台达PLC连续脉冲输出如何控制速度?
脉冲频率决定速度，脉冲数量决定位移。
脉冲频率是每秒输出多少个脉冲，单位是赫兹 脉冲量指的是连续输出脉冲的总数量 比如说：以50赫兹/秒输出脉冲，输出脉冲总数是10000个。
伺服电机的速度与编码器反馈脉冲频率成正比 时间: 来源:电气自动化技术网 编辑:李亮 点击: 369次 字体设置: 大 中 小
伺服系统控制电机速度靠速度环；电机的速度，直流电机决定电压的高低，交流电机决定频率的高低；所以速度环的调节器输出端控制的是交流电机的频率，或者是控制着直流电机的电压；速度环是如何检测电机速度的？应该说速度的检测靠编码器；因为 编码器的反馈脉冲频率=编码器的解析度×电机速度，所以电机的速度与编码器反馈脉冲频率成正比！
也就是说，速度环检测反馈的是编码器脉冲的频率；那么要给定电机速度，必须给定编码器脉冲的频率；只要给定编码器脉冲的频率，就给定了电机的速度；在操作面板上没有编码器反馈脉冲频率的设置，只有指令脉冲频率的设置，就是楼主说的S1；
电子齿轮比=编码器解析度/周指令脉冲数，
周指令脉冲数=编码器解析度/电子齿轮比
周指令脉冲数×电机速度=编码器解析度×电机速度/电子齿轮比
又因为 周指令脉冲数×电机速度=指令脉冲频率、编码器解析度×电机速度=编码器脉冲频率
指令脉冲频率=编码器脉冲频率/电子齿轮比
所以设定指令脉冲频率，就是设定编码器脉冲频率，就是在速度环设定电机速度
这样我们的结论是，用户只要在操作面板上设定指令脉冲频率S1，就是在速度环上设定伺服电机速度！
用户只要在操作面板上设定指令脉冲频率S1，就是在速度环上设定电机速度！ 不改变已经设定好的脉冲当量、电子齿轮比、周指令脉冲数；那么指令脉冲频率的上限就是位置环计数器额定技术频率（或者就是大家说的PLC发脉冲额定频率）；那么指令脉冲频率的上限，对应的就是电机速度的上限！
指令脉冲频率=周指令脉冲数×电机速度；带入电机速度（r/s），就可以算出指令脉冲频率。 让台达伺服电机的转速为25转/秒，PLC发多少脉冲给伺服电机转一圈、脉冲频率该怎么算？
| 分类：工程技术科学 | 浏览2324次 台达ASDA-AB 系列伺服想让电机的转速为25转/秒，伺服驱动器电子齿轮比该怎么设置，PLC发多少脉冲给伺服电机转一圈、PLC给伺服的脉冲频率该怎么算？电子齿轮比为1时，PLC发10000个脉冲给伺服驱动器，电机转一圈，电子齿轮比为2，是不是PLC发5000个脉冲给驱动器，电机转一圈？电子齿轮比设置为2，PLC给驱动器的脉冲频率是不是也减一半？ 提问者采纳
11:09 因为你现在是转速控制模式而不是位置控制模式所以可以不用修改电子齿轮比（保持默认值1就可以了）
此时伺服电机的转速只和脉冲发送的频率有关系 因为此时PLC 发送10000个脉冲电机旋转1圈，你要求是 25转/秒 所以PLC的脉冲发送频率就是 25×10000脉冲/秒（也就是250K赫兹） －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 这是时候就要看你PLC高速脉冲的最高频率是否 大于（或等于250K） 如果小于250K那就需要修改电子齿轮比了 例如将电子齿轮比修改为5 ，那么250÷5＝50K赫兹 也就是说当电子齿轮比＝5时，PLC高速脉冲的频率达到50KHZ时，电机的转速就是25转/秒 祝你新年快乐！ ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ “上海长英自动化科技有限公司” 专业销售：
松下：A5 系列伺服电机 FP0 FPX FPG 系列PLC
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－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 欢迎新老客户惠顾！ 追问 朋友，我是想在定位中调速的。所以伺服要设置成定位+速度模式的。电子齿轮比为1时，PLC发10000个脉冲给伺服驱动器，电机转一圈，电子齿轮比为2，是不是PLC发5000个脉冲给驱动器，电机转一圈？电子齿轮比设置为2，PLC给驱动器的脉冲频率是不是也减一半？ 回答 也可以这里理解啊！ 提问者评价 谢谢
台达PLC+伺服驱动器+伺服电机定位说明 （原创） 台达PLC+伺服驱动器+伺服电机定位说明 （原创）<?xml:namespace prefix = o ns = \1. 有人说伺服定位一定要原点复归吗？ 回答是肯定的 试想？给你一把尺子，如果没用0 mm
，你怎么定义 10mm 的位置 ？原点复归的作用是利用近原点信号找到一个位置为零的点，作为参考原点，那么其他的位置也就确定了。 2. 原点复归的方式有那些？ 原点复归，我所知道的有两种方式
第一种，借助伺服驱动器，在驱动器上设置原点复归方式 ，原点复归方向，将近原点信号，前后限位开关接入伺服驱动器对应的端子 。用上位机或者PLC或者外接按钮给伺服驱动器原点复归端子一个开关量信号，那么伺服自动完成原点复归动作 。原点复归过程是 ，碰到近原点信号，伺服电机降低到爬行速度，等待编码器零点信号（z相信号）等z 相信号到达，伺服停止，原点复归动作完成 。
第二种 ，利用PLC
原点复归指令 DZRN 例如
X12 接近原点传感器
回原点指令，K20000表示刚开始回原点的脉冲频率，当检测到X12的上升沿后，脉冲输出频率降为3000（题目中以K3000表示）。当再检测到X12的下降沿后，脉冲输出停止。脉冲输出端为Y0。3. 原点复归完成后，就可以利用脉冲发生指令进行单轴定位了脉冲加方向的方法最为常用 。 这样在伺服定位里设置（以台达为例）翟O定
P1-00=2(}_入加符)
P1-01=0（炔课恢眉拇嫫骺刂颇Ｊ PtO定）
P2-10=101（SON伺服樱榷ㄖ DI1）
P2-11=104（清除}_倒δ埽狱c接於 DI2）
P2-15=102（清除常，接c接於 DI5）
其它相PO定：P1-34, P1-35, P1-36（加p速O定）另外还需要根据自己想要的脉动当量和滚珠丝杠的螺距设置电子齿轮 。然后就直接用PLC给伺服控制器发送一定频率一定数量的脉冲即可完成定位了 。PLC编程时候涉及到定位指令DRVA和DRVI。
绝对位置驱动
s1 s2 d1 d2
s1：位置（简单理解为相对于原点的脉冲数，正负999999之间）
s1：频率（发脉冲的速度，越高速度越快，不要超过最高速，一般10k，当然也不能低于某个值，和加减速、最高速都有关系，具体参考编程手册）
d1：输出脉冲的out口，我们用的y0
d2：输出方向的out口， 至于输出方向 d2 口，不用管 ， 当s1：位置 为正数时，正转； 负数时反转 。 DDRVI 相对定位指令 。用法同DDRVA编码器使用常识
一、增量旋转编码器选型注意事项&应注意三方面的参数：1、 机械安装尺寸，包括定位止口，轴径，安装孔位；电缆出线方式；安装空间体积；工作环境防护等级是否满足要求。2、 分辨率，即编码器工作时每圈输出的脉冲数，是否满足设计使用精度要求。3、电气接口，编码器输出方式常见有推拉输出（F），电压输出（E），集电极开路（C，常见C为NPN型管输出，C2为PNP型管输出），长线驱动器输出。其输出方式应和其控制系统的接口电路相匹配。&二、增量编码器如何使用&1、增量型旋转编码器有分辨率的差异，使用每圈产生的脉冲数来计量，数目从6到5000或更高，脉冲数越多，分辨率越高；这是选型的重要依据之一。2、增量型编码器通常有三路信号输出（差分有六路信号）：A,B和Z，一般采用TTL电平，A脉冲在前，B脉冲在后，A,B脉冲相差90度，每圈发出一个Z脉冲，可作为参考机械零位。一般利用A超前B或B超前A进行判向，我公司增量型编码器定义为轴端看编码器顺时针旋转为正转，A超前B为90°，反之逆时针旋转为反转B超前A为90°。也有不相同的，要看产品说明。3、使用PLC采集数据，可选用高速计数模块；使用工控机采集数据，可选用高速计数板卡；使用单片机采集数据，建议选用带光电耦合器的输入端口。4、建议B脉冲做顺向（前向）脉冲，A脉冲做逆向（后向）脉冲，Z原点零位脉冲。5、在电子装置中设立计数栈。&三、关于电源供应及编码器和PLC连接&一般编码器的工作电源有三种：5Vdc、5-12Vdc或12-24Vdc。如果你买的编码器用的是12-24Vdc的，就可以用PLC的24V电源，需注意的是：1、 编码器的耗电流，在PLC的电源功率范围内。2、 编码器如是并行输出，连接PLC的I/O点，需了解编码器的信号电平是推拉式（或称推挽式）输出还是集电极开路输出，如是集电极开路输出的，有N型和P型两种，需与PLC的I/O极性相同。如是推拉式输出则连接没有什么问题。3、 编码器如是驱动器输出，一般信号电平是5V的，连接的时候要小心，不要让24V的电源电平串入5V的信号接线中去而损坏编码器的信号端。&四、旋转编码器检测直线位移的方法&1、使用“弹性连轴器”将旋转编码器与驱动直线位移的动力装置的主轴直接联轴。2、使用小型齿轮（直齿，伞齿或蜗轮蜗杆）箱与动力装置联轴。3、使用在直齿条上转动的齿轮来传递直线位移信息。4、在传动链条的链轮上获得直线位移信息。5、在同步带轮的同步带上获得直线位移信息。6、使用安装有磁性滚轮的旋转编码器在直线位移的平整钢铁材料表面获得位移信息7、使用类似“钢皮尺”的“可回缩钢丝总成”连接旋转编码器来探测直线位移信息。8、使用带小型力矩电机的“可回缩钢丝总成”连接旋转编码器来探测直线位移信息。干货 | 如何解决旋转编码器、光栅尺与PLC控制器之间转换接口
在应用PLC高速计数器时往往会碰到，计数器与输入计数脉冲信号的脉冲电平不匹配、旋转编码器、光栅尺数据输出是TTL电平，而PLC高速计数器却要求接受的是0-24v传输脉冲信号、有的编码器为了提高编码器的可靠性，提供A+、A-，B+、B-，Z+、Z-对称反相计数脉冲或者提供A+、A-，B+、B-，Z+、Z-对称反向的正弦矢量信号，但PLC高速计数器接收的计数脉冲是单相脉冲。使用者没有选用合适的接口而放弃了其中一相（是为提高系统抗干扰能力而提供的双相计数脉冲）进行计数。
又如在应用旋转编码器、光栅尺的场合非单方向匀速运动，其运动速度是时快时慢、时动时静止、时正时反的不确定性、或者在运动速度非常低的场合，如果接口没有匹配处理好是非常容易发生计数误差的、还有脉冲数据传输距离稍长些，脉冲传输过程中会产生脉冲波形奇变。
有许多应用场合虽然计数脉冲频率不高，而忽略了PLC高速脉冲计数器对计数脉冲的沿口是有速率要求（脉冲形成的上升、下降沿口响应速度要陡峭），尤其是在应用线数比较高的编码器在低速运行时，由于机械运动必然产生细微斗动或者编码器前级安有变速齿轮，就很容易会引起编码脉冲前后沿口上出现锯齿口。还有长期机械运动产生磨损，使间隙变大也会引起编码脉冲前后沿口上出现锯齿口。
在工业现场的干扰是错综复杂的，由来自控制现场如电动机的启动停止、大电流接触器的切换、可控硅的调相干扰、电弧电脉冲、电磁波等等复杂的干扰群，那纵向和横向电磁干扰是罗列不完。
问题最终综合反映在计数脉冲上，产生了寄生毛刺信号或寄生干扰脉冲，寄生毛刺脉冲又没有得到有效的遏止整形。所以必然会导致PLC高速计数器的计数精度不稳定、不可靠、产生累计误差、经常会碰到偶发性的计数出错等一系列问题。
所以许多部件在实验室做模拟试验时是完好无误的，而一旦到了工业现场却出现种种不正常的现象。这往往是因为忽略了系统设计的整体概念，各个系统与系统之间的不匹配所产生的系统性干扰。它会直接影响到PLC控制精度，使得原本为了提高控制精度而设置的功能，却发挥不了本该提高精度的效果。即理论设计精度与实际得到的效果差距甚远。有时误认为PLC高速计数器质量有问题、编码器有故障、码盘线数还不够多，且没有找到问题的真迹源头在哪里而无从着手，也没有采取有效克服措施或者没有找到有效的克服干扰的方法。
为此我们针对这些在国内电气系统、工业自动化控制系统普遍存在而又常见的有共性的技术问题，专门精心比照分析，研究了许多国外引进的大系统集成项目，自动化控制程度比较高的比较经典的控制系统时。发现有许多是常被我们设计师所忽略的细节，往往认为是“多余”的或者是认为可以“节省”开销的部件，似乎那些接口件去掉照样可以工作。常常是在设计时从成本角度考虑被“精简”掉了。
我们对那些可“精简多余”接口部件进行分析研究后又在工业现场实地试验后方知,它在构成系统整体时存在的必要性，和选好对应匹配的接口,是对系统长期稳定运行的可靠保障。尤其是精确度要求比较高的机械电气合一的数控项目中尤为重要。为此我们引进了先进而又成熟的技术，吸收消化了许多细节的处理方法。专门设计了半国产化的MHM-02A/B型双高速光栅隔离耦合器和MHM-06双高速差模信号转换器接口。而且分别还有多种输出方式，可以满足国内外现有形式的PLC控制器的要求。它已经在许多PLC数控系统上，尤其是在那些问题系统上、在老系统进行数控改造项目上实际应用得到了验证。使控制精度有非常显著提高，使理论设计精度与实际得到的效果完全吻合。的确是“多”而不“余”，着实能解决掉问题，起到事半功倍立竿见影的效果。从而再回首发现国际上许多著名品牌的产品为什么和我们的同类产品相比会有相当的差距呢？细细比较我们的确是把知其所以，而不知其所以然的精华给忽略掉了。
旋转编码器、光栅尺基本原理：
将光源、圆型的旋转编码盘（编码盘的线数有360线到2400线数不同）和光电检测器件等组合在一起构成的通常称光电旋转编码器，码盘的线数决定了旋转角精度。同样两块长光栅（动尺和定尺）光栅的单位密度也决定了其单位精度，与光电检测器件等组合在一起构成的光栅传感器通常称为光栅尺。
旋转编码器每旋转一格光栅角，每一个光栅电信号对应一个旋转角或光栅尺每输出一个电信号，动尺移动一个栅距，输出电信号便变化一个周期，通过对信号变化周期的测量来测出动就与定就职相对位移。目前使用的光电旋转编码器与光栅尺的输出信号一般有两种形式，一是相位角相差90o的2路方波信号，二是相位依次相差90o的4路正弦信号。这些信号的空间位置周期为W。针对输出方波信号的光栅进行计数，而对于输出正弦波信号的光栅，经过整形可变为方波信号输出进行计数。就可以检测。输出方波的旋转编码器、光栅尺有A相、B相和Z相三个电信号，A相信号为主信号，B相为副信号，两个信号周期相同，均为W，相位差90o。Z信号可以作为较准信号以消除累积误差。
随着控制精度的要求提高，自动化控制的越来越普及。自然PLC应用得也就越来越广泛，因此对不同性能功能组件间的连接也提出了更高的接口要求。MHM-02、03型高速光栅隔离器就是一款性能非常良好的为旋转编码器、光栅尺与PLC控制器之间转换接口，同时可以对于输出正弦波信号的光栅，经过整形变为方波信号输出。现已广泛的应用到许多进口的、国产的旋转编码器、光栅尺与许多进口的、国产的不同类型PLC上。为此特别为自动化过程控制系统推荐一款高速光栅隔离器。
A.MHM-02型高速光栅隔离器（采用先进蓝光技术）可以应用于包括微处理器系统TTL与PLC之间数据高速传输转换接口（如解决雷诺德旋转编码器输出与PLC控制器之间转换接口、应用于西门子FM350-2高速计数模块）、电动机数字光电编码器、光栅尺与PLC控制器之间转换接口、变频器脉冲信号与PLC控制器之间的信号传输、数据输入/输出转换接口、微处理器系统和计算机外设接口、还特别适用于电机控制应用等领域。尤其是能克服工控系统复杂的现场环境下的强干扰，将强电传动执行机构和远程PLC控制网络系统之间电气隔离，排除强电场、强磁场等电气干扰。MHM-02型高速光电耦合模块可以分隔系统和有效保护较为敏感的电路，有效地提高了系统之间的抗干扰性能，为工业自动化控制系统中的高低电压之间提供一个完全物理隔离的安全接口。内置二路独立隔离器。
B.MHM-02型高速光栅隔离器常规产品输入，有PLC电平接口02A、有TTL电平接口02B，特殊要求可定制。输出，有推挽型和集电极开路输出型02AO、02BO，还有固定TTL电平输出02AT、02BT，三种任选一种。C.结构上采用了片状模块卡口式结构，可直接卡入标准道轨安装，安装拆卸维护方便。可以多片紧凑叠合安装在标准道轨上DIN，可节省和替代控制柜输入、输出接线端子。
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摘要: 本文以松下FP1系列PLC和A4系列伺服驱动为例，编制控制伺服电机定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图，此方案不采用松下的位置控制模块FPG--PP11\12\21\22等，而是用晶体管输出式的PLC，让其特定输出点给出位置指 ...
本文以松下FP1系列和A4系列伺服驱动为例，编制控制定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图，此方案不采用松下的位置控制模块FPG--PP11\12\21\22等，而是用晶体管输出式的PLC，让其特定输出点给出位置指令脉冲串，直接发送到伺服输入端，此时松下A4伺服工作在位置模式。在PLC程序中设定伺服电机旋转速度，单位为（rpm），设伺服电机设定为1000个脉冲转一圈。PLC输出脉冲频率=（速度设定值/6）*100（HZ）。假设该伺服系统的驱动直线定位精度为±0.1mm，伺服电机每转一圈滚珠丝杠副移动10mm，伺服电机转一圈需要的脉冲数为1000，故该系统的脉冲当量或者说驱动分辨率为0.01mm(一个丝)；PLC输出脉冲数=长度设定值*10。 以上的结论是在伺服电机参数设定完的基础上得出的。也就是说，在计算PLC发出脉冲频率与脉冲前，先根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的齿轮比！大致过程如下： 机械机构确定后，伺服电机转动一圈的行走长度已经固定（如上面所说的10mm），设计要求的定位精度为0.1mm(10个丝)。为了保证此精度，一般情况下是让一个脉冲的行走长度低于0.1mm，如设定一个脉冲的行走长度为如上所述的0.01mm，于是电机转一圈所需要脉冲数即为1000个脉冲。此种设定当电机速度要求为1200转/分时，PLC应该发出的脉冲频率为20K。松下FP1---40T 的PLC的CPU本体可以发脉冲频率为50KHz，完全可以满足要求。 如果电机转动一圈为100mm，设定一个脉冲行走仍然是0.01mm，电机转一圈所需要脉冲数即为10000个脉冲，电机速度为1200转时所需要脉冲频率就是200K。PLC的CPU输出点工作频率就不够了。需要位置控制专用模块等方式。 有了以上频率与脉冲数的算法就只需应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲即可实现控制了。假设使用松下A4伺服，其工作在位置模式，伺服电机参数设置与接线方式如下：
&一、按照伺服电机驱动器说明书上的“位置控制模式控制信号接线图”接线：&
&&& pin3(PULS1)，pin4(PULS2)为脉冲信号端子，PULS1连接直流正极(24V电源需串连2K左右的电阻),PULS2连接控制器(如PLC的输出端子)。& &&& pin5(SIGN1)，pin6(SIGN2)为控制方向信号端子，SIGN1连接直流电源正极(24V电源需串连2K左右的电阻)，SIGN2连接控制器(如PLC的输出端子)。当此端子接收信号变化时，伺服电机的运转方向改变。实际运转方向由伺服电机驱动器的P41，P42这两个参数控制，pin7(com+)与外接24V直流电源的正极相连。pin29(SRV-0N)，伺服使能信号，此端子与外接24V直流电源的负极相连，则伺服电机进入使能状态，通俗地讲就是伺服电机已经准备好，接收脉冲即可以运转。& &&& 上面所述的六根线连接完毕(电源、编码器、电机线当然不能忘)，伺服电机即可根据控制器发出的脉冲与方向信号运转。其他的信号端子，如伺服报警、偏差计数清零、定位完成等可根据您的要求接入控制器构成更完善的控制系统。&
二、设置伺服电机驱动器的参数。& && 1、Pr02----控制模式选择，设定Pr02参数为0或是3或是4。3与4的区别在于当32(C-MODE)端子为短路时，控制模式相应变为速度模式或是转矩模式，而设为0，则只为位置控制模式。如果您只要求位置控制的话，Pr02设定为0或是3或是4是一样的。& && 2、Pr10，Pr11,Pr12----增益与积分调整，在运行中根据伺服电机的运行情况相应调整,达到伺服电机运行平稳。当然其他的参数也需要调整(Pr13，Pr14,Pr15,Pr16，Pr20也是很重要的参数)，在您不太熟悉前只调整这三个参数也可以满足基本的要求.&。&& 3、Pr40----指令脉冲输入选择，默认为光耦输入(设为0)即可。也就是选择3(PULS1)，4(PULS2)，5(SIGN1)，6(SIGN2)这四个端子输入脉冲与方向信号。& && 4、Pr41，Pr42----简单地说就是控制伺服电机运转方向。Pr41设为0时，Pr42设为3,则5(SIGN1)，6(SIGN2)导通时为正方向(CCW)，反之为反方向(CW)。Pr41设为1时，Pr42设为3,则5(SIGN1)，6(SIGN2)断开时为正方向(CCW)，反之为反方向(CW)，正、反方向是相对的，看您如何定义了，正确的说法应该为CCW，CW&。&& 5、Pr48、Pr4A、Pr4B----电子齿轮比设定。此为重要参数，其作用就是控制电机的运转速度与控制器发送一个脉冲时电机的行走长度。&&
&&& 其公式为：& &&& 伺服电机每转一圈所需的脉冲数=编码器分辨率 × Pr4B／(Pr48 × 2^Pr4A)& &&& 伺服电机所配编码器如果为：2500p/r 5线制增量式编码器，则编码器分辨率为10000p/r& &&& 如您连接伺服电机轴的丝杆间距为20mm，您要做到控制器发送一个脉冲伺服电机行走长度为一个丝(0.01mm)。计算得知：伺服电机转一圈需要2000个脉冲(每转一圈所需脉冲确定了，脉冲频率与伺服电机的速度的关系也就确定了)& 。&&& 三个参数可以设定为：Pr4A=0，Pr48=10000，Pr4B=2000，约分一下则为：Pr4A=0，Pr48=100，Pr4B=20。& &&& 从上面的叙述可知：设定Pr48、Pr4A、Pr4B这三个参数是根据我们控制器所能发送的最大脉冲频率与工艺所要求的精度。在控制器的最大发送脉冲频率确定后，工艺精度要求越高，则伺服电机能达到的最大速度越低。松下FP1---40 T 型PLC的程序梯型图如下：
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