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版 权：Copyright[行业动态]技术｜赛络纺纱条件下，如何进行钢丝圈与钢领的合理优化配置？ - 名片全能王
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技术｜赛络纺纱条件下，如何进行钢丝圈与钢领的合理优化配置？
纺织器材在线
环锭纺纱成纱毛羽多,毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁和纤维强力利用系数,而且影响后工序加工的顺利进行。为了减少成纱毛羽,改造方便的赛络纺纱技术逐步得到了推广应用。赛络纺纱成纱质量能够实现毛羽少、强力高、条干好的效果。由于赛络纺纱的毛羽减少，强力增加，对钢领、钢丝圈的加捻卷绕提出了更高的要求。1赛络纺纱对钢领钢丝圈的选配要求赛络纺纱钢领的选用选配钢领总体要求运行稳定，张力小，有利于高速，主要根据所纺纱线的号数和卷装要求：号数高、车速低，则选用直径大的钢领；号数低、车速高，则选用直径小的钢领。赛络纺纱钢丝圈的选用赛络纺纱钢丝圈的选用应根据纺纱张力进行，重点要求纱线通道有足够且合理的空间，与钢领配合有合理的支撑面，有利于散热。钢丝圈质量重，气圈凸形缩小，纺纱段捻度减少，纺纱张力增大；反之则反。钢领、钢丝圈走熟期内，纺纱张力波动大气圈不稳定；纺纱张力大，气圈凸形小；反之则反。钢丝圈的选择要从降低纺纱张力、减小钢丝圈与钢领的摩擦阻力来考虑，赛络纺钢丝圈配置比同号数纱偏轻2号掌握为宜，对减少纱线断头有明显改善。钢丝圈的调换周期也要相应缩短。赛络纺纱钢丝圈与钢领的优化配置的要求：装嵌方便，飞圈少，走熟期短，细纱断头稳定；拎头要爽快，特别是在小纱时拎头不应过重且接头容易，还应防止纱线与钢丝圈摩擦割断头。2赛络纺纱钢领钢丝圈的选配实践纯棉纤维赛络纺纱钢领、钢丝圈选配在棉纺赛络纺纱中，纺纱气圈容易出现抖动，造成纱线断头。气圈抖动的主要原因是纺纱张力波动大，须条加捻三角区的强力最小，纺纱段张力波动大，当张力瞬时值超过强力时即引起断头；纺纱段张力波动小，气圈形态比较稳定。须条加捻三角区大，在捻合边缘纤维时部分纤维头端在捻合时容易挤出而形成毛羽。所以必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则会造成大量断头。棉纺赛络纺纱应根据所纺纱线的号数进行优选。在纺制纯棉粗号纱时一般选用PG1-4854钢领，钢丝圈一般选用6902、FO系列，纱条通道宽便于散热。选用不同钢领和钢丝圈对纺C 58.3 tex纱成纱质量的影响见表1。赛络纺粗号纱，纱线强力高，卷绕速度高，张力大，选用PG1-4254钢领时，钢领直径小，锭速高，气圈过大，散热能力弱；钢领型号为PG1-4854时，钢领直径大，锭速低，气圈缓和，散热能力强，故成纱断头减少。纺制细号纯棉赛络纺纱时，应根据所纺的纱线进行选配，选配的原则是：钢领PG1-4254，钢丝圈一般选用6903系列矩形开天窗型，便于散热，有利于改善成纱质量和降低断头。非棉纤维赛络纺纱钢领、钢丝圈的选配非棉纤维一般表面光洁，无天然卷曲，纤维抱合力差，且初始模量小，在外力作用下纤维易拉伸并产生相对滑移，表现为吸湿后强力明显降低，伸长显著增加。非棉纤维一般长度长，离散度小，所纺的号数偏细，采用赛络纺的目的主要是为了降低毛羽，增加强力，改善条干。因此选用钢丝圈时应：抗楔性能好，走熟期短，易上车；纱条通道宽畅，减少纱条割断与轧断头；散热性能好，减少磨损飞圈断头和防止低熔点化纤纱线热熔融损伤；化纤与金属的摩擦因数大，选用纺纱张力比较小的椭圆圈形的瓦楞形和薄弓形截面的钢丝圈具有优越性。非棉纤维赛络纺纱一般是细号纱，一般选PG1/2-3854系列钢领，钢丝圈一般选用OSS系列矩形圈。选配特点是：钢领跑道多圆弧组成，内跑道宽深，与钢丝圈接触弧长，位置增高，有利于散热，提高耐磨性，有较宽敞的纱线通道和适宜的磨损位置；钢丝圈，小圈型，小开口，质心低，钢丝圈适应高速。优选对比见表2（纺纱品种：B 14.8 tex）。纺制同号纱采用不同直径的钢领时，较小直径的钢领使用寿命短，因为在相同的钢丝圈线速度下，较小直径钢领速度高，选配OSS系列矩形圈重心低，通道小，易于毛羽的倒向，所以毛羽明显降低。赛络纺纱钢领、钢丝圈的选配总体要求运行稳定，张力小，有利于高速。赛络纺纱钢丝圈与钢领的优化配置应符合：高速运转时抗楔性能好，纱线通道顺畅，气圈稳定，不出现气圈张力过大或过小的抖动现象；有稳定的气圈形状和张力，成纱毛羽稳定。本文为“纺织器材在线”专稿，转载请注明出处！点击以下链接直接阅读经典文章
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77ec30b868569daac12a613a6c94db55经营模式：生产厂家
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公司名称：潍坊美华纺织有限公司
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精梳纯棉纱/全棉精梳纱21支26支30支32支40支50支60支单纱和股纱
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价格：22,700.00元
供应总量：500
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王福程( 业务经理)
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1成纱形态筒纱
2纺纱工艺环锭纺
3成分及含量100%棉
4梳棉工艺精梳
7主要用途针织,机织
8品牌美华纱线
10纱支21S 26S 30S 32S 40S 50S 60S
11捻度中性（捻）
产品介绍产品特征
抗起球性能佳，耐磨性能好，具有吸湿排汗的效果，毛羽少；适用于生产抗起球织物，针织T恤，运动服装品牌，床上用品，磨绒织物；质量保证，价格可议。
纯棉普梳、精梳纱，涤棉纱，纯涤纱，纯涤股纱，气流纺纯棉涤棉，涤棉竹节纱，纯棉竹节纱，纯涤竹节纱，粘棉混纺纱，精梳纯棉强捻反粘纱竹节纱。普梳4S&80S正捻反捻强捻机织、针织用纱，精梳20S&120S正捻反捻强捻机织、针织用纱，气流纺3S&21S纱。紧密赛络纺粘棉纱21支-60支，竹节纱10支-40支产品始终保持着产销两旺的发展趋势，市场份额随着规模的不断扩大而增加，产品主要销往广东、江苏、浙江、山东等地，产品得到客户的一致好评。
联系方式：曹经理
产品颜色／产品特写
环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边&喂&棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征
气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做，气流纺的纱一般比较粗。喷气纺喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。
喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。
一、喷气纺纱及其产品的特点：
1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。
2、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。
3、产品质量好，有特色。喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5－20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。喷气纱的物理特性如条干CV值，粗细节和纱疵均优于环锭纱。3mm以上毛羽较环锭纱少，虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱为低。适用于剑杆织机和等新型织机的织造，可提高织机生产效率2％以上。
喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。
喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
4、品种适应广。喷气纱既能做针织产品，又能做机织产品，品种适应广。应用比较多的有：针织T恤产品，布面匀整丰满，无歪斜、条影少，条干疵点少，抗起球，凉爽透气，立体感强；床上用品，利用喷气纱条干好，硬挺的特点，可以获得布面匀整，手感厚实，挺括透气性好的效果；休闲类产品，如：双面休闲装、运动装等。
根据喷气纱的特点，还可开发独特风格的产品。如利用喷气织物的硬挺，粗糙等特点，将其加工成仿麻类织物，以及绉织物，仿毛产品等。涡流纺涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺纱。纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分组成。外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。 涡流纺-优势速度快、产量高
涡流纺纱机纺纱速度为100_200m/min，实用速度一般在100_160m/min。国内用涡流纺纱机纺制6_12英支纱，纺纱速度为100_140m/min，单产600_800(kg/千锭?h)，相当于环锭纱的4_5倍；如纺40公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320锭的产量。一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。工艺流程短、制成率高
涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。由于涡流纺纱断头率很低，回花损失少，制成率高达99%以上。 适纺性强、宜做起绒产品
涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60_长的，对棉纤维和纯纺与混纺纱。纱线结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。纱的支数范围，只限中低支纱，宜做起绒产品。如38_长的化学纤维(腈纶、氯纶、粘胶等)，纺制6_12英支纱，织成绒衣、绒裤、围巾、靠垫、沙发布、家具布和小台布等针织起绒产品。操作简单、接头方便
涡流纺纱采用涡流管成纱，由于涡流管静止不动，无高速回转部件，所以接头十分方便简单，断头后不需要清扫，改善劳动环境。对前纺设备和温湿度无特殊要求。由于涡流纺无高速回转部件，不存在高速轴承润滑问题，耗损少，噪音小，维修方便。涡流纺-局限
生产实践表明，涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素。
1)涡流纺纱适纺原料的范围仅局限在短化纤及中长纤维，由于成纱质量上的原因，在细号纱领域的竞争能力还不强。
2)涡流纺纱的成纱结构比较松弛，长片段均匀度良好，但强力较低而不稳定，限制其向细号纱领域的发展。
3)涡流纺纱虽然用空气涡流来代替气流纺纱的纺杯，克服了气流纺纺杯的高速回转带来的磨损问题和轴承负荷过大的问题，但还是不能解决自由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂，从而导致较大的离心力和张力的问题。因而其纺纱速度也不可能有突破性的进展。
4)涡流纺的成纱由于纤维伸直度较差而凝聚过程过于短促，使纱的结构较松散，纱的强力偏低，因而其产品也其局限性，只适合化纤原料及纺制粗号针织用纱或粗厚起绒纱等对强力要求不高的产品，或是纺制以长丝为纱芯的包芯纱。尽管如此，同样以棉条喂入直接成纱的涡流纺，具有实现生产全自动化连续生产线的条件和可能性。由于取消了粗纱机、细纱机及自动络纱机减少了占地面积及用工和投资，因而具有它的独特的优势，在针织用纱领域将进一步取代环锭纱和气流纱。因此还必要继续进行研究改进，克服其不利因素和局限性，使其成为具有特色的新型纺纱方法。赛络纺 又命并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。 赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。赛络纺断头处理
由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。紧密纺紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。
紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。紧密纺的优缺点紧密纺的优点
1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了&加捻三角区&，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。紧密纺的缺点
1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。
2．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。 赛络纺、紧密纺、紧密赛络纺之比较1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
棉纱是棉纤维经纺纱工艺加工而成的纱，经合股加工后称为棉线。 根据纺纱的不同工艺，可分为普梳纱和精梳纱。(1)普梳纱：是用棉纤维经普通纺纱系统纺成的纱。(2)精梳纱：是用棉纤维经精梳纺纱系统纺成的纱。精梳纱选用优质原料，成纱中纤维伸直平行、结杂少、光泽好、条干匀、强力高，这类棉纱多用于织造高档织物。2.加工棉纱的生产制造方法比较复杂，一般来讲，目前有两种纺纱的方法 ，即梳棉纺纱和精梳纺纱。(1)梳棉纺纱工序：配棉&开清棉&梳棉&并条&粗纱&细纱&后加工&成品检验。(2)精梳纺纱工序：配棉&开清棉&梳棉&精梳&并条&粗纱&细纱&后加工&成品检验。 3.用途棉纱的用途很广泛，它可以作为机织用纱，也可以作为针织用纱， 尤其精梳纱可以用来生产质量要求较高的纺织品，如高档汗衫、细号府绸等，棉纱还可生产特种工业用的电工黄蜡布、轮胎帘子布、高速缝纫线和刺绣线等。4.产地及输出国别(1)棉纱在我国生产和出口的历史悠久，在对外贸易中占有一定的地位。目前各省、市和地区都具备棉纱生产和出口能力，产量和出口量较大的有上海、天津、北京、青岛、西安、石 家庄、邯郸、河南、四川、湖北等省市。(2)输出对象主要有欧洲、美国、日本、港澳等国家和地区。5.棉纱种类棉纱分类方法有多种。(1)按商业习惯分：①粗支纱：&特&(tex)以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18&27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。(2)按纺纱方法分：①普梳纱：系没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。(3)按捻向分：①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。(4)按纱线用途分：①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。(5)按纱线染整及后加工分：①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。6.规格质量：(1)棉纱规格质量：①普梳棉单纱规格，一般按支数划分有70&56、55&44、43&37、36&29、28&19、18&17 、16&10、9&7、6&3；②精梳棉单纱规格，按支数划分有150&131、130&111、110&91 、90&71、70&56、55&44、43&37、36&29、28&19、18&16。针织用纱要求纱的捻度小，条干均匀，保证针织绒衣的绒毛厚实，弹性良好，保暖性强。机织用的纱要求轻，纬纱结杂少，条干均匀。(2)检验方法：按照国家标准规定，纱线质量按品质指标和重量不匀率对棉纱评等。按条干均匀度和棉结，杂质粒数对棉纱评级。其中品质指标主要指纱线的强度，它在一定程度上反 映织物耐穿，耐用性能。纱线的品级主要反映纱线的粗细差异及外观疵点情况，它直接影响织物外观，如纹路的匀整，清晰与阴影的大小等。纱线质量的高低与生产管理，工艺条件，机械状况，技术操作水平，原棉的优劣及其使用合理情况有着密切的关系。棉纱的技术指标请见GB/T398&93国家标准。棉纱检验方法按GB/T398&93《棉本色纱线》；GB/T4743&95《纱线的线密度(或支数)的测定方法&&绞纱法》；SN/T0450&95《出口本色棉纱线和精梳涤棉混纺纱检验规程》。按照贸易合同规定的品质规格和指标进行检验。7.包装储运棉纱按用途不同成型可分为筒子纱和绞纱。
购买须知 关于包装／规格 本产品均为编织袋中性包装，25kg/包 关于客服如您的咨询没能及时回复，可能是当时咨询量过大或是系统故障。
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