出窑内的低温高湿烟气，免得干坯回潮。高吸水量的坯体，应及时烧成，不能使其处于热冷交替的环境中。窑充分考虑坯体的干湿程度，采用合理的合理的升温速度对坯体进行预热。烧成的产品砖，要按照原料对温度的敏感程度，采取合理的降温措施，控制冷却速度，不能使高温砖降温过快，冷却过急，免得坯体产生裂纹或内部裂纹。
　　5、隧道窑烧成时产生黑心砖的原因及消除措施
　　黑心砖和压花砖是内燃砖常出现的问题。内燃烧砖烧成时，在砖体题内部和砖与砖叠压的部位，由于内参燃料燃烧缺氧而处于还原气氛中，该部位中的铁氧化物被还原成FaO或Fe304，故其颜色呈青色或蓝色。这些低价铁的氧化物具有强烈的助燃作用。所以，烧成时叠压处液相生成量比别处多，烧成后的收缩变形比别处大，常出现凸凹不平的现象。
　　消除黑心砖和压花砖的主要方法有；改进码坯方法，使砖坯条面和顶面的从叠面积尽量减少。适当延长烧成带的保温时间，使坯体中的内燃料完全烧尽。实行低温长烧，控制烧成带的升温速度，防止砖体表面过早玻化，供给窑内的足够空气，保证坯体内惨然料完全烧尽。该生产实心砖为空心砖和多空砖，增加内参燃料的粉碎细度，并使之与原料搅拌均匀，适当增大窑内通风量，使制品烧透。
　　6、隧道窑烧成时产生的白头转及消除措施
　　制砖原料和烧成所用的外加燃料，内参燃料，特别是劣质煤中都含有硫化物，烧成时这些硫化物燃烧生产二氧化硫，二氧化硫在氧化气氛中被继续氧化成三氧化硫，这含硫气体随潮湿烟气在预热带流过时被低温的砖坯吸收，烧成后在砖体表面生产硫酸盐，使砖体表面变成粉白色，入窑的砖坯愈潮，燃料的含硫量愈高，砖的白头现象愈严重，减少砖坯入窑的水分，降低码坯密度，缩短预热带，扩大通风量，防止砖坯烟气及时排出窑外，就能减少甚至避免白头转的产生。
　　7、隧道窑烧成时产生黑头砖的原因及消除办法
　　烧成时没然尽的煤焦和煤灰埋住，与空气隔绝，砖体的高价铁被还原为低价铁，使红色的砖颜色变成黑色或蓝色，这种砖就叫黑头砖。有的整体黑有的部分黑，多发生在砖垛的底部或煤焦堵塞处。防止这种砖的出现有效的办法就是，码坯要合理，通风要均匀，赶中火、保后火，前火不亮底不要投煤，投煤时要勤添少添，防止煤炭堆积，使燃料充分燃烧是防止或消除黑头砖的产生。
　　8、隧道窑烧成时产生面包砖的原因及消除办法
　　砖体在烧成过程中升温过快时，溶融液相生成过快，使砖体表面急剧玻璃化，但砖体内部产生的反应尚未结束，这种气体无法都过高粘度的溶体逸出，在坯愈积愈多，最后导致砖体内部膨胀，便形成面包砖。控制这种砖形成的有效办法就是，降低砖坯内的内燃掺配量，控制烧成温度和升温速度，采用低温长烧，适当减慢烧成进度，是消除面包砖的有效方法。
　　9、砖中石灰爆裂产生的原因及消除办法
　　制砖原料中的石灰石质僵石和内燃配料中的石灰石颗粒，在烧成过程中产生生石灰，砖出窑后在大气中水蒸气的作用下水化消解，变为熟石灰，这种石灰的体积膨胀为1.5&&3.5倍，体积膨胀的应力很大，使砖体表面炸裂，致使砖体表面发生剥落，或者粉碎。消除石灰砖爆裂的方法是，在原料或内掺料含有石灰石时，加强原料和内掺料的粉碎工作，使其颗粒保持在1mm一下，石灰石颗粒愈小，则其膨胀是产生的应力愈小，就对砖体危害不大，在延长烧成时间，适当提高烧成温度30-50℃，使石灰石与二氧化硅反应化合，生成硅酸盐，不但能够消除石灰爆裂，并能提高砖的机械强度。
　　10、砖体泛霜产生的原因及消除办法
　　泛霜是砖内存在的可溶性盐类的溶液在砖表面再结晶的结果，严重时会使砖发生鱼鳞状剥落，影响砖体的耐久性。如果延长烧成时间，增加原料粉碎细度，或者生产多孔砖、空心砖、烧成过程中将砖坯烧透，物理化学反应完全，就可以减少或消除砖的泛霜现象。
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隧道窑常见故障及处理方法
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&&详​细​分​析​了​隧​道​窑​焙​烧​中​出​现​过​失​、​欠​火​、​裂​纹​、​塌​坯​等​故​障​的​原​因​,​并​提​出​了​切​实​可​行​的​处​理​方​法​。
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在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法
1点火1.1现象及危害点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。1.2原因（1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。1.3处理方法（1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。2蹲火2.1现象及危害由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。2.2原因（1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。2.3处理方法（1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。3倒窑3.1现象及危害在窑内发现窑车上的坯垛靠墙和向中间倒塌，或者整批地倾斜。一个窑车上的坯垛在倒塌会想起邻窑车上坯垛在连续倾倒，堵塞火路，影响焙烧，造成大量成品砖报废。同时会损坏窑墙、窑车密封装置和窑车。3.2原因3.2.1预热带前发生倒窑（1）坯垛未码稳；（2）顶车机操作不慎或顶推时不平稳，瞬时推力过大，坯困运行中惯性倾倒；（3）坯体强度较低，不能承受坯垛自身重量。3.2.3烧成带发生倒窑（1）温控不准，外投煤过多；（2）焙烧带拉得太长，高温持久，辐射热量大工业内燃料掺配过高且不均匀，使局部砖坯过烧，软化倒塌。3.3处理方法3.3.1预热带前发生倒窑（1）码好窑车上的坯垛，码坯时坯垛要直，不要有倾倒倾向；（2）烧成带及时蹲火；（3）倒塌的窑车及时处理，当离进车端窑门不是太远时，最好关掉风机，打开进车端窑门，把倒塌的窑车及时处理好拉出，，以免引起与倒坯车相邻在车连续倒塌；（4）控制入窑坯体残余水分，坯体残余水分最好控制在6%以内；（5）成型时增加坯体的初始强度，使其能承受坯垛自身重量；（6）选择责任心强在顶车机操作工操作；（7）最好选用运行平稳在顶车机（液压式），不要选用运行不很平稳在顶车机（机械式）。3.3.2预热带倒窑（1）适当缩短预热带，将相对集中开闸排烟改为相对分散开闸排烟，以降低烟气相对湿度；（2）倒坯车离进车端较远时，中间倾倒的车可不做处理，但应随时观察，根据具体情况进行调整。当车上边部坯体倾倒并擦碰窑墙时，可打开检查门进行处理。3.3.3烧成发生倒窑（1）根据具体情况，缩短进车间隔时间表，甚至可以连续进车，以便缩短烧成带；（2）将烧成带投煤孔打开放“火”； （3）打开余热闸或放热闸排出高温气流，降低烧成带温度及时合理调整内燃料掺量及均匀程度；（4）风闸全部高提或部分高提，拉火向前；（5）出完红砖在每台窑车码坯前应检查车面并进行修补，不平车面的窑车不能码坯，码好坯也不能进窑。保持每台进窑车车面平整。4上下温差大4.1现象及危害坯垛上部温度上升过快已能进入焙烧带，而下部温度上升过慢无法进入焙烧带的现象。其危害是促使进入焙烧带的砖垛下部必须急剧升温才能与砖垛上部同步，打乱国升温曲线，势必造成下部废品过多，只有缓进焙烧带减慢焙烧进度，而这又必然影响产量。4.2原因（1）窑门密封不严；（2）预热带窑体漏风严重，从缝隙中渗入大量冷风；（3）砂封槽、车封、砂封不严密，从窑车底漏入大量冷风；（4）坯垛与窑拱顶间间隙过大，从此处也能有大量冷空气进入；（5）排烟口位置偏高也会增预热带温差；（6）窑车上坯垛之间稀密不当也会增大预热带温差；（7）风机、烟闸使用不当；（8）窑底未设置车底闸或车底闸使用不当。4.3处理方法（1）加强进车窑门的密封；（2）做好窑曲封、车封、砂封，防止车下风上窜；（3）设置车底风闸给车下风找出路；（4）坯垛顶部与窑内拱顶之间应保持最小距离，最好控制在50mm以内，且窑拱最好为平顶或微弧顶；（5）排烟口的位置不宜过高，且最好做成扁平式为好；（6）适当延长排烟口在分布长度，使风机抽风排烟时把上面的热气流往下拉，缩小预热带上下温差；（7）合理选择风机并控制调节好风机抽力，避免预热带负压过大；（8）窑车上部坯体适当稀码，有利于上面热气流往下面拉开档；（9）实行窑底压力均衡制度，根据窑车上部各个点的压力值来控制车下面相应各个点的压力值，使车上车下压力平衡；（10）合理使用烟闸，根据窑的具体情况对烟闸进行开启和调整开启高度；（11）码坯时在坯垛不会与窑墙擦挂的情况下尽量往两边靠，以减小坯垛与两边窑墙在间隙，这个间隙最好控制在60mm，不要超过80mm。5欠火5.1现象及危害性砖的色泽呈浅黄色、红黄色或土黄色，强度低，音略哑。过多的欠火砖会增大废品量，增加成本，降低经济效益。5.2原因（1）码窑密度不合理；（2）整个窑断面欠火是因为烧窑工懒烧窑或技术水平低，看火偏“嫩”，致使焙烧温度低；（3）内掺燃料过低；（4）坯垛两边与窑墙间隙过大；（5）坯垛顶部与窑顶间隙过大；（6）抽力过大，保温较差；（7）没有正确掌握焙烧制度；（8）火烧飘国或窑的边部通风过量；（9）近闸提得过高或不合理。5.3处理方法（1）应仔细研究码窑形式和焙烧制度，调整码窑密度，使窑内上下和断面温度差减小并使纵断面上升温比较均匀；（2）掺足内燃料；（3）使用风闸和投煤纠正窑内温差；（4）延长保温带；（5）尽量减小 坯垛与窑墙、窑顶之间的距离；（6）设法调整控制窑内气流流速，提高窑内火温。6过火6.1现象及危害在焙烧带的高温段内，从火眼可以看到局部地方温度过高，火焰呈白色，此时焙烧温度一般都超过980℃。砖的收缩过大，砖体积减小或变形或弯曲，坯垛向中间倾倒。这样会使过火部分在坯体变成焦砖成为废品，甚至可能烧流，烧成大坨，增加废品量，增大出窑难度，甚至可能由于无法正常卸下砖制品面影响窑的正常进车和焙烧。6.2原因（1）内燃掺配比不正常，内掺燃料过多，或从火眼投入的燃料过多；（2）焙烧温度超过烧成温度，使砖坯软化；（3）码坯密度过大，中部未留出足够的通风孔道；（4）预热带向中间倒的坯车进入焙烧带也会出现过火现象。6.3处理方法（1）在过火的地方停加外燃料，后底火长时可停加；（2）严格掌握内燃发热量和配合比，按规定掺入内烯料并使其掺配均匀；（3）适当降低码坯密度，并在坯 中部留出足够的通风孔道；（4）如整个焙烧带过火，应停加燃料，并减少进入窑内的氧气，使火逐步减弱。也可以在火眼处投一些砂土，降低窑内温度；（5）提起后部余热闸放热；（6）揭开火眼盖放热。根据窑内火情变化，要及时揭开或盖上火眼盖，防止过量放热。7火滞7.1现象及危害火头停滞不前，不能流畅地继续前走。这将影响生产进度，增大燃料用量。7.2原因（1）风闸年久失修，漏风严重；（2）焙烧操作人员疏忽，将风闸烧穿，窑内气体经损坏的风闸大量漏出；（3）近闸提得过高，其抽力超过了预热风闸的牵引抽力。7.3处理方法（1）停窑时换上新风闸或打开风闸外检门对风闸进行修补或处理；（2）降低近闸，提高远闸；（3）用热量较高易燃的燃料焙烧，并将火迅速向前延伸。8近火8.1现象及危害从窑顶火眼向外窜火，使焙烧不能正常进行。8.2原因（1）排烟系统底部湿度较大或有水分，造成排烟系统阻力过大，排烟道温度降低；（2）风机或风道发生故障；（3）风闸破损或密封不严；（4）保温带车度风漏入窑内的量太大。8.3处理方法（1）排除排烟系统底部的水分；（2）修复风机或风道；（3）修补风闸或换上新风闸。9火势上飘‘底火差9.1现象及危害火焰只在焙烧带上部前进，窑底部无火呈黑色或火很小，而焙烧高温带“返火”很大，使焙烧不能正常进行。9.2原因（1）排烟风机抽力过低或不足；（2）风闸提得过低过远，没有很好地利用风机的抽力；（3）码坯不合理，炕腿过低或炕腿过高过稀；（4）燃料灰分过大；（5）底部投煤过多，灰渣堵塞下火道，使腿部通风不良；（6）坯垛上部火眼处码得过密，投入火眼的煤屑停留在坯垛上部，只在上边燃烧；（7）窑与窑车之间曲折密封不严，窑底漏入的冷空气会使底部温度降低，底火差，火势上飘；（8）冷却带过短，造成通风量过大，下部 冷却过快，后火熄灭过早。9.3处理方法（1）根据风机抽力大小，适当调整坯垛上部的密度；（2）在码火眼处的坯垛时，应保证投入的煤大部分落到窑底，不会大量停留在坯垛上部；（3）高提风闸，适当缩短预热带，加长焙烧带；（4）近提风闸，将上火拉下去，等底火烧到了3-4排好火后，再恢复正常用闸，（5）合理调整各带长度；（6）改变炕腿码法；（7）及时调节烟闸的开启，适当提高近闸，降低远闸。10上火快、下火慢10.1现象窑内上部火焰向前运动得较快，呈红黄色，而窑内中下部却呈暗红色。10.2原因（1）风机抽力不够，使大量热气体向上或斜向运动；（2）码坯形式不合理，上部码得较稀或有空洞，使火焰在窑上部运行较快；（3）坯车上部码得过密，以致投入的燃料堆置在坯垛上部燃烧而下部火力不足；（4）车和车之间，窑封与车封之间密封不严，使车底风漏入窑内，致使下部温度上升较慢。10.3处理方法（1）增加风机抽力；（2）调整风闸，把焙烧带最前面的风闸提到位，使焙烧带正负压操作；（3）坯垛上部适当加密，但必须注意码坯间隙，不能影响投煤下落，（4）窑封、土封、砂封要做好，防止车底风的漏入。11外火慢11.1外火运行速度慢于中火和里火，外火呈暗红色。会造成坯垛两侧砖欠火不熟，甚至出现生砖，影响产品质量。11.2原因（1）窑外墙有裂缝透风处；（2）炕腿码得矮而密；（3）预热带风闸提得过高，不适当地提了近闸；（4）坯垛两侧与窑墙间隙过大，使窑尾进入的空气较快地带走了砖垛边部的热量。11.3处理方法（1）检修窑墙，用掺盐水的泥浆将裂缝处抹好；（2）适当提高炕腿高度；（3）降低预热带风闸，关闭或把近闸降到最低；（4）把坯垛尽量往外边码，使坯垛两侧与窑墙间距在安全的前提下达到最小；（5）严防车底风的漏入；（6）外火眼比中火眼投煤次数可以多几次；（7）坯垛外侧砖坯可以适当码得密一些。
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