正在初始化报价器谁知道新装电脑开机没反应，是怎么回事？卡丘熊睡前灯语你懂不懂的.跳线你乱动它干嘛.搞不要好烧掉主机的.如果是新装的机子.有质保呀.你自己拆开了?那质保麻烦了.开不了机要检查,显卡内存有没有插好,CPU风扇开机时有没有转动.没转就是风扇的问题.电源里的风扇可在转.没转就换.
查看更多更多回答石原蛾昼电脑主板都不能正常通电了..跟驱动和系统还有显卡都没关系.
有几种可能:
1、你电脑机箱的电源开关跳线接错了，你按开关当然没反应了。请对照说明书或是主板上前置面板跳线示意图来接线。SW PW 等代表是电源开头的跳线
2、CPU没有装好。把你的CPU重新装一下。
3、主板和机箱接触地方有短路现象
4、你的电源或是电源线有问题。或是那个4芯或是6芯那个CPU供电的线没有插上
lighting1998仳跳线,你懂不懂的.跳线你乱动它干嘛.搞不要好烧掉主机的.如果是新装的机子.有质保呀.你自己拆开了?那质保麻烦了.开不了机要检查,显卡内存有没有插好,CPU风扇开机时有没有转动.没转就是风扇的问题.电源里的风扇可在转.没转就换.
为你推荐热门问答1234567891011121314151617181920查看更多21222324252627282930电脑缝纫机死机排查的方法哪些？_百度知道
电脑缝纫机死机排查的方法哪些？
我有更好的答案
1.卡线，自动化缝纫机在操作的过程中突然卡线，这样就会造成自动化缝纫机突然死机。2.自动化缝纫机的线太长，线太长也会产生死机的现象，死机的处理方法就是重新开机，检查自动缝化缝纫机刚才死机的原因，然后用专业的方法进行处理。
采纳率：80%
电脑开机还没进入系统，突然就出现彩色水平抖动条纹并死机，需要重启几次才能正常开机，从这种情况开始之后，以后每次开机就一直是这样的情况了，这到底是什么原因呢？你得先杀毒，最好在安全模式下（开机POST时按F8就能进入安全模式）用两种不同的杀毒软件(建议用卡巴和瑞星)杀毒、杀木马，再用360清理一下恶意插件。确定无毒后再按下面的方法做:1、提高系统开关机速度（我的系统是XP，测试好使，别的系统我可没试过，呵呵，） 将下面这段命令复制，然后粘贴到记事本上，修改记事本的扩展名 .txt重命名为 .reg，双击即可（提示:我发现有的网友不大会修改文件的扩展名，在这里解释一下，在一个文件中 .前面的是文件名 .后面的是扩展名）。
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平缝机常见故障产生的原因及处理方法
偶然跳线 1、在缝制厚薄不均的缝料时，由于使用较细的机针，遇到较厚部分缝料时，机针容易发生移位，而产生跳线故障；更换相应粗些的机针，缝制厚薄不匀的缝料时，可以适当减慢缝制速度 2、由于机针后壁歪斜未与旋梭成正交，造成旋梭钩线效果不佳；适当调整好机针和旋梭的正交位置，机针在钩线时梭尖位于针孔上部边缘上1.55MM，距机针凹槽0.05MM 3、缝线的质量不好、捻度不均匀，造成线圈形成的稳定性不够；通过选择合理的缝线来解决，捻度要合适，面线用左捻线 4、由于缝制薄料时，错把细的缝线用粗的机针来缝纫挑线簧弹力不大；通过更换机针，使挑线簧弹力减少 5、机针针尖发毛、不锐利或弯曲；更换机针 6、旋梭尖头由于某种原因，使尖头变凸；应通过合理修磨旋梭尖头并抛光 7、机器长期使用，使针板的容针孔磨损较大，超过原设计的公差范围；更换合格的针板 8、压脚的压力过弱；应调大压脚压力 断续跳线 1、由于机器长期使用，使针杆的高低位置发生移位，再加上针杆连接柱、针杆连杆、挑线曲柄等零件的磨损，出现的间隙松动，出现跳线；应调换磨损的零件，按标准重新调整针杆高低位置，旋梭和机针的间距、间隙2、由于更换缝制品的种类而引起；针、线要符合要求，合理地调整原旋梭和机针的间距。缝制厚料时，增大压脚压力 3、由于压脚底平面与针板平面、牙齿齿面不密合引起的；修磨压脚、牙齿，使三个零件的平面密合或更换合格的压脚及牙齿 4、机针弯曲；更换新机针 5、机针过细或缝线过粗；更换相应的机针和缝线 连续性跳线1、底线线头留的太短，线环套不住底线；取出梭克，把底线拉出10厘米左右 2、机针经长期使用，或维护、保养不当，零件位置发生变化，达不到缝制要求；按要求更换合格的零部件，调整好针杆高低位置，机针和旋梭尖的间距、间隙3、面线受针热影响变热；化纤线应采取机针冷确（硅油）
4、缝制特殊材料，线圈不能正常形成；应放慢缝速并增加面线的光滑性 5、配有自动剪线机器，剪线后机针上线头过短面线脱出针眼；调节剪线凸轮配合时间 6、压脚槽太宽，当针刺布退出时，缝料移动而影响线圈，这种情况做薄料时影响最大；可根据缝料，将压脚移左、移右，或将宽槽用焊锡填满再开较窄的槽，并抛光或更换合格的压脚 断面线 1、机针针孔边缘有锐角或针槽毛；抛光针孔后使用或更换新机针 2、面线的各过线孔部分拉毛，使缝线在运动时受阻；可用砂皮打光或线涂上抛光膏拉光、抛光 3、缝制厚料用细线；相应更换缝线 4、缝线强度太差；更换缝线 5、压线压力太紧，使缝线碰伤或抽纱断线；应适当旋松夹线骡母 6、旋梭内槽有锐角，将缝线碰伤或抽纱断线；应将旋梭内抛光，然后试装，或者更换新的旋梭 7、旋梭定位钩与梭架凹口配合不当；调整旋梭定位钩的配合，使面线能顺利通过 8、针过热把化纤线熔断；应对化纤线采取机针或缝线冷确（硅油） 9、针板容针孔边缘有毛刺及锐角以致碰伤缝线；可用纱绳和抛光膏拉光，但不能拉的过大，太大会引起跳线 10、机针的位置装错；调整机针到正确位置 11、机针弯曲；更换新机针 12、针杆上下行程不对，针杆曲柄上的挑线、曲柄定位骡钉没有定位在挑线曲柄的凹槽内或定位方向错误；应重新定位后纠正错误的定位方向 断底线 1、梭芯线绕的太满、太松、太乱、使底线在缝纫过程中出线不畅，造成断线；可修正绕线器，使梭芯上的绕线达到均匀、紧凑、整齐即可 2、梭芯太大或梭芯同心度不好，运转不灵活；适当改善梭克与梭芯的配合3、送布牙位置太低，送布牙底部快口处和底线出线的距离过小，使底线和牙齿底部快口发生接触摩擦；合理调整送布牙的高低位置，或拆下送布牙用细砂皮拉光牙齿底部的快口处 4、梭皮压底线口由于磨损而造成快口；更换新梭皮 5、旋梭皮边缘发毛，擦断底线；修磨旋梭皮边缘不光处 6、梭皮和梭克外壳配合不好，配合有间隙，出线的张力不圴；合理调整梭皮和梭克外壳的配合间隙，使底线出线张力无变化 浮底、面线 1、由于送料与刺针的动作配合不对，造成底、面线在交织过程中受阻，形成浮线故障；合理调整偏心轮的定位位置来解决，调正要求：当机针开始刺料但离缝料2-3MM距离时，送浮底、布牙送料结束，这时就是偏心轮的定位位置面线 2、面线的张力过大，造成浮面线，反之，底线张力过大，则浮底线。浮面线：可调小面线的张力来解决；浮底线：可以调大面线的张力来解决；也可以调整底线的张力大小来解决 毛巾状浮线 1.由于旋梭受到外力作用而损伤，钩线各部位有裂痕或毛刺，使面线无法顺利通过，而造成毛巾状浮线的故障；应对旋梭进行检查，调整或更换 2、由于面线夹线器操作失灵或压脚压住缝料进行缝制时，松线钩和松线顶失灵。造成面线在无张力的情况下缝制，面线无法收紧，少量余线留在缝料下面。可通过合理调整松线钉伸缩进、出位置和夹线器的进、出位置。使松线钉伸缩灵活，使夹线器既能松线，又能压线，应使夹线器在压脚抬起约5mm时松线，而压脚压住缝料时，起压线作用 3、由于梭克圆顶的过线圆弧面严重性生锈或有毛刺，使在缝制过程中出现时浮时不浮现象；可用细砂皮修磨圆弧处的铁锈或毛刺，并抛光达到一定的光洁度要求，使面线通过时无明显受阻现象 4、旋梭与旋梭定位钩间隙太小，装配没有到位，造成线脱不出来；旋梭凹槽处与定位钩小搭子端面处有一定间隙，薄料机约0.6mm左右，厚料机约0.8mm，两侧面应能控制旋梭不旋转，又能顺利出线 有时浮线，有时不浮线 1、由于梭克和梭芯配合不佳，造成底线出线不匀，使在缝制过程中出现时浮时不浮；可以通过选择配合较佳的梭芯来解决 2、梭皮和梭克外圆配合的平整度不好，使不同的出线位置出线的压力也不同，造成出线时好、时坏；合理调整梭皮和梭克外圆配合的平整度，要求不同的出线位置，出线的压力基本相同 3、压脚压板下的出线槽太浅或太短，造成缝制线迹向前移动时受到磨擦阻力的影响，使底、面线交织不匀；应拆下压脚，用细砂皮拉深拉长压脚底板下的出线槽，要抛光出线槽，使缝料向前移动时，能顺利通过 4、机针、缝线、缝料三者配合不符合要求；根据缝料选用合理的机针和缝线 5、缝薄处正常，缝厚处产生浮线；松线钉过长，需磨短一点，也可将夹线调节座稍向外移一点。但压脚提升锁住后应能起到松线作用 线迹歪斜 1、面线张力太大；减弱面线张力 2、缝纫薄料、细料时，使用粗线，使底面线的绞结点无法藏在缝料中间；缝纫薄料、细料，选用较软的细缝线 3、机针太粗，线太细，造成线迹歪斜；改用适当的机针或线 4、机针安装不正；纠正错误的机针方向5、针杆过线孔太大；使用小孔的针杆过线 6、送料牙松动或送料牙与针板槽不平行；紧固送料牙或调整好送料牙，使送料牙与针板槽边缘之间间隙均匀 缝料皱缩 1、底面线张力太大；减弱底面线张力 2、送布运动快于针杆；调整到标准 3、送布牙倾斜；把送布牙调到前高后低 4、旋梭、针板在线板挑线板过线处不光滑；使过线处光滑 5、针板容针孔太大；更换新针板 6、挑线簧弹力过强；减弱挑线簧弹力 上、下层缝料错位 1、压脚压力太大，使下层缝料错位；减低压脚压力 2、送布牙倾斜；把送布牙调节为前高后低 3、送布运动慢于针杆造成缝料错位；把送布牙动作提前 4、送布力不均匀；可以使用粗齿送布牙 5、压脚底板表面粗糙；磨光、抛光压脚底板表面 6、人造革类缝料有一定粘着性；可在表面少量涂点油或其他润滑剂 剪线不良 1、机针的安装不良；挑线簧的运动量太大；旋梭位置未调好；装正机针，换掉弯的机针；调整挑线簧的运动量；检查低速时有否跳针，再次调整旋梭和机针的配合 2、未按规定选用旋梭，剪线时底线的位置不稳；检查旋梭的内沟槽或换新旋梭 3、动剪刀与静剪刀刃部松动，剪线时剪不断。静剪刀角度、位置、刃口斜面与动剪刀配合不好，造成剪刀刃口不锋利；拆下针板，用手推动动剪刀，再用50#棉线三根一齐试剪，若剪不断则应（1）研磨静剪刀片；（2）修正静剪刀前端倾斜度；（3）再次调整静剪刀的位置 4、剪刀动作轴及剪线凸轮的左、右位置未调整好，造成动剪刀的后退量不足；把动剪刀的后退量调整到2-2.5mm左右，同时把剪线凸轮位置也相应调好 5、定刀端部已无快口；油石油磨快口或换新定刀片 6、动刀剪线孔处无快口；换新动刀 偶然性断针1、由于缝纫粗、厚料时，用针太细，使机针在上、下运动时，机针的垂直位置发生左、右偏移；选用与缝料相适应的机针 2、机针弯曲，针尖毛，支针螺钉没有旋紧；旋紧支针的螺钉，更换新针 3、由于缝制厚、薄不匀的缝料时，机器速度太快，机针发生位移，和旋梭碰撞而被折断；应放慢缝制速度 4、在缝制过程中，用力推拉缝料，引起的机针弯曲而断针，以及手、脚动作配合不协调；按照操作规程正确使用机器 连续性断针 1、压脚板槽严重歪斜，压脚紧固螺钉没有旋紧，针板容针孔和机针同心度差，下轴轴向间隙过大；合理调整好各零部件的位置和间隙。对机针和针板同心度差的机器，应调整针板位置或在机针升高到最高位置后，敲击针杆下端处，校正中心位置 2、由于旋梭尖嘴平面低于梭架容针槽的平面；使容针槽的平面低于旋梭尖嘴平面0.15mm或者相平，使梭架容针槽既不能碰针，又能起到护针作用 3、旋梭和机针的间隙、间距、高低位置不对；根据标准，合理调整 4、送布牙与针杆运动时间位置不对，造成针刺时，送布牙还在送料，而造成断针；可根据要求合理调整偏心轮的位置，当机针离缝料还有2-3mm时，送布牙应送料结束
出现剪线面线短~注意以下几点！首先凸轮位置要对（不知道具体位置的看下其他车的凸轮位置~剪完线后翻开机头看！方法是笨了点但有效！平时多观察就能知道大概的位置） 停针位要对（剪完线后挑线杆在最上面，可以稍微下来一点点)
剪完线大夹线器是否张开（不张开可以调节铁丝的力度，翻开机头用小扳手调） 分线片位置要装好（装的太上卡刀片~装的太下撞旋梭）
剪不断底线注意刀片是否磨损
剪刀咬合度是否正常具体方法我复制了验布机老兄的帖子（拆卸针板翻倒机头，用右手转动手轮当旋梭勾线时，左手按动剪线电磁铁，右手继续慢慢转动手轮，针杆上升剪线电磁铁带动剪线凸轮动作，当针杆上升到最高时，剪线凸轮动作结束，从针板处可以看到动定刀的咬合量。
如果剪线凸轮动作结束（就是可以听到咔嗒声）时，针杆略微下降少许也是可以的，调剪线凸轮上的2只螺丝。如果超出这个范围很多会断针。）
剪完线不上底线本人比较喜欢这样调（梭套要弹片，底线不要过松或过紧，一般就好 ，有时我还会把定位钩上下移动调节~分线片也会上下调节~还会把剪线速度放慢！比如琦星682的电控我会把P49的参数调为230.
出厂是250）这个问题希望得到更多朋友提解决方法！
电脑平车不倒针先检查倒针连杆的卡簧是否掉了
螺丝是否松动
用手按手动打倒针的看是否会倒针
如果一切正常就看下电控箱的线是否插好
（拔出来重新插进去~然后恢复出厂设置试试）
手动倒缝开关有时也会失灵
把手轮这边的手动倒缝用手拍下看倒针不
如果手动倒然后按手动倒缝开关又不倒针那基本是倒缝开关坏了（可以换小开关
也可以换一套开关~） 电脑平车踩控速器失灵
但是屏幕没有出现错误代码（
把手轮拆下·
把电路板上的三极管搞出来点~然后把手轮装进去一点）
（注意手轮装得太进去了手轮会摩擦马达壳子）
然后恢复出厂设置试试（不行一般就是控速器的问题了!有条件换的可以换~如果不再保修内就拿去修
电脑平车剪线刀片卡住（首先检查凸轮位置是否正常·~ 电磁铁是否够力~凸轮旁边弹簧的胶是否老化黏住~
有的电脑车凸轮的轴上右边有个小卡簧掉了也会卡住
）如果剪刀不回位很容易造成一踩就断针 ！电脑平车梭床车的时候断线 梭床哗哗响 （注意梭床位置是否正确……还有就是要注意梭床是否过油（调节供油量螺丝
螺丝越扭下油量越大
越扭上油量越少）
电脑平车大夹线器抬压脚后不回位（会造成线迹不好&调节机头后面左上方的3个螺丝（具体调节螺丝的方法~本人是凭着感觉调的！松一点或紧一点）调节的时候扭一点点就抬下压脚看是否回位 回位就OK了
不要三个螺丝全部调
一般调一个螺丝就可以 靠边上这个很少调节的）本人觉得这个办法太笨拙了 调一下试一下~如果有老师傅知道这个位置有好的调节方法欢迎发表{:soso_e181:} {:soso_e100:}电脑平车针杆漏油下来打开侧盖发现回油管正常~但是发现主轴过来油量过大！不这道主轴那个油量螺丝如何调节{:soso_e101:}是扭紧还是扭送
还是有位置的 （请知道的师傅帮忙解决下该怎么调节那个螺丝！
最好能告诉我那个螺丝的原理
是不是和旋梭供油螺丝的道理一样{
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