abs塑料注塑工艺发白怎么解决ABS料

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-05-12 07:04 标签： abs注塑温度
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ABS塑胶注塑过程中起皮现象原因及解决方法
　　最近有客户提到ABS塑胶在成型中会有起皮现象。亮粒新材料为你分析ABS塑胶在注塑过程中起皮现象原因及解决方法。有着其不可替代的优点,但是注塑加工过程中,容易因为材料本身、模具设计及注塑工艺的不当导致产品表面会有起皮现象。
　　在塑胶挤出或注射成型时,在流体剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具有光滑的表面和均匀的形状。当剪切速率或剪切应力增加到一定值时,在挤出物表面失去光泽且表面粗糙;当塑胶挤出速率再升高时,挤出物表面将出现众多的不规则的结节、扭曲或竹节纹,甚至支离和断裂成碎片或柱段,我们称之为”熔体破裂”。这些现象说明,在低的剪切应力或速率下,各种因素引起的小扰动被熔体抑制;而在高的剪切应力或速率下,流体中的扰动难以抑制,并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时,将引起流体的破裂。
　　产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系,那在整个注塑加工过程中,影响到产品起皮问题的因素有哪些呢?下一篇文章将把塑料将结合材料、模具及工艺做进一步的向大家解释。(您还可以关注:
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PC/ABS合金注塑缺陷解决办法
银丝问题（银丝又称银纹、水花、料花等。是指在制品表面沿着流动方向出现银色发白的丝状条纹现象）
主要源自三种气体的干扰：
（1）空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；
（2）水分：材料本身含有的水分；
（3）裂解气：高温水解/热分解产生的气体。
（1）检查材料是否干燥充分；
（2）确认材料干燥充分后，通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷；
（3）注塑银丝不良还与模具排气有关。
物料在模腔内充模不足
（1）适当提高模具温度和物料温度改善物料流动性；
（2）延长注射的保压时间、增加注射压力或加大注射速度提高充模性；
（3）加大浇口的尺寸、加热浇口流道减少和消除制品缩孔。
（1）物料温度不当、制品设计不妥；
（2）物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题；
（3）物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
采用合适的加工问题，提高注射速度及措施
翘曲变形问题
由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形；
（1）加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡；
（2）制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形；
（1）分散性差；
（2）烤料温度不够；
（3）磨具温度不够。
（1）加分散剂或油，升高温度，加背压；
（2）留意是否模具问题。用别的料试试；
（3）烤料温度时间是否足够；
（4）模具温度调整。
流动痕问题
物料流动性不良
解决方法&&
（1）适当提高物料温度；
（2）适当提高模具角度；
（3）降低注射速度。
以改善流动性
通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致；
（1）成型工艺方面：采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现；
（2）模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。
制品“起皮”问题（与高剪切力下导致的流体的破裂有关）
在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。
（1）材料方面：PC与ABS两组份之间为部分相容，在改性过程中需加适当的相容剂以提高其相容性
（2）模具方面：模具设计的原则是从减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象；同时在浇口设计方面，浇口尺寸过小，将会导致熔体通过浇口时过度剪切，继而致使产品表面起皮；
（3）注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。产品填充困难时，可采用高速高压的方式来改善。因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。
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　　PC和ABS合金在注塑的过程中会出现比如银丝、缩孔、凹痕、翘曲、麻点、斑纹等问题。炅盛附着力促进剂专业解决材质涂层之间附着力差、掉漆问题，经过大量的实验室研发和在生产的实践实验，产品稳定性好、高效、性价比高，在行业内受到高度关注，下面就来一起看看PC/ABS合金在注塑中的缺陷解决方法。
　　一：银丝（银丝又称银纹、水花、料花等。是指在制品表面沿着流动方向出现银色发白的丝状条纹现象）
　　产生原因：
　　主要源自三种气体的干扰：
　　1.空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；
　　2.水分：材料本身含有的水分；
　　3.裂解气：高温水解/热分解产生的气体。
　　解决方法：
　　1.检查材料是否干燥充分；
　　2.确认材料干燥充分后，通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷；
　　3.注塑银丝不良还与模具排气有关。
　　二：缩孔
　　产生原因：
　　物料在模腔内充模不足
　　解决方法：
　　1.适当提高模具温度和物料温度改善物料流动性；
　　2.延长注射的保压时间、增加注射压力或加大注射速度提高充模性；
　　3.加大浇口的尺寸、加热浇口流道减少和消除制品缩孔。
　　三：凹痕
　　产生原因：
　　1.物料温度不当、制品设计不妥；
　　2.物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题；
　　3.物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
　　解决方法：
　　采用合适的加工问题，提高注射速度及措施
　　四：翘曲变形
　　产生原因：
　　由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形；
　　解决方法：
　　1.加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡；
　　2.制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形；
　　五：麻点
　　产生原因：
　　1.分散性差；
　　2.烤料温度不够；
　　3.磨具温度不够。
　　解决方法：
　　1.加分散剂或油，升高温度，加背压；
　　2.留意是否模具问题。用别的料试试；
　　3.烤料温度时间是否足够；
　　4.模具温度调整。
　　六：流动痕
　　产生原因：
　　物料流动性不良
　　解决方法：
　　1.适当提高物料温度；
　　2.适当提高模具角度；
　　3.降低注射速度。以改善流动性
　　七：斑纹
　　产生原因：
　　通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致；
　　解决方法：
　　1.成型工艺方面：采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现；
　　2.模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。
　　八：制品“起皮”（与高剪切力下导致的流体的破裂有关）
　　产生原因：
　　在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。
　　解决方法：
　　1.材料方面：PC与ABS两组份之间为部分相容，在改性过程中需加适当的相容剂以提高其相容性
　　2.模具方面：模具设计的原则是从减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象；同时在浇口设计方面，浇口尺寸过小，将会导致熔体通过浇口时过度剪切，继而致使产品表面起皮；
　　3.注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。产品填充困难时，可采用高速高压的方式来改善。因此在实际注塑过程中，还可以考虑注塑/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。
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