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不锈钢加工的难点有几点，首先切削力大、切削温度高，这是由于不锈钢材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，所以切削力大。此外此类材料的导热性较差，也导致切削温度容易升高，并且高温通常还集中在刀具刃口附近的狭长区域内，这会在加工时加快刀具的磨损。其次就是加工硬化严重，奥氏体不锈钢或者部分高温合金不锈钢都是奥氏体组织，其切削时加工硬化倾向大，一般数倍于普通碳素钢，当刀具在加工硬化区域内切削，会降低刀具寿命。其三就是容易粘刀，不管是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。其四就是会加快刀具磨损，不锈钢材料的熔点较高且塑性大，切削温度高，会加快刀具的磨损程度，而磨刀、换刀太过频繁，会明显拖累生产效率，增加刀具使用成本。
这些加工难点表明，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计相比于普通结构钢材料有着很大的不同，下面就来讲下具体加工工艺。
在钻孔加工时，因为不锈钢材料的导热性能差且弹性模量小，孔加工不太容易。想要解决不锈钢的孔加工难题，最好是选择合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削不锈钢时，钻头通常要选择W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这种钻头的缺点是价格昂贵，也不太好买。但使用常见的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，因为会有顶角较小、切屑太宽导致不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，导致集中在刀刃上的切削温度升高，容易使得两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，缩短钻头的使用寿命。
刀具几何参数
在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135&～140&，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47&～55&，横刃前角为3&～5&，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以12&～15&为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。
切削用量选择
钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以12～15m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损；而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32～0.50mm/r为宜。
切削液选择
钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。
刀具几何参数
不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀有所不同。为增强刀齿强度并防止铰削时产生切屑堵塞现象，铰刀齿数一般比较少。铰刀前角一般为8&～12&，但在某些特定情况，为了实现高速铰削，也可采用0&～5&前角；后角一般为8&～12&；主偏角的选择视孔的不同而异，一般情况下通孔为15&～30&，不通孔为45&；铰孔时为了使切屑向前排出，也可适当增加刃倾角角度，刃倾角角度一般为10&～20&；刃带宽度为0.1～0.15mm；铰刀上倒锥应较普通铰刀大，硬质合金铰刀一般为0.25～0.5mm/100mm，高速钢铰刀为0.1～0.25mm/100mm；铰刀校正部分长度一般为普通铰刀的65%～80%，其中圆柱部分长度为普通铰刀的40%～50%。
切削用量选择
铰孔时进给量为0.08～0.4mm/r，切削速度为10～20m/min，粗铰余量一般为0.2～0.3mm，精铰余量为0.1～0.2mm。粗铰时应采用硬质合金刀具，精铰时可采用高速钢刀具。
切削液选择
不锈钢材料铰孔时，可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质。
刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是&/&Sialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。
对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10&～20&，半精加工时取15&～20&；精加工时取20&～30&。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30&～45&；如工艺系统刚性差时，则取60～75&，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90&。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5&～－12&。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5&～12&。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30&～75&。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0&～10&，后角12&～20&，主偏角45&～90&。
前刀面刃磨时粗糙度值要小
为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
保持刀具刃口的锋利
刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
选择切削用量
根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。
采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。
选择合适切削液
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L－2合成切削液。
使用以上工艺方法，能够减少不锈钢的加工难点，极大的提高不锈钢在进行钻、铰、镗孔时的刀具寿命，降低操作中磨刀、换刀频率，不但能增强生产效率和孔加工质量，能还降低劳动强度与生产成本。
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不锈钢全合成切削液
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全合成切削液
sky全合成切削液属绿色环保产品。采用水性极压剂和防锈剂和润滑剂复配而成，它不含矿物油、植物油、亚硝酸钠、酚类等有毒物质和易发臭物质。原液浓缩度高、稀释后呈透明液体，便于操作观察。具有优异的冷却性、润滑性、防锈性和清洗性；本品无毒性，无刺激性气味；适用范围广可于多种合金材质的加工。
具体牌号：sk-312 /sk-313-1
应用范围 加工中心、数控车床、铣床、磨床、钻床、线切割机床等。 不锈钢、铸铁、铝合金、铜合金、镁合金等。
◇钢、不锈钢：5％
◇铝合金加工或磨削：3-5％
活性成分 55％
比重(20℃) 1.0
PH值 8.5-9.0
注意事项 本品采用硬水稀释后透明液体可能会逐渐变成半透明液体，但是对使用效果不会影响。工作液使用一段时间后性能下降，应添加原液，使浓度恢复并保持在使用前状态，以免影响使用效果。
温馨提示：使用前，请先向工作人员了解具体操作工艺、使用方法
半合成切削液
sky半合成切削液可以满足加工条件苛刻、极压润滑性要求高的加工工艺。使用寿命在一年以上不变质、发臭，无刺激性气味，产品品质稳定，具有优异的极压润滑性，冷却性、防锈性。可延长刀具寿命，加工的工件亮度高尤其在镜面磨削表现突出，易清洗、易操作，适应范围广黑色金属和有色金属均可使用。
应用范围 碳钢、铸铁、铜、铝等合金材料； 发动机机体、缸盖、框架、增压器、凸轮轴、曲轴、连杆等零部件；加工中心、铣、车、钻、冲压、攻丝等。
加工中心：5％
数控机床：5-8％
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外观 黄透明液体 测试标准
PB值 80kg GB/T3142
表面张力 （10N/m ）
≤30 GB/T6144-85
腐蚀试验 55±2℃
72 h SH 0365
防锈性 灰口铸铁 35±2℃ 单片 48 h SH 0365
PH值 8.5+0.5
泡沫 ≤2ml
维护方法 工作液使
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　　合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。&
切削的分类&
　　1．水溶液：
　　其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
　　2．乳化液：
　　(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
　　(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
　　(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
　　3．切削油：
　　(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
　　(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。
　　(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
切削液的作用&
　　1.冷却作用：&
　　它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
　　2.润滑作用：
　　可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。
　　3.清洗作用：
　　可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。
　　4.防锈作用：
　　防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。
冷却润滑液中的添加剂
　　1.油性添加剂：
　　动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。
　　2.极压添加剂：
　　含硫、磷、氯等有机化合物。如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁，它的熔点高(1193℃)，硫化膜在高温下不被破坏，在切削钢件时，能在1000℃左右的高温下，仍保持润滑性能；含氯的极压添加剂，如氯化石腊(含氯量为40～50％)，它的化学性能活泼，在200℃～300℃时和金属起化学反应，氯化物的摩擦系数低于硫化物，有良好地润滑性能，可耐600℃的高温；含磷极压添加剂，与钢铁接触即被吸附，生成磷酸铁化学润滑膜，降低摩擦，比硫氯的效果更为良好。如三种复合使用，润滑效果更为显着。
　　3.防锈添加剂：
　　(1)水溶性防锈添加剂：亚硝酸钠、磷酸三钠、磷酸氢二钠、苯甲酸钠、苯甲酸胺、三乙醇胺等。
　　(2)油溶性防锈添加剂：石油磺酸钡、石油磺酸钠、环烷酸锌、三壬基萘磺酸钡等。
　　4.防霉添加剂：
　　苯粉、五氯粉、硫柳汞等化合物。加入万分之几的防霉添加剂，可杀死细菌和抑制细菌生长，以防切削液变质发臭。
　　5.抗泡沫添加剂：
　　二甲基硅油。以防止切削液的使用效果。
　　6.助溶添加剂：
　　乙醇、丁乙醇、苯二甲酸脂、乙二醇醚等。
　　7.乳化剂：
　　(1)阴离子型：石油磺酸钠、油酸钠皂、松香酸钠皂、高炭酸钠皂、磺化蓖麻油、油酸、三乙醇胺。
　　(2)非离子型：聚氧乙烯脂肪醇醚(平平加)、聚氧乙烯烷基酚醚(0P)、山梨糖醇油酸酯(司本)、聚氧乙烯山梨糖醇油酸酯(吐温)。
　　8.乳化稳定剂：
　　乙二醇、乙醇、正丁醇、二乙二醇单正丁基醚、二甘醇、高碳醇、苯乙醇胺、三乙醇胺等。
常用冷却润滑液的配方
　　1.切削油：
　　(1)矿物油：5#、7#、10#、20#、30#机械油和轻柴油、煤油。机械油的号数越大，粘度越大。
　　(2)植物油：豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油等。
　　(3)复合油：煤油50%＋机械油50%；豆油50%＋5。高速机油50%。
　　(4)极压切削油：
　　①氯化石腊20%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋高速机油79%。
　　②氯化石腊40%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋石油磺酸钙1%＋苯骈三氮唑0.2%＋乙醇0.56～0.8%＋5#高速机油余量。
　　③硫化棉子油7%＋5#高速机械油93%。
　　④氯化石腊20%＋5#高速机械油80%。
　　2.乳化液：
　　(1)普通乳化液：3～5%乳化油(70%＋5#机械油+22%脂肪酸及其皂＋0.5%松香酸钠皂＋4.5%乙醇＋3%石油磺酸钠)加水稀释。
　　(2)极压乳化液：用5～20%极压乳化油(10%石油磺酸钠＋6%石油磺酸铅＋4%氯化石腊＋3%氯化硬脂酸＋3%油酸＋3%三乙酸胺＋20#机械油余量)加水稀释。
　　(3)防锈乳化液：是在普通乳化液中增加防锈剂的比例而成。
　　3.水溶液：
　　(1)用0.25～0.5%亚硝酸钠＋0.25～0.3%无水碳酸钠＋水余量。
　　(2)3%油酸钠皂＋0.5%亚硝酸钠+水余量。
　　(3)10%癸二酸＋17.5%三乙醇胺＋8%亚硝酸钠＋水余量。
冷却润滑液的选择
　　1.选择原则
　　1.1根据工件材料选择
　　(1)铸铁、青铜在切削时，一般不用切削液。精加工时，用煤油。
　　(2)切削铝时，用煤油。
　　(3)切削有色金属时，不宜用含硫的切削液。
　　(4)切削镁合金时，用矿物油。
　　(5)切削一般钢时，采用乳化液。
　　(6)切削难切削材料时，应采用极压切削液。
　　1.2根据工艺要求和切削特点选择
　　(1)粗加工时，应选冷却效果好的切削液。
　　(2)精加工时，应选润滑效果好的切削液。
　　(3)加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。
　　(4)深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。
　　(5)磨削时，应选用清洗作用好的切削液。
　　(6)用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时，一般不用切削液。要用时，必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时，不能用水质切削液。固为CBN在1000℃以上高温时，会与水起化学反应而被消耗。
　　2.选用
　　2.1碳钢
　　(1)粗加工：
　　a)3～5%乳化液。
　　b)铅油或红丹粉10%＋机械油90%，用于粗车蜗杆。
　　(2)精加工：
　　a)10～20％的乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c)硫化棉子油的切削油。
　　d)20％氯化石腊+80％变压器油或30％豆油+20％煤油+50％高速机械油，用于精车丝杠。
　　e)ccl420％+80％机械油，用于精车蜗杆。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)10～20％极压乳化液。
　　b)含氯的切削油。
　　c)含硫，氯的切削油。
　　d)含硫化棉子油的切削油。
　　e)含硫，氯，磷的切削油。
　　f)30％煤油+70％机械油，用于光刀。
　　g)MoS2与机械油混合，用于攻丝。
　　(4)滚齿，插齿：
　　a)10～20％极压乳化液。
　　b)含硫，磷，氯的极压切削油。
　　(5)钻孔：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)5～10％极压乳化液。
　　2.2合金钢
　　(1)粗加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)5～10％极压乳化液。
　　(2)精加工：
　　a)10～20％乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c)含硫化棉子油的切削油。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)10～20％极压乳化液。
　　b)含硫、磷、氯极压切削油。
　　c)40#机械油85％+二烷基二硫代磷酸锌5％+石油磺酸钙7％+二硫化钼1％氯化石腊1％+煤油1％。用于攻丝。效果：Vc从1m/min提高到7m/min，丝锥耐用度提高1～3倍，表面粗糙度由Ra6.3降低为Ra3.2。
　　(4)滚齿、插齿：
　　a)10～20％极压乳化液。
　　b)极压切削油。
　　(5)钻孔：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)5～10％极压乳化液。
　　c)ccl4和煤油的混合液钻膜具钢小孔。
　　d)氯化石腊20％+二烷基二硫代磷酸锌1％+高速机油79％。
　　2.3不锈钢
　　(1)粗加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c)极压切削油。
　　d)硫化油(含硫2％的机械油)。
　　(2)精加工：
　　a)极压切削油。
　　b)10～15％乳化液。
　　c)15～20％极压乳化液。
　　d)硫化油或硫化油80～85％+ccl415～20％。
　　e)矿物油78～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％。
　　f)机械油90％+ ccl410％。
　　h)煤油50％+油酸25％或植物油25％。
　　i)煤油60％+松节油20％+油酸20％。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)15～20％极压乳化液。
　　b)极压切削油。
　　c)硫化豆油或植物油。
　　d)在硫化油中加ccl410～20％或在猪油中加20～30％ccl4或在硫化油中加10～15％煤油用于铰孔。
　　e)在硫化油中加入15～20％ccl4或白铅油加机械油或煤油稀释氯化石腊或MoS2切削膏用于攻丝。
　　(4)滚齿、插齿：
　　a)20～25％极压乳化液。
　　b)极压切削油。
　　(5)钻孔：
　　a)10～15％乳化液。
　　b)10～20％极压乳化液。
　　c)极压切削油。
　　d)硫化油。
　　e)MoS2切削剂。
　　f)用肥皂涂抹在小钻头上，用于在台钻小孔。
　　2.4高温合金
　　(1)粗加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c)极压切削油。
　　d)硫化油。
　　e)硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
　　f)葵二酸7～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7～10％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
　　(2)精加工：
　　a)10～25％乳化液。
　　b)15～20％极压乳化液。
　　c)极压切削油。
　　d)煤油75％+油酸25％。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)10～20％极压乳化液。
　　b)极压切削油。
　　c)参照不锈钢所用切削液。
　　d)防锈和电解切削液也适合于拉削和铰孔。
　　(4)钻孔：
　　a)10～15％乳化液。
　　b)10～20％极压乳化液。
　　c)极压切削油。
　　d)硫化油。
　　e)MoS2切削剂。
　　2.5钛合金
　　(1)粗加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)极压乳化液。
　　(2)精加工：
　　a)极压切削油(石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20#机械油70.5％)。
　　b)极压水溶液(氯化脂肪酸，聚氯乙烯0.5～0.8％+磷酸三钠0.5％+三乙醇胺1～2％+亚硝酸钠1.2％+水余量)。
　　c)CCl4+等量的酒精。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)极压切削油。
　　b)蓖麻油。
　　c)油酸。
　　d)硫化油。
　　e)氯化油
　　f)蓖麻油60％+煤油40％
　　g)聚醚30％+酯类油30％+7#机械油30％+防锈剂与抗泡剂10％，用于拉削。
　　(4)钻孔：
　　a)极压乳化液。
　　b)极压切削油。
　　c)电解切削液(癸二酸7～10％+三乙醇胺7～10％+甘油7～10％+硼酸7～10％亚硝酸钠3～5％+余下水)。
　　d)硫化油。
　　e)30#机械油60％+煤油40％或30#机械油70％+煤油30％。
　　2.6铸铁、黄铜
　　(1)粗加工：
　　a)10～15％乳化液。
　　(2)精加工：
　　a)煤油。
　　b)煤油与矿物油的混合油。
　　(3)拉削、攻丝、铰孔：
　　a)10～15％乳化液。
　　b)10～20％极压乳化液。
　　c)煤油。
　　d)煤油与矿物油的混合油。
　　2.7紫铜
　　(1)粗、精加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)煤油。
　　c)煤油与矿物油的混合油。
　　d)菜子油。
　　(2)滚齿、插齿：
　　a)10～25％乳化液。
　　b)10～20％极压乳化液。
　　c)煤油。
　　d)煤油与矿物油的混合油。
　　(3)钻孔：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)煤油。
　　c)煤油与矿物油的混合油。
　　2.8铝及其合金
　　(1)粗、精加工：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)煤油。
　　c)煤油与矿物油的混合油。
　　d)菜子油。
　　(2)拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿：
　　a)10～15％乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c）煤油。
　　d)煤油与矿物油的混合油。
　　(3)钻孔：
　　a)3～5％乳化液。
　　b)煤油与矿物油的混合油。
　　C)煤油。
　　2.9青铜
　　(1)粗精加工及钻孔：
　　a)一般不用切削液。可用3～5乳化液。
　　(2)拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿
　　a)10～20％乳化液。
　　b)10～15％极压乳化液。
　　c)含氯的切削油。
　　2.10高强度钢
　　采用合金钢的切削液。用豆油或菜子油攻丝较好。
　　2.11钼
　　用ccl4加20#机械油或用MoS2润滑脂。
　　2.12纯铁
　　用碳素钢的切削液。精加工时，可用酒精稀释蓖麻油作切削剂。
　　2.13橡胶
　　切削时用酒精或蒸馏水。
　　磨削时，用苏打1％+亚硝酸钠0.25～0.5％+甘油0.5～1％+余下水。
　　一、固体润滑剂--MoS2
　　1.特点：
　　MoS2的摩擦系数很小，仅0.05～0.09，它的润滑膜有很高的抗压能力及附着能力，粘附在金属表面的二硫化钼薄膜，能承受3500MPa的压力不被破坏；有很高的化学稳定性，不易与酸碱起作用；温度稳定性好，在400℃左右才分解，当二硫化铝混于油或脂中，与空气接触不充分，氧化温度还可以提高。
　　2.应用：
　　它有油剂，水剂和润滑脂三种，也可将二硫化钼与硬脂酸和石腊制成腊笔。用时将二硫化钼润滑剂涂在刀具表面上，可以成倍地提高刀具耐用度和降低工件表面粗糙度，降低切削力，切削热，抑制积屑瘤的产生。
　　二、MoS2在切削中的作用
　　1.在车削方面：
　　(1)在刀具上涂MoS2，刀具耐用度可提高一倍以上。
　　(2)在精车蜗杆时，在切削剂中加2％的MoS2，可降低工件表面粗糙度。
　　(3)铰65Mn孔时，在乳化液中加1％MoS2或铰不锈钢孔时，在乳化液中加3％MoS2，不仅工件表面粗糙度低，而且刀具耐用度高。
　　2.在磨削方面：
　　在砂轮表面上涂上MoS2，工件表面粗糙度可降低一级。
　　3.在切削齿轮方面：
　　在硫化油中加0.5～1％MoS2油剂后，切屑瘤可消除。
　　4.在复杂刀具方面：
　　在拉削和推削加工时，在原切削液中添加15～20％的MoS2油剂后，刀具寿命提高近60倍，工件表面粗糙度可降一级。
　　5.在攻丝方面：
　　它是润滑性能良好的攻丝切削剂。特别是在挤压攻丝时，唯有MoS2的润滑效果最好。
　　6.在锯切方面：
　　在锯条上涂上MoS2后，锯切时噪音小，锯条不易损坏。
　　7.在难切削材料方面：
　　如切削钛合金，高温合金，不锈钢时，在刀具上涂MoS2，效果也十分好。
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