我知道半闭环伺服系统中对于电机编码器反馈的信号不用在PLC程序里做程序编程处理，那么对于全闭环伺服中外-3在伺服驱动系统中，为什么有的采用全闭环反馈，有的采用...
你正在浏览： &>&
我知道半闭环伺服系统中对于电机编码器反馈的信号不用在PLC程序里做程序编程处理，那么对于全闭环伺服中外_3在伺服驱动系统中，为什么有的采用全闭环反馈，有的采用...
我知道半闭环伺服系统中对于电机编码器反馈的信号不用在PLC程序里做程序编程处理，那么对于全闭环伺服中外
我知道半闭环伺服系统中对于电机编码器反馈的信号不用在PLC程序里做程序编程处理，那么对于全闭环伺服中外部编码器（非电机上的编码器）或光栅反馈的信号在PLC程序里要不要编程处理呢，如果要的话如何处理呢，有哪位师傅知道的希望赐教？谢谢。
务必接成负反馈，一般是用硬件计数器对光栅信号进行计数，然后与目标值相减得出差值，再乘以一个系数（增益值或反馈系数）得出的数作为输出脉冲的频率，这个过程需要指定PLC扫描周期，不然会使控制响应不稳定。有些PLC具有全闭环的指令，就不用这么麻烦，直接在指令中指定输入输出端，填入闭环需要的基本参数即可运行。使用中要把反馈信号的极性搞对当然要处理了
电力、建材。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成PLC的应用领域目前、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类、压力、流量、机床、机器人、电梯等场合。3.4过程控制过程控制是指对温度、订书机械、组合机床，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表.3运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/。3、食品工业中的一些大型控制系统。3.6通信及联网PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机。随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，现在一般使用专用的运动控制模块、排序、查表，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制、印刷机;D转换及D/，完成一定的控制操作。为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/、轻纺、交通运输.1开关量的逻辑控制这是PLC最基本.5数据处理现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算。3，有许多连续变化的量，如温度、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。3，通信非常方便。4. PLC的国内外状况世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。PID处理一般是运行专用的PID子程序。过程控制在冶金、化工、逻辑运算）、液位和速度等都是模拟量，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，纷纷推出各自的网络系统;A转换。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制。3、热处理、机械制造、汽车。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统、磨床、包装生产线、电镀流水线等、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用。20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程控制器;O模块连接位置传感器和执行机构，PLC在国内外已广泛应用于钢铁.2模拟量控制在工业生产过程当中。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械，使PLC增加了运算、数据传送、数据转换。新近生产的PLC都具有通信接口、石油、化工
现在我们一般设备用的伺服系统都只是半闭环的。如果我们加上一光栅，那就可以完成全闭环了。如果加光栅尺的话，你必须对光栅尺反馈回来的数据与伺服接收的数据进行比对，然后进行修正数据。可以达到精确的控制。这个程序在作的过程中还是比较复杂的。
全闭环也可以不用再PLC里边处理，一般在伺服驱动器里边也可以处理全闭环的，松下的A5就有这样的功能，不建议采用PLC来处理位置全闭环功能，因为PLC有扫描周期，慢了
我知道半闭环伺服系统中对于电机编码器反馈的信号不用在PLC程序里做程序编程处理,那么对于全闭环伺服中... [
PLC的应用领域目前,PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、...]
你可能感兴趣的内容？导读：2.1改造前系统，改造后伺服控制系统如图2.2所示：，反馈过程：通过西门子伺服电机上的编码器检测到电机的速度和位置信号，本文选择西门子的S7-300和S120伺服控制，本系统根据南京依维柯公司的要求选择了西门子的产品，西门子公司生产的可编程逻辑控制器已经在化工、印刷、冶金领域广泛的应用，然而西门子公司新开发的SINANMICSS120伺服驱动系统，更重要的不管是不是西门子的数控系统，利用西门子长安大学硕士学位论文
2.1 改造前系统 改造后伺服控制系统如图2.2所示：
图2.2 升级后伺服系统 2.2.2 J056机床控制系统的基本组成 J056机床主要由上位机、控制单元、反馈单元以及执行机构组成。 上位机(HMI)：上位机通过PROFIBUS总线读取控制单元信息，显示机床过程的状态，它是控制系统与操作员进行相互交换的工具，操作人员可以通过HMI来输入相应的控制信号以及查看报警信息，可以准确完成各工艺过程。 控制单元：控制单元是通过S7-300 PLC与S120分别进行逻辑运算、运动控制及工9 第二章
控制方案的设计 艺控制，根据工艺过程编写相应的程序，对输入信号和反馈信号进行相应的处理，根据判断结果发出命令，来完成操作。 反馈过程：通过西门子伺服电机上的编码器检测到电机的速度和位置信号，来反馈到控制单元，在控制单元里进行相应的处理，发出执行命令。 执行机构：执行机构是X轴上工件运动，Z轴运动及主轴上镗刀的粗加工和精加工运动。 这四部分大体组成了一个自动化控制系统框架，从控制对象、工艺及成本方面来考虑，本文选择西门子的S7-300和S120伺服控制。下面进行控制系统选择的介绍。 2.3 PLC控制器的选择 本系统根据南京依维柯公司的要求选择了西门子的产品，西门子公司生产的可编程逻辑控制器已经在化工、印刷、冶金领域广泛的应用，S7系列PLC可以分为小型PLC(S7-200)、中型（S7-300）、大型（S7-400）它们大小是按照控制对象来划分的，小型的I/O点数在256点以下，中型的I/O点数在256~1024之内，大型的是I/O点数大于1024。本系统设计的I/O点数为305个，所以采用中型S7-300PLC[13]。 S7-300 PLC采用模块化结构，它的I/O处理方式采用一般的PLC通用扫面方式外，还能采用直接处理方式，即扫描用户程序的过程里，直接读输入，刷新输出，它能连接各种特殊的功能模块（I/O模块、信号模块、功能模块），通信能力更强，指令系统很丰富，扫描速度更快，内存大等特点。 2.4 S120伺服驱动系统选择 原驱动系统采用610系列进给轴伺服控制器，这个系列已经不生产，造成后期维护的不便，然而西门子公司新开发的SINANMICS S120伺服驱动系统，它是集多种模式与一体，可进行伺服控制、矢量控制、V/F控制，更重要的不管是不是西门子的数控系统，S120伺服驱动系统都可以适用，这就极大的方便的用户，图2.3是一个S120硬件系统图；S120 系统的控制单元是CU320控制单元，它的硬件如图2.4所示。
长安大学硕士学位论文
图2.3 SINAMICS S120硬件图
2.4 运动控制系统CU 320 硬件结构图 数字量通道和数字量输入输出通道与外部的传感器、光栅尺及外部的操作进行通信连接，其中四路快速通道主要用于高速脉冲计数的；快速闪存卡（CF）用来存储系统的程序，掉电时可以保存数据；基本操作面板用来进行地址的设置；RS232/485与三方设备进行串口通信的；4个诊断二极管用来显示故障和操作状态的；一个选件插槽作用是进行扩展的（通信模板、端子模板等）；Driver-CLIQ端口主要是通信。 2.5伺服控制方案设计 2.5.1控制系统概述 在缸盖凸轮轴孔的加工过程中，要求系统的稳定性要好、精度要高及便于系统维护11 第二章
控制方案的设计 等优点，本文考虑用PID控制，因为伺服控制系统它由速度环、电流环及位置环构成的，其中电流环是内环，速度环在次外层，位置环在最外层，位置环主要功能是限位、回零以及精确定位，伺服系统可以快速的跟踪指令的变化，其性能指标是位置环的增益与稳态位置的误差跟踪。电流指令是由速度控制器输出，速度控制器作用是进行稳定的速度控制，目的是使其在进行定位时候没有震荡产生。当伺服系统在进行位置控制时，要求速度环对速度指令要有快速的响应、对外界干扰有很好抑制能力。速度环的内环是电流控制器，电流环输入端是反馈信号与电流指令信号，主要控制电枢电流的相位及幅值，为了对电流时刻跟踪必须要求电流控制器要有更高的快速性。 在本项目中，利用西门子的SINAMICS S120伺服系统实现电流控制器、速度控制器以及位置控制器，S120系统的控制方式是PID控制，外加滤波、前馈等来达到精确的控制要求，电流环控制器是传统的PI控制，速度环控制器是PI算法，可以在调试系统时进行手动修改，用户可以根据要求自己写算法达到控制目的，控制系统结构图如图2.5所示。 位置给定e位置控制器速度控制器电流控制器伺服电流伺服速度1/S位置电机放大器电流反馈速度反馈编码器 图2.5控系统结构图制 图2.5所示，伺服控制器与PLC通过PROFIBUS-DP连接，PLC通过I/O模块采集得到数据，把采集的数据进行分析处理后向S120发送目标位置及速度，位置控制器把接收到的数据通过计算来确定系统当前位置，把从编码器测得位置数据与给定的值进行比较，将两者比较的偏差来作为位置控制器的输入数据，进行有关PID运算，把PID运算结果作为速度控制器的输入值。 对于速度控制器，它根据输入的速度给定值，与编码器检测到的电机值进行比较，将两者得到的偏差结果为电流控制器的输入值； 电流控制器对给定的值与反馈值进行运算，经过伺服放大器进行放大，来驱动伺服电机来完成控制； 12
长安大学硕士学位论文 通常编码器装在电机的轴端，编码器内部有传感器检测，在电机转动时，编码器内的一个轴也会跟着电机同时转，编码器固定那部分，通过检测元件产生脉冲，这个脉冲传递到伺服控制器里进行编码器的脉冲计数，进而获得数字量的位置以及速度。编码器提供的反馈信息进而可以作为位置环及速度环的反馈。 由于缸盖凸轮轴孔加工过程是一个非线性及受到外界因素影响很大，为提高系统稳定性、精度本文采用参数自适应、变参数PID方法。 2.5.2 PID模型 PID控制是由比例控制（P）、积分控制（I）、微分控制（D）三部分组成，PID控制有很多优点，适应性强、鲁棒性强及算法简单。由于这些优点PID控制得到广泛的应用，PID控制原理图如图2.6所示。
图2.6 PID控制原理图 通过传感器可以检测被控对象，检测到的温度、压力、速度、流量与设定值进行比较。如果两者比较有偏差，就可以通过PID控制使偏差为零，即目标值与反馈值一致。系统输入是r(t)输出值c(t)，两者构成控制偏差式是： e(t)=r(t)-c(t)
(2.1) PID控制器是一个线性调节器，它是将比例、积分以及微分通过线性组合来构成控制量，对控制对象进行控制。 控制系统PID调节器的微分方程表达式为： ?1u(t)?KP?e(t)?TI??t0e(t)dt?Tdde(t)??dt?
(2.2) 上式中：Kp-是比例系数；TI-是积分时间常数；Td-是微分时间常数。 离散化PID控制算式为[14]： 13 包含总结汇报、文档下载、考试资料、教学研究、外语学习、教学教材、办公文档、资格考试、IT计算机、旅游景点以及西门子Sinamics+S120与PLC在J056精镗床改造中的应用等内容。本文共10页
相关内容搜索你的位置：
如果伺服电机驱动器发现，编码器反馈的脉冲和输出的脉冲不一致，也就是位置走错了。驱动器会做如何处理？ 位机给伺服发脉冲进行定位,伺
如果伺服电机驱动器发现，编码器反馈的脉冲和输出的脉冲不一致，也就是位置走错了。驱动器会做如何处理？
马达闭环控制究竟是如何利用反馈信号的
服驱动器中有个电机的数学模型，实时的检测电机当前的转速、力矩、电流。当通过编码器反馈回来的位置信号和预设位置不一致时，PLC控制器会按照程序中设定的纠偏程序调整驱动的相应电流环、速度环和位置环，从而调整驱动的输出，最终达到调节电机位移和速度的目的，马达的闭环控制就很好理解了。
因此、电压等参数
走的准不准不是看你编码器反馈的脉冲，要看上位机发给驱动器的脉冲数一致不！
不一致，会产生跟随误差，跟随误差过大，驱动器会报警
伺服电机的编码器脉冲信号可以同时供给另一个PLC使用吗——
一般不会这样用的,伺服驱动器本来就有接口输出编码器的脉冲。同时可以使用通讯...通过伺服驱动器里的A...伺服驱动器上内部编码器输出到底接哪里,要是我输出接到另一台伺服驱动器的脉冲+方向上或者高速脉冲+方——
驱动器上一般有电机方向线,脉冲线,电源正负线,伺服驱动器在一定的脉冲输入下,改变齿轮比能改变转速吗。与编码器反馈脉冲不等有什么影响?——
改变驱动器内部的跟随比(即:驱动器每接收到一个外部脉冲,驱动器控制电机所运动的编码器脉冲比),就可以...伺服电机的编码器反馈A/B相脉冲如何接入PLC中?——
AB相脉冲,一般选择支持AB相输入的高速计数模块(大部分高速计数模块都支持这种标准方式),有些一体式...如何读取伺服电机编码器位置的反馈——
伺服电机大多是增量型编码器器,输出脉冲输出比较多。如果是脉冲输出的直接可以进伺服控制器读取数据在位置控制模式给伺服发的脉冲和驱动器a/b端输出的脉冲个数是不是一样多?——
伺服实际转动的角度应该参考AB相的输出脉冲的个数,这个输出值给出的是电机的实际位置。按照你的描述,伺...伺服电机要多少个脉冲才转一圈?——
通过电子齿轮比可以进行设置,楼主还是先找一本伺服驱动器的说明书看看伺服电机每转圈,编码器反馈AB脉冲...伺服电机转一圈,系统是发10000个脉冲、编码器是反馈2500个脉冲。假如系统发1个脉冲,编码器能反...——
伺服电机转一圈,系统是发10000个脉冲、编码器是反馈2500个脉冲。假如系统发...11-17 如...你好,我想知道,驱动器接受伺服电机编码器的脉冲信号后,能不能通过Z相脉冲集电极开路输出端,把脉冲信号...——
Z信号是指伺服电机的零点或原点控制信号
你可能感兴趣的相关资料查看: 28905|回复: 4
FANUC 16系统参数
主题帖子积分
学徒工, 积分 1, 距离下一级还需 99 积分
学徒工, 积分 1, 距离下一级还需 99 积分
FANUC 16系统参数
系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显
示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。
一．16系统类参数
1． SETTING&&参数
参数号 符号 意义 16-T 16-M
0/0 TVC 代码竖向校验 O O
0/1 ISO EIA/ISO代码 O O
0/2 INI MDI方式公/英制 O O
0/5 SEQ 自动加顺序号 O O
2/0 RDG 远程诊断 O O
3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O
& &&&2．RS232C口参数
20 I/O通道（接口板）：
0,1:&&主CPU板JD5A
2:& & 主CPU板JD5B
3:& & 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422)
5:& & Data&&Server
10& & :DNC1/DNC2接口 O O
100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O
100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O
I/O&&通道0的参数:
101/0 SB2 停止位数 O O
101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O
101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O
102 输入输出设备号:
0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）
3：Handy&&File（3″软盘驱动器） O O
103 波特率：
12：19200 O O
I/O&&通道1的参数:
111/0 SB2 停止位数 O O
111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O
111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O
112 输入输出设备号:
0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）
3：Handy&&File（3″软盘驱动器） O O
113 波特率：10：4800
12：19200 O O
其它通道参数请见参数说明书。
3．进给伺服控制参数
1001/0 INM 公/英制丝杠 O O
1002/2 SFD 是否移动参考点 O O
1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90号） O
ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O
1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O
1006/5 ZMI 回参考点方向 O O
1007/3 RAA 回转轴的转向(与1008/1:RAB合用) O O
1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O
1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O
1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O
1260 回转轴一转的回转量 O O
1010 CNC的控制轴数(不包括PMC轴) O O
1020 各轴的编程轴名 O O
1022 基本坐标系的轴指定 O O
1023 各轴的伺服轴号 O O
1410 空运行速度 O O
1420 快速移动(G00)速度 O O
1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O
1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O
1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O
1424 手动快速移动速度 O O
1425 回参考点的慢速&&FL O O
1620 快速移动G00时直线加减速时间常数 O O
1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O
1624 JOG方式的指数加减速时间常数 O O
1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O
1815/1 OPT 用分离型编码器 O O
1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O
,6 DM1--3 检测倍乘比DMR O O
1820 指令倍乘比CMR O O
1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O
1825 位置环伺服增益 O O
1826 到位宽度 O O
1828 运动时的允许位置误差 O O
1829 停止时的允许位置误差 O O
1850 参考点的栅格偏移量 O O
1851 反向间隙补偿量 O O
1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O
1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O
4．坐标系参数
1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O
1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O
1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O
1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O
1240 第一参考点的坐标值 O O
1241 第二参考点的坐标值 O O
1242 第三参考点的坐标值 O O
1243 第四参考点的坐标值 O O
5．行程限位参数
1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O
1320 第一行程限位的正向值 O O
1322 第一行程限位的反向值 O O
1323 第二行程限位的正向值 O O
1324 第二行程限位的反向值 O O
1325 第三行程限位的正向值 O O
1321 第三行程限位的反向值 O O
6．DI/DO参数
3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O
3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O
3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O
3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O
3010 MF，SF，TF，BF滞后的时间 O O
3011 FIN宽度 O O
3017 RST信号的输出时间 O O
3030 M代码位数 O O
3031 S&&代码位数 O O
3032 T代码位数 O O
3033 B代码位数 O O
fanuc gm功能代码全解(叁菱也基本通用)
最新fanuc数控铣床gm功能代码全解
G代码 组别 功能 附注
g00 01 快速定位 模态
g01 直线插补 模态
g02 顺时针圆弧插补 模态
g03 逆时针圆弧插补 模态
g04 00 暂停 非模态
*g10 数据设置 模态
g11 数据设置取消 模态
g17 16 xy平面选择 模态
g18 zx平面选择（缺省） 模态
g19 yz平面选择 模态
g20 06 英制（in) 模态
g21 米制(mm) 模态
*g22 09 行程检查功能打开 模态
g23 行程检查功能关闭 模态
*g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态
g26 主轴速度波动检查打开 非模态
g27 00 参考点返回检查 非模态
g28 参考点返回 非模态
g31 跳步功能 非模态
*g40 07 刀具半径补尝取消 模态
g41 刀具半径左补尝 模态
g42 刀具半径右补尝 模态
g43 00 刀具长度正补尝 模态
g44 刀具长度负补尝 模态
g45 刀具长度补尝取消 模态
g50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态
g52局部坐标系设置 非模态
g53 机床坐标系设置 非模态
*g54 14 第一工件坐标系设置 模态
g55 第二工件坐标系设置 模态
g56 第三工件坐标系设置 模态
g57 第四工件坐标系设置 模态
g58 第五工件坐标系设置 模态
g59 第六工件坐标系设置 模态
g65 00 宏程序调用 非模态
g66 12 宏程序模态调用 模态
*g67 宏程序模态调用取消 模态
g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态
g74 工旋攻螺纹循环 非模态
g75 精镗循环 非模态
*g80 10 钻孔固定循环取消 模态
g81 钻孔循环
g84 攻螺纹循环 模态
g85 镗孔循环
g86 镗孔循环 模态
g87 背镗循环 模态
g89 镗孔循环 模态
g90 01 绝对坐标编程 模态
g91 增量坐标编程 模态
g92 工件坐标原点设置 模态
Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０
注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有&* &符号的g代码被激活，即缺省状态。
2 . 不同组的g代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组g代码,.最后指定的g代码有效。
&&3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的g20或g21代码保持有效.
4.由于电源打开被初始化时,g22代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的g22或g23代码保持有效.
编码字符的意义
a 关于x轴的角度尺寸
b 关于y轴的角度尺寸
c 关于z轴的角度尺寸
d 刀具半径偏置号
e 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
g 准备功能
h 刀具长度偏置号
i 平行于x轴的插补参数或螺纹导程
j 平行于y轴的插补参数或螺纹导程
l 固定循环返回次数或子程序返回次数
m 辅助功能
n 顺序号（行号）
o 程序编号
p 平行于x轴的第二尺寸或固定循环参数
q 平行于y轴的第三尺寸或固定循环参数
r 平行于z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径
s 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分）
t 第一刀具功能
u 平行于x轴的第二尺寸
v 平行于y轴的第二尺寸
w 平行于z轴的第二尺寸
x 基本尺寸
y 基本尺寸
z 基本尺寸
fanuc数控系统的准备功能m代码及其功能
m代码 功能 附注
m00 程序停止 非模态
m01 程序选择停止 非模态
m02 程序结束 非模态
m03 主轴顺时针旋转 模态
m04 主轴逆时针旋转 模态
m05 主轴停止 模态
m06 换刀 非模态
m07 冷却液打开 模态
m08 冷却液关闭 模态
m30 程序结束并返回 非模态
m31 旁路互锁 非模态
m52 自动门打开 模态
m53 自动门关闭 模态
m74 错误检测功能打开 模态
m75 错误检测功能关闭 模态
m98 子程序调用 模态
m99 子程序调用返回 模态
FANUC 系统各键使用
FANUC 系统各键使用
1 ALTER 修改程序及代码& &（输入一段地址，如X20.0然后按此键，光标所在位置的地址将被X20.0替代。）
2 INSRT 插入程序& && & （把光标移到要插如地址的前面。如程序“G01X30.0Y50.0F0.08；”要在“X30.0”前面插入“G99”先把光标移动到“G01”处，然后再输入“G99”，再按此键。）
3 DELET 删除程序& && &&&（要删除一个地址。如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”中的“Y50.0”。把光标移动到“Y50.0”处。按此键。要删除一段程序，如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”。输入N1，按此键。）
4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK)& && && &（此键就是“；”的意思。表示这一段程序结束。每一段程序结束要要此键。）
5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用)& && && &
6 INPUT 输入程序及代码& && &在输入新的程序时用得较多。
7 OUTPUT START 输出程序及指令
8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值
9 AUX GRAPH 显示图形
10 PRGRM 显示程序内容
11 ALARM 显示发生警报内容或代码& &&&
12 POS 显示坐标& && && &&&（按此键之后，CRT会显示当前机床各轴的位置。有绝对和相对位置，可进行切换显示。十分方便。）
13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能
14 RESET 返回 停止& && && &（此键为在修改了一段程序之后，要进行加工。必须要对程序进行复位。在PROG模式下，按此键，程序光标将返回程序TOP先头显示。否则。按启动按钮进行加工时，机床会发生报警。）
15 CURSOR 光标上下移动& & （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使用。）
16 PAGE 上下翻页& && && & （对超过1页的画面内容，使用该键有效。）
17 O 程序号码由 O& &（ FANUC 21i-T&&有特别的说明。O之间的程序不能被指定。因为这是系统内部的程序。）
18 N 顺序号码由N& &&&（可有可无。为了方便，可分段来设定。如N1为粗加工。N2为精加工。ect。）
19 G 准备功能代码
20 X 坐标轴运动方向指令
21 Y 坐标轴运动方向指令
22 Z 坐标轴运动方向指令
23 H 长度补偿功能代码
24 F 进给(FEED)指令& && &&&（FANUC 21i-T有特别说明。当使用G98时。指的是mm/min每分钟进给。当使用G99时，指的是mm/r每转进给。）
25 R 圆弧半径指令
26 M 辅助功能指令
27 S 主轴指速指令
28 T 刀具号码& && && && && &（我知道的一般都是T后面加两为阿拉伯数字。）
29 D 半径补偿功能代码& && & （我知道的一般都是D后面加两为阿拉伯数字。）
30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上)
31 P 子程序调用代码
32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关& &
33 MEMORY 自动执行程序
34 EDIT 编辑
35 MDI 手动编辑& && && && &（MANUAL DATA INPUT&&）
36 SINGL BLOCK 单句执行& & （FANUC 21i-T& &有 SBK开关 ）
37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序 (与 / 键共享)
38 OPT STOP 选择性停止 (与M01码共享)& & （FANUC 21i-T 有&&M01开关 ）
39 DRY RUN 空运行& && && && &（FANUC 21i-T&&有 DRN开关）
40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令
41 CYCLE START 循环?动(执行程序)
42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序)
43 PRG STOP 程序停止(与M00共享)
44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原
45 JOG 手动进给(行位或切削)
46 MPG 手动??驱动器
50 HIGH 手动快速进给
51 SPDL DEC 主轴(RPM)?速
52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令?速
53 SPDL CW 主轴顺时钟转动
54 SPDL STOP 主轴停止
55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动
56 SPDL INC 主轴(RPM)增速
57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动
58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动
59 4-,4+ 机床第四轴
60 TRVRS 执行机床各轴移动指令
61 CLNT ON 供应切削液& && && && &（COOLANT&&ON）
62 CLNT OFF 停止供应切削液& && & （COOLANT&&OFF）
63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液&&（COOLANT&&AUTO）
64 OVERRIDE 切削速度随控 0--150%
65 EMERGENCY STOP 紧急停止
66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警
67 LUB ALARM 润滑油不足报警
68 X_MIRROR IMAGE X轴镜像加工功能
69 Y_MIRROR IMAGE Y轴镜像加工功能
70 RAPID OVERRIDE 快速行程?控
71 DNC 直接数控：
由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。
72 BACKGROUD EDIT 背景编程：
( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时，可同时输入或编写另一程序，而不需耍停止操作。
73 MANU ABS 手动绝对值
74 PROG RSTAT 程序再起动
75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令
76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令
77 B 第五轴
FANUC&&OMC系列控制标准功能
项&&目 名& && & 称 规& &&&格
1 控制轴 4轴
2 可同时控制轴数 3轴
3 直线补间
4 多象限圆弧补间
5 切削进给速率固定 每一轴
6 进给超驰 0-200%
7 快移超驰 FO，F1，50%，100%
8 超驰删除
9 自动加减速
10 正确停止检验 GO9，G61
11 暂停 每秒暂停
12 参考点复归 手动、自动（G27，G28，G29）
13 第二，第三，第四参考点复归 自动（G30）
14 可程式资料输入 G10
15 机械座标系选择 G53
16 工作物座标系 G54-G59，G92
17 局部座标系设定 G52
18 绝对/增量指令 可使用在同一单节
19 小数点输入
20 主轴转速输出
21 M码，T码输出 M2，T2-digit&&BCD输出
22 程式号码表示、寻找 4位数
23 程序号码表示、寻找 5位数
24 主程式/副程式 副程式：OM，OMF：2重/15M，
25 纸带码 EIA，RS244，ISO840自动判别
26 指标跳跃
27 控制入/出
28 选择单节跳跃&&
29 圆弧半径R指定
30 刀具长度补正 G43，G44，G49
31 刀具补正量记忆A +6位数共有99组刀具补正
32 顾客软体 共通双数100个
33 背隙补正 最大& &卫：OM，OMF：255/15M，
15MF：9999
34 追踪 紧急停止，信号输入
35 伺服关闭
37 控制轴分辨
38 循环启动/进给保持
39 缓动登记
40 程式停止，程式终了 M00M0/M02/M30
42 手动连续进给
43 手动绝对ON/OFF
44 机械固锁
45 补助机能固锁
48 全键式手动资料输入
及CRT莹幕显示 9″单色
49 资料保护键
50 纸带记、编辑
51 背景编辑 自动操作时编辑
52 登记程式个数 程式名称显示
53 自己诊断机能
54 紧急停止
55 储存行程校对1
57 状态输出
58 外部电源开/关
59 英制/公制转换
60 固定循环 G80-G89
61 刀具偏置 G45-G48
62 刀具半径补正C G40-G42
63 手动&&发生器
64 无输式读带机
65 输入、输出界面 RS-232C
66 可程式控制器
67 纸带记忆长度
69 节距误差补正
70 手动手输进给
71 定切线速度控制
72 机械界面
0M系统与机床有关的参数
250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率
552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率
518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN
522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC）
527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min
529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0
530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0
531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM
532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM
533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN
534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN
535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM
539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）
设定值：1~19999RPM
546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）
548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制）
6~6000INCH/MIN（英制）
549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度
550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值
551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数
555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）
556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）
557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。
设定值：0~16383MM
559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设定0时与参数学
518~521相同
577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192
580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域Le）
581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域Ls）
583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN
593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767
601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同
605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN
613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150）
614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN
615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：）
注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，
各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益
616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767
617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比
& && && && && && && && && && && && && && & 1：1& & 0—7400
& && && && && && && && && && && && && && & 1：2& & 0—9999
& && && && && && && && && && && && && && & 1：4& & 0—9999
& && && && && && && && && && && && && && & 1：8& & 0—9999&&（单位：RPM。标准设定值：3600）
618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）
619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20）
624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN
627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）
628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）
635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024
636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN
643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）
645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000
647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）
651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）
657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）
669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
700~707设定范围0~此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的最大范围，
当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，
在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围
708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~
735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~
753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系
（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。
一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定
755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-
759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-（并以此类推。。。）
788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN
804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-并以距离参考点的距离设定
（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）
815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）
1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7
3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
4000等以此类推为第4轴。。。。。。。
为第5轴用数位伺服关系的参数
为第6轴用数位伺服关系的参数
以此类推为第1轴。。。。。。。
8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定
设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自动设定于参数内，而且此参数变为1
8（）01#0~#5
马达形式 脉波解码器1转的脉波数（P/R）& && &
& #4 #3 #2 #1 #0
2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R
2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R
8（）02#3设1#4设0
8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0
8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准值，
经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形式，则产生警示
资料号码& && && && && && && && && && && & 马达形式& && && && && && && && && && && && && && && &&&
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R
8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767
使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴
& && && && &负载惯量
负载惯量比=——————乘以256
8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向&&-111：负方向
8（）23：数位伺服关系（PULCO）& &资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算
8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000与4相乘=8000）
8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，
PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更
依使用马达型号而决定的参数
资料号码&&适用的AC伺 马达& &
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0
8（）40 241 460 669 322 469 828
8（）41 -527 - - -2782
8（）42 - - -
8（）43 80 104 96 267 217 226
8（）44 -300 -517 -477 - -1127
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -1 -1 -1
-8（）47 0 0 0
8（）48 0 0 0 24
8（）49 0 0 0
8（）50 07 07
8（）51 60 60
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 87 87
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 30 30
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 82 82
8（）63 01 6
8（）64 85 225 475 475
8（）65 36 94
5 10 20M 20 30 30R
8（）41 - - -
8（）42 - - -
8（）43 359 654 824 535 5-5 674
8（）44 - - -
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -1 -1 -1
491 491 491
8（）48 24 24
491 491 491
8（）50 07 07
8（）51 60 60
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 87 87
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 30 30
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 82 54
8（）63 59 66
8（）64 705
（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10
各马达型号共用的参数：8（）03设：
& && && && && && && & 8（）04设：
FANUC控制马达放大器 伺服功能（错误检测与保养）
一：电源供应器模组
电源供应器模组供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源，
当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生）
保护和检错功能（PSM）
& & 类& & 型& &LED&&显示& && && && && &说& &&&明
IPM之警示信号& &01 侦测到IPM错误
输入电流过大& &01 流经主电路输入端电流太大
风扇不转& &02 电源供应器模组上之冷却风扇不转
过负载& &03 半导体内部温度过高
DC LINK之低电压警示& &04 主电路之直流电电压过低
DC LINK之充电不充足& &05 直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电）
输入之电源欠相& &06 输入之电源欠相
DC LINK之电压过高& &07 在主电路之直流电电压过高
硬体错误& &08 控制电路失败
注意：这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高，或控制电源之电压过低之情形所造成
二：主轴放大器械模组
主轴放大器模组控制交流主轴马达之速度是利用一个PWN变换器来调节，直流电源之控制由电源
供应器转换主轴放大器模组之特色在这以下的保护及检测错误之功能。当错误以生时，这此保护机台及模组之功能将会动作
保护及检错之功能（SPM）
& && &类& &型& &七段显示
&&器械号码& && && &说明
程式唯读记忆体错误警示& &A0 控制程式未读取（ROM 未插或未插好）
程式唯读记忆体错误警示& &A1 控制程式未执行（RAM 错误）
马达内部温度过高& &01 这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度
马达速度偏差过大& &02 马达速度已过度偏离设定的速效范围
DC LINK的保险丝断裂& &03 DC LINK的保险丝断裂
输入电源欠相& &04 输入电源欠相
过速度& &07 马达速度超过最大转速的确良115%
过负载& &09 主电路散热座温度过高
DC LINK过电压& &11 流经主电路之直流电压过高
硬体故障警示& &57 控制线路错误
过负载& &58 电源供应器模组内之半导体过热
风扇故障& &59 电源供应器模组之散热风扇不转
注意：当过电流，过热或是电源电压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显
附加功能：
以下事物提供附加之功能，如标准的特色：
附加功能表
& &&&类& & 型& && && &说& &&&明
输入计量器资料 连接一个直流10V类比电压表
速度计量器资料 连接一个直流10V类比电压表
完成速度指示信号 它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度
零速度信号输出 它可以证实主轴马达曾经停止过
载入信号输出检测 这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器
或者主轴马达齿轮箱被改变
检出载入信号输出 当输入之大小超过参数所设定之标准值，指定它的输出在第二部分
扭矩限制 这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩
输出限制种类 选择参数值设定限制之种类：
没有输出限制
输出限制在加速成或是减速时
输出限制在正常的运转时
输出限制在所有范围内
类比凌驾 这功能应用超过使主轴速度获得最佳切削的一个S指令
软性开机/停止 这个变化度在互相的速度指挥（加速/减速）被设定
状态错误显示功能
如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序，这功能将显示一个错误的数字。当主轴马达操作不完全时，
检查这错误 的号码和消除这错误 的原因。
如果一个错误出现，一个黄色LED会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信号之号码
状态错误 显示功能表
LED显示& &说明
01 虽然*ESP（那里有3种连接信号之方式与PMC）CNC）和MRDY（机器准备就绪信号）是没有输入的，SFR/SRV是输出
然而，关于MRDY，注意使用的设定/没有使用参数MRDY
02 如果主轴马达不完全于主轴系统，有高度分析的磁性脉冲编码器械，加速成探测器对主轴马达设定在128P/REV，
如果这设定的标准异于128P/REV。电脑将会企图激动马达
03 参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非设定，只有来自Cs的控制命令加入。在这种情况下，马达是无法被激发
04 虽然参数之设定位置码信号不执行，但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况，马达将无法被激发
05 虽然参数选择位址不被设定，但位址依然被命令（ORCM）输入。
06 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入
07 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入
08 虽然伺服马达的控制命令是输入，但（SFR/SRV）不被输入
09 虽然同步控制命令是输入的，但（SFR/SRV）不被输入
10 Cs控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的
11 伺服模组命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的
12 伺服模组命令是进入，但是其他模组（Cs轮廓控制，同步控制，同步）是设定好的
13 定位被命令输入，但是其他模组（Cs轮廓控制，伺服模组，同步控制）是设定好的，
14 SFR/SRV同步指令
15 Cs轮廓控制命令是输入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P）
16 差异的模式命令（DEFMDA）进入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P）。
17 参数设定（，2）在速度检出之结果是不正确的（速度检出之结果是不对的）
18 主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设定（P）
19 虽然这命令机器信号系统输入定位。但其他模组却仍在活动
20 这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的
21 这从属模组命令（SLV=1）是进入在位置控制（伺服模组，定位。。。。。。）
22 这位置控制命令（伺服模组。定位。。。。。）是在从属模式所输入的
23 一个从属模式被命令（SLV=1）执行，而这从属模组是停止的功能
24 执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（INCMD=1）是先要完成的，当绝对的位置命令（INCMD=0）是执行
伺服放大器模组之功能
伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能
七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码
保护及错误检测之功能（SVM）
类型 LED 显示&&说明
风扇故障 1 伺服放大器模组之散热风扇不转
低压控制电源故障（LV5V） 2 控制之电源电压（+5V）
DC link之低压电源故障（LVDC） 5 主电路之直流电压过低
过电流（HCL） 8 伺服放大器中之L轴马达过电流
过电流（HCM） 9 伺服放大器中之M轴马达过电流
过电流（HCN） A 伺服放大器中之N轴马达过电流
过电流（HCLM） B 伺服放大器中之L轴及M轴马达过电流
过电流（HCMN） C 伺服放大器中之M轴及N轴马达过电流
过电流（HCLN） D 伺服放大器中之L轴N轴马达过电流
过电流（HCLMN） E 伺服放大器中之L轴M轴及N轴马达过电流
IPM警示信号（HCL） 8 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴
IPM警示信号（HCM） 9 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴
IPM警示信号（HCN） A 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的N轴
IPM警示信号（HCLM） B 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及M轴
IPM警示信号（HCMN） C 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴及N轴
IPM警示信号（HCLN） D 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及N轴
IPM警示信号（HCLMN） E 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴M轴及N轴
注意：1：当警示信号发生时，马达的刹车将会动作使马达停止运转
& && &2：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制电源电压过低等原因时，IPM警示信号就会出现
数控机床的维修实例
我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 。褂霉?讨?, 有时也出现一些故障 , 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好。
我厂数控设备较多 , 有加工中心、数控镜床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D 数控系统、大森数控系统 等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 ,
只是显示 I/0 的 “ ０“ 或 “1“ 状态 , 查看某些状 态需写人或翻页使用起来不大方便。
而 FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该 系统配备了 PLC 梯形图的动态显示功能 ,
& & 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外 FANUC 数控系统还具 有强大的诊断功能 ,
可通过自我诊断机床参数 DGN 上的信息 , 能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措施 , 及时修复机床。以下是笔者应用 FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。
故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 :
SERVO ALARM:X －－－AXIS
DETECTION
SYSTEM ERROR
& & 同时 , 伺服驱动单元的LED报警显示码为 [8] 点亮。
故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系统异常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警”。根据报警显示内容 , 用机床自我诊断功能检查机床参数 DGN072 上的信息 ,
发现第 4 位为 “1”，而正常情况下该位应为“0”。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 ,
同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。
故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。
故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 ,
2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。
利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没有接通 ) 。拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm,
再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。
FANUC 系统功能
& & 1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
& & 2、控制轴数（Controlled Axes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary axis control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC 串行伺服总线）
FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple synchronous control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandem control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouus control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Composite control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposed control）（T系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axis control）（T系列）B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
& & 22、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提& && && && &&&供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindle control）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③.程序段间无中断，故加工速度快。④.主机与CNC之间无需高速传送数据，普通RS-232C口速度即可满足。FANUC的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。
46、返回浮动参考点（Floating reference position return）
该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advanced preview control）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precision contour control）（M）
High-precision contour control 缩写为HPCC。有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：
①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。
②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nano high precision contour control）（M）该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AI HPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AI nano HPCC与AI HPCC的不同点是AI nano HPCC中有纳米插补器，其它均与AI HPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：
插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。程序中的编程指令为：G05 P10000。
52、DNC运行 （DNC Operation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remote buffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
FANUC-18i调试参数一览表
调试参数一览表：
一、SV设定
SV设定（未接光栅） SV设定（接上光栅）
X Y Z B X Y Z B
初始设定位 10 10
电机号 303 303 303 293 303 303 303 293
AMR 0 0 0 0 0 0 0 0
CMR 2 2 2 2 2 2 2 105
FEEDGEAR 1 1 1 3 1 1 1 1
N/M 200 100 100
移动方向 111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111
速度环脉冲数 92 92
位置环脉冲数
参考计数器
注：光栅生效NO. FSSB开放相应接口。
二、进给轴控制相关参数
1423 手动速度
1424 手动快进
1420 G00快速
1620 加减速时间
1320 软件限位
三、回零相关参数
NO.1620 快进减速时间300ms
NO.1420 快进速度&&10m
NO.1425 回零慢速
NO.1428 接近挡铁的速度
NO.1850 零点偏置
四、SP调整参数
NO. 屏蔽主轴
NO.4020 电机最大转速
NO.3741 主轴低档转速(最高转速)
NO.3742 主轴高档转速(最高转速)
NO. 自动设定SP参数(即主轴引导)
NO.4133 主电机代码
NO. 显示主轴速度
NO. 显示负载监视器
NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向)
NO. SOR用于换档
NO.3732=50 换档速度
NO.4076=33 定位速度
NO. 外接编码器生效
NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置)
NO. 显示主轴负载表
FANUC数控系统主轴参数的巧妙应用
& && && && && && && && && && && &&&(青海第一机床厂技术中心 李江春)
&& 随着数控系统功能的不断扩展 , 合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求 , 或完善机械的特殊设计具有重要的意义。
& & 下面仅以 FANUC-Oi(M 型) 数控系统为例 , 介绍主轴齿轮换档参数的合理应用。为了满足用户的切削要求 , 充分发挥主轴电动机的切削功率 , 主轴速度一般被划分成几档 , 其档位转换靠齿轮变速箱来实现。以主轴电动机的最高限定速度来划分 , 主轴的换档存在着两种形式。一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。例如我厂的 XH756 卧式加工中心。
另一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同 O 这种情况主要是在机械设计中由于某些原因而作特殊设计时, 需要电气进行完善。例如我厂的XH716 立式加工中心。FANUC-0i 数控系统充分考虑了这两种情况 , 把它们分为齿轮换档方式 A 和 B 。下面以我厂的 XH756 和 XH716为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用。
1 齿轮换档方式 A
如图 1 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。例如我厂的XH756 卧式加工中心 , 主轴低档的齿轮传动比为 11:108, 中档的齿轮传动比为 11:36, 高档的齿轮传动比为 11:12; 机械设计要求主轴低档时的转速范围是 O-458r/min, 中档的转速范围是 459-1375r/min, 高档的转速范围是 r/min, 主轴电动机的最低速度限定为 150r/min。主轴电动机给定电压为 1OV 时 , 对应的主轴电动机速度为 6000r/min。通过计算可知各个档位的主轴电动机最高转速相同，均为 4500r/min。此时参数应设定如下 :
参数 N0.3736( 主轴速度上限 ,Ｖmax=4095 ×主轴电动机速度上限/指令电压 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为
& & 4095 × 71。参数 N0.3735( 主轴速度下限 ,Vmax=4095 ×主轴电动机速度下限 / 指令电压为 10V 的主轴电动机速度 )
& & 设定为4095 × 150/。
参数 N0.3741( 指令电压 1OV 时对应的主轴速度 A, 低档 ) 设定为 6000 × 11/108=611。
参数 N0.3742( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 B, 中档 ) 设定为 6000 × 11/12=1833 。
参数 N0.3743( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 C, 高档 ) 设定为 6000 × 11/12=5500 。
按照以上参数设定 , 该机床速度范围合理覆盖 , 并在 PMC 程序中自动判别 , 合理选择档位。
& & 图 １
& & 2 齿轮换档方式 B
&&如图 2 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是不同的。
例如主轴低档齿轮传动比为 11:108, 主轴中档齿轮传动比为 260:1071, 主轴高档齿轮传动比为 169: 238, 而机械设计要求主轴低档的转速范围是 O-401r/min, 主轴中挡的转速范围是 402-1109r/min, 主轴高档的转速范围是 r/min。主轴电动机给定电压为 10V 时 , 对应的主轴电动机转速为6000r/min, 主轴电动机 的速度下限为 150r/min。 计算可知 , 主轴低档使用的电动机最高转速为 401 × 108/11=3937r/min,主轴中档使用的 电动机最高转速为 1109 × 8r/min, 主轴高档使用的电动机最高转速为 4000× 238/169=5633r/min,3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度各不相同。此时, 参数 N0.3736 设定为 4095 × 44( 以主轴电动机速度最高档位设定 , 此例为高档 ), 参数 NO.3735 设定为4095 × 150/, 参数 NO.3741 设定为 6000 × 11/108=611, 参数 N0.3742 设定为 6000 × 260/, 参数 N0.3743 设定为 6000× 169/238=4260 。
仅按以上参数设定后 , 主轴实际转速低档将为 15 - 573r/min, 中档将为 574 - 1367r/min, 高档将为 1367 - 4000r/min。 这就不符合机械设计要求, 给自动判别带来困难。为了弥补这个缺陷 , 在齿轮换档方式 B 中 , 可以使用参数 NO.3751 和 NO.3752来限制主轴的转速。参数 N0.3751( 主轴从低档切换到中档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxl=4095 ×低档时主轴电动机速度上限 / 指令电压为10V的主轴电动机速度 ) 设定为4095 × 87。参数 N0.3752( 主轴从中档切换到高档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxh=4095 ×高档时主轴电动机速度上限 / 指令电压为10V 的主轴电动机速度 ) 设定为 4095 × 18。
此方式参数的设定 , 合理解决了各档主轴电动机上限速度不同给自动换档带来的麻烦。
& & 图 ２
通过以上事例的分析 , 我们必须充分结合机械设计特点 , 结合 PMC 程序的要求 , 合理使用数控系统提供的参数功能 , 对控制系统的功能做到尽善尽美的应用。
CNC系统自诊断机能
CSCT：控制器等待主轴速度到达信号输入
CITL：连锁在ON状态
COVZ：调准率是0%
CINP：停止位置在检查中
CDWL：暂停执行中
CMTN：自动操作移动指令中
CFIN：M。S。T技能执行中
CRST：紧急停止，外部重新设定，重新设定及回迟或MDI操作面板之重新设定键押下
CTRD：资料经由打带，读带界面输入中
CPPU：资料经由打带，读带界面输出中
STEP：a&&外部重新设定押下中，b紧急停止键押下，c进给暂停键押下中，dMDI操作面板重新设定键押下中，
e手动模式（JOG，HANDLE/STEP）选择中，f其他报警转台
RESET：外部重新设定，紧急停止，重新设定*押下中
EMS：紧急停止键押下中
RSTB：重新设定键押下中
CSU：紧急停止键押下或伺服故障发生
723：&&720：Z轴，721：Y轴，733：Z轴，723：第4轴
OFAL：溢位报警发生
FBAL：断线报警发生
DCAL：回生放电报警发生
HVAL：电压过高报警发生
HCAL：异常电流发生
OVC：过电流报警发生
LV：欠压报警发生
OVL：过负荷（这里指电气部分）报警发生
NC自动操作中有警示发生时，可由DGN之位置，在号码000--016中表示此时的NC状态，显示“1”时意义如下：
000 WAITING&&FOR&&FIN&&SIGNAL& && && && && && && & M，S，T机能执行中。
001& & MOTION& && && && && && && && && && && && && & 自动操作移动指令执行中。
002& & DWELL& && && && && && && && && && && && && & 暂停执行中。
003& & IN-POSITION&&CHECK& && && && && && && && && &停止位置检查中。
004& & FEEDRATE&&OVERRIDE&&0%& && && && && && && &&&调整率是0%。
005& & INTERLOCK/START&&LOCK& && && && && && && && &连锁在ON状态。
006& & SPINDLE&&SPEED&&ARRIVAL&&CHECK& && && && & 控制器等待主轴速度到达信号送入。
010& & PUNCHING& && && && && && && && && && && && & 资料经由打带，读带介面输出中。
011& & READING& && && && && && && && && && && && &&&资料经由打带，读带介面输入中。
012& & WAITING&&FOR(UN)CLAMP& && && && && && && && &等待指令结束信号。&&
013& & JOG&&FEEDRATE&&OVERRATE&&0%& && && && && && &手动进给率0%。
014& & WAITING&&FOR&&RESET,ESP,RRW,OFF& && &&& & & NC处于重置状态中。
015& & EXTERNAL&&PROGRAM&&NUMBER&&SEARCH& && & & & 外部程式寻找功能使用中。
016& & BACKGROUND&&ACTIVE& && && && && && && && && &后台编辑功能使用中。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
NC自动操作停止，自动中止时的状态表示。在DGN号码020-025作为故障发生时寻求故障原因的参考。
显示“1”时意义如下：
020 CUT SPEED UP/DOWN & && && && && && && && &&&切削速度改变中。
021& & RESET&&BUTTON&&ON & && &重置键押下中。
022& & RESET&&AND&&REWIND&&ON & && && && & 重置和恢复作用中。
023& & EMERGENCY&&STOP&&ON & && && && &&&紧急停止健押下中。
024& & RESET&&ON & && &&&重新设定作用中。
025& & STOP&&MOTION&&OR&&DWELL & && &紧急停止键押下或伺服故障发生。
-------------------------------------------------------------------------
一般发生的伺服故障如下：
400 SERVO&&ALARM&&:（过负荷）
401& & SERVO&&ALARM&&:（VRDY&&OFF）
& && & 410& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴误差过大）
414& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴Detect&&ERR）
& && & 416& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴断线）
以上伺服系统故障发生时，我们可由自我诊断（DGN)番号N200,N201来追踪故障之所在。
& & 正常状态下，自我诊断（DGN）番号NO：200内之数据为0，参考如下：
200 OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA
X &&0 0 0 0 0 0 0 & & 0
Y &&0 0 0 0 0 0 0 & & 0
Z& && &0 0 0 0 0 0 0 & & 0
& &&&~~~~~~~~~7~~~~~6~~~~~~5~~~~~~4~~~~~~3~~~~~2~~~~~~1~~~~~~0~~~~~~~~~~
& & 如果在自我诊断番号NO：200内之数据，有出现“1”者，即为故障原因之所在。
故障讯号说明：
0 OFA&&:发生溢量警示。
& && & 1& & FBA&&:发生断线警示。
& && & 2& & DCA&&:发生回生放电电路显示。
& && & 3& & HVA&&:发生过电压警示。
& && & 4& & HCA&&:发生异常电流警示。
& && & 5& & OVC&&:发生电流警示。
& && & 6& & LV& & :发生不足电压警示。
& && & 7& & OVL&&:发生过负载警示。& && && && && && && && && && && &
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
程式举例－程式再启动（特殊机能）
& && & 作业方式
1.程式须使用绝对值。
2.程式前头需有序号（N）。
& && & 3.每一单节用单轴运动。
4.程式：
O2002;
& && && && && &N1&&G90&&M03&&S400;
& && && && && &N2&&G01&&X-200.0&&F300;
& && && && && &N3&&G00&&Y-70.0;
& && && && && &N4&&G01&&X-50.0&&F300;
& && && && && &N5&&G00&&Y-140.;
& && && && && &N6&&G01&&X-200.&&F300;
& && && && && &N7&&G00&&Y-210.0;
& && && && && &N8&&G01&&X-50.&&F300;
& && && && && &N9&&M30;
& && & 5.P TYPE执行步骤：
& && &&&1.程式执行到N4时刀片破裂，此时按“暂停键”。
&&2.保护键（KEY）转到“特殊”（PANEL）。
&&3.按“暂停键”（SP）。
& & 4.按“程式再启动”（SRN），使灯亮（ON）。
& & 5.按“重置键”（RESET）。
& && &6.按“P4”及“向下游标键”（CURSOR）。
&&7.模式选择钮转至“微调操作”，移动X轴（离开工件），更换刀片。
& & 8.再按“程式再启动”（SRN），使灯熄（OFF）。
& & 9.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
& && &&&10.模式选择转到“自动执行&（AUTO）按“启动键”（ST），以“手动”（JOG）的进行速度走到此轴（X轴）的前一单节，即X-200.0处，再以暂停点以正常的速率，即F300切削。
& && && && && &
& && & 6.Q TYPE执行步骤：
1.假使机器在执行N4中停电或压：“紧急停止”开关（SEP）。
2.开机。
3.重新开机。
4.按“程式键”（PROG）。
5.保护键（KEY）转到“特殊键”。
6.按“程式再启动键”（SRN），使灯亮（ON）。
7.重新原点复归。
8.移动至接近刚才电源OFF时的附近。
9.模式选择转到“自动执行”（AUTO）。
&&10.按“Q4”及“向下游标键”。
&&11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF）。
&&12.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
&&13.模式选择转到“自动执行”（AUTO）按“启动键”（ST）。
FANUC 机床参数在数控维修中的作用详解
BEIJING_FANUC 0i系列是高品质、高性价比的CNC系统，具有丰富的功能，尤其内部的数据结构布局合理，操作直观，使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来进行选择。下面以实践中遇到的几个例子来说明其应用。
1 TH6350卧式加工中心全闭环→半闭环的修改
TH6350卧式加工中心使用FANUC-0i A系统，其B轴采用闭环。由于B轴圆光栅出现问题而无法发挥作用，
但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。步骤如下：
(1)将参数?No.1815#1有关?B轴参数?OPTx改为“0”；
(2)修改柔性传动比Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定：
n/m=电动机旋转1转时希望的脉冲数/电动机旋转1转时位置反馈的脉冲数
=参考计数器容量/1 000 000 (最小公约数)?
=15 000/1 000 000?
=3/200
由于n/m是整数比还可运用估算法进行设定：
1/100＜n/m＜1/50?
即 2/200＜n/m＜4/200?
故 n/m=3/200?
(3)改完后执行B轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数?No.1850关于B轴的栅格偏移量?
Grid shift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。?
这样就完成了全闭环→半闭环的转换。
2 VMC_1000C立式加工中心A轴回零的调整
VMC_1000C立式加工中心使用FANUC-0i A系统，其A轴由于长期回转，有时会出现回零不准的现象，关机后再开机回零仍然不准。这种故障可能是由于A轴的减速挡块破损或者松动，需要换或调整挡块，这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零的准确性。下面介绍一种最快的方法调整该参数。首先将参数中?No.1850 Grid shift关于?A轴的参数设定为“0”，将A轴回零，再用手轮摇A轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻线重合判断是否对齐)，看A轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘1000补偿到?No.1850关于A轴的参数中即可。这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。
3 FANUC-0i ?A关于报警履历的显示
FANUC-0i A有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障的分析及维修十分方便。可通过下面的参数设定来启动报警履历功能：
(1)No.3106#7OHD(0：不显示操作履历画面，1：显示操作履历画面)及No.3106#4OHS(是否对操作履历进行采样，0：采样，1：不采样)。
(2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)。?
(3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。
4 FANUC-
