如何提高加工中心精度的加工精度

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-01-01 11:25 标签： 高精度加工中心
如何提高加工中心的加工精度 ？
一、误差合成法消除机床自身的误差是保证工件最终加工精度最为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。
二、误差补偿法误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。
三、直接减少原始误差法直接减少原始误差法是指在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。比如立式加工中心在长时间使用后，由于自然磨损造成的传动系统定位失准、反向间隙等。
四、误差平均法误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到立式加工中心消除加工误差的目的。
五、误差转移法误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。
六、误差分组法在立式加工中心加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：反应误差和定位误差。
如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太现实的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，这样就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。误差分组法的实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足,从而达到消除加工误差的影响。
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如何提高加工中心的加工精度
随着制造业的发展,数控机床在机械加工领域发挥的作用越来越大。机床技术也呈现多元化的发展趋势,例如从高效率、高可靠性、高精度等方面不断的完善,从而提高机械加工的合格率,使数控机床在制造业领域得到了广泛的应用。上海剑智从加工精度的角度着眼,为大家介绍提高数控加工精度的几点方法。　　加工精度概念　　加工精度指的就是零件加工的精细度,是指零件加工后的实际尺寸与设计时标定的几何参数的吻合程度。零件加工精度主要包含了几何形状、尺寸以及相互位置这三个要素。　　数控机床加工精度的影响因素　　机床本身的误差在大量的数据和统计中表明,机床的65.7%以上,在安装时就不能完全符合其相关指标标准,在工作当中90%的数控机床都处于一个失准的工 作环境和状态下,这种情况就决定了机床工作状态监控的重要性,机床精度的测试对于机床精度的保障来说是一个必要的基础,能够对零件的加工精度更好的保障。　　温度影响除了机床本身的精度误差之外,机床在车间环境下的运作也会受到影响,包括车间的温度浮动,电动机的发热以及接卸摩擦、介质影响等,这些问题都会对机床的形态以及精度造成一定程度的影响,机床的温度变化就会出现调整精度的丧失,对机床的精度以及加工工件的尺寸和精度有所影响。同时,温度升高也使轴承间隙发生变化,进而影响加工精度。另一方面,温度升高使温度分布不均匀,造成各零件或零件各部分之间的相互位置关系发生变化,从而造成零件的位移或扭曲。　　反向偏差所谓的反向偏差指的是在数控机床的工作中由于坐标轴在传动过程中造成的反向死区或者反向间隙造成的误差现象,也可以成为反向间隙或者失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床,反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度,从而影响产品的加工精度。　　间隙误差数控机床的加工过程中需要用到传动链,传动链的运转会产生一些间隙,这些间隙就容易造成误差,尤其是在电机运转过程中机床没有产生运动,这就会造成数控机床的震荡或者较大的误差问题。　　提高数控加工精度的方法之工艺措施　　所谓的零件表面质量,主要指的是表面层几何微观形状误差以及表面层的物理机械性能。在实际的加工当中,要强化相应的工艺流程,采取相应的工艺手段,进一步完善加工细节,以此来保证零件表面粗糙度,从而防止零件使用性能受到表面粗糙度的影响。那如何提高数控加工精度的方法呢?提高数控加工精度的方法具体方法如下:　　1、合理设计切入切出路线。在使用数控机床进行零件加工的时候,要合理地设计切入切出路线,优化机床的切削角度。为了尽可能的减少接刀时候出现的接刀痕迹,确保表面的质量不受到影响,就需要对于刀具切入以及切出程序进行缜密精细的设计。刀具的切入点主要是从零件的周边外延开始,从而确保光滑的轮廓表面。 在切削的过程中,要保持切削的连续性和稳定性,不能出现任何停顿,否则就会发生切削力忽变的情况,这极易导致工件表面出现刀痕。在切入刀具时,要循序渐 进,尽量选择较小的进给速度,以便从一个切削层缓缓进入到另一个切削层,使切削圆滑过渡,从而保证切削质量。除此而外,在切削过程中,要尽可能地保证切削 参数的稳定,采用合适的切削深度、进给量以及切削的速度,从而一气呵成地完成切削工作。　　2、正确选择切削加工方式。在数控铣床的具体使用中,经常使用顺铣和逆铣两种方式。从精加工效果上看,顺铣要优于逆铣。所以在零件的加工当中,应当尽可能 的选择顺铣的方式来提升零件表面质量。在轴类零件的车削中,对不同轴颈的加工也需要尽可能的选择同一把车刀,从而减少由于接刀而带来的痕迹。一般来说,应 当尽可能的避免在非连续表面上进行不断的车削,要本着分类分形的原则,要按照由外至内,由表及里的顺序,科学选择切削加工方式。从而避免由于刀具干涉而有 可能出现的刀痕。在轴类零件的圆弧表面的加工中,应当选择较小刀尖圆角。　　3、使用新型高效刀具。工欲善其事必先利其器。数控机床的效率和性能最终都要靠刀具来实现。对于精度要求较高的零件加工,除了完善先进的工艺流程外,最有 效的手段就是选择和使用新型高效刀具。只有选择高性能、高效率的新型刀具,才能够将现代化数控机床的性能较好发挥出来。现在,新型刀具概念更加灵活,刀具 开发商采用的新刀具和刀片设计更加自由,这些优化设计可以运用新的刀具理念,可更合理地解决机械加工的安全性、精度、表面粗糙度、高速切削,以及优化切削 路径的能力等问题。　　4、安装在线式机床测头和对刀仪。安装AUTOTEST自动化测试的在线机床测头,不仅能够快速精确的测量,找正工件位置,自动设定修正坐标系。而且还能 快速准确找正夹具位置,减少手工调整时间,简化夹具设计,从而实现自动化在机测量加工,缩短机床的辅助时间,提高生产效率。安装在线式对刀仪,能快速精确 测量、修正刀具长度和直径误差,快速测量刀具库内的全部刀具参数,同时能实时检测刀具的破损,避免发生生产意外。　　5、提高数控加工精度的方法采用最佳的数控加工程序。优化程序设计,为加工者提供最佳的数控数据,是提高加工质量的重要措施。相比普通机床,数控机床在零 件的加工中不仅仅需要操作者拥有较高的操作水平,也需要在编程和工艺分析上拥有较高的水平。想要编制一个优秀的程序,主要应从以下几方面着手。其一,要确 保机床的加工精度,尽可能降低零件加工时间,优化精简程序。为了减少不必要的辅助工时,在编制程序时,就要尽可能地合并指令,将辅助时间减少,从而将生产 效率得到最大限度的提高。　　总之,在数控机床的加工工作当中,对于数控机床的精度影响因素有很多,对于这些影响我们要综合分析,从多方面尽可能的降低误差,实现加工精度的有效提升。本文出自&
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（1）严格区分粗、精加工的过程
（2）合理选择刀具和刀片
（3）合理选择刀具的切削叁数
（4）合理选择并充分浇注切削液
（5）尽量减少夹紧引起的变形，合理选用夹具
既然影响薄板件加工精度的因素找到了，那么我们将如何提高薄板零件的加工精度呢？接下来笔者将通过具体实例来介绍提高薄板件加工精度和效率的措施。
四、举例分析
4.1、 工艺分析
如上图，零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值等级要求较高。零件结构简单，包含了平面，圆弧，内轮廓，挖槽，钻孔以及铰孔，且大部分的尺寸均达到IT8—IT7级精度。
在加工零件时，零件毛坯体的厚度应控制在9mm 左右，完成孔加
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