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【太平洋电子刘翔团队】五问景旺电子，陆资龙头不能说的秘密！原创： 刘翔 刘翔电子研究 今天报告摘要新增产能能否顺利消化：总量视角来看，下游增速叠加落后产能退出速度带来的需求缺口约是总量的8%。HDI、FPC等各细分领域新增产能对应产值占预计总产值的比例约为2.9%-8.6%，缺口和增量吻合。未来5年下游集中革新条件下，行业供需是总体平衡的。考虑景旺产能紧缺性、前期储备客户、客均可挖掘订单空间，景旺的新增产能消化比较乐观。ROE和利润率比同行高的原因：经过拆分测算，ROE高主要是因为净利率高，净利率高主要是因为公司管控直接材料成本能力很强，也很擅长控制制造费用，同时能高效使用人工。公司的固定资产投入回报是最高的，还创新性的解决了PCB生产中固有的7大浪费。行业集中度将逐步提高，景旺客户集中度将保持平衡：PCB行业的市场集中度提升主要因为自动化生产模式的运用、下游集中度提高倒逼上游、行业准入门槛提高等。景旺未来的客户集中度总体上不会大幅提升，会保持相对分散的状态。原因：历史上做大的硬板厂客户集中度都是相对分散的；硬板的下游相对分散，很难出现像iPhone一样的需要大型PCB供应商配套主力产能，且相互合作才能顺利供货的爆款应用；现有潜在订单空间大的客户众多，不需要去绑定某些大客户。分散有利于降低风险。环保监管趋严对PCB行业和景旺的影响：环保监管直接出清的产能是不多的，但是环保审批会成为PCB厂商扩张的战略资源。根据分析测算，江西项目在处理能力、回用率、投入、排放量等方面有较大的冗余空间。投资建议：预计18-20年净利润分别为8.15/11.19/13.86亿，EPS 2.00/2.74/3.40元，当前股价对应PE分别为28.5/20.8/16.8X，给与2018年35X估值，目标价70.0元，给予“买入”评级。风险提示：下游需求不及预期、扩产进度不及预期本报告核心观点行业整体新增产能能否顺利消化1.新增产能的分析不能浮于表面，对市场的实际冲击小于公开数据。产能是分期扩出的，后期产能会根据前期投放效果进行跟随落实，不会盲目投放。而且PCB厂商为了多拿环评指标，在前期申请和拿地时，会尽量激进的申报规划，但是在实际扩产时会比较谨慎。2.供需短期是总体平衡的。总量视角来看，以中国大陆为例，假设下游需求拉动总产值增速是4%，落后产能退出速度是4%，两者叠加缺口是8%。年，HDI、FPC等各细分领域新增产能对应产值占预计总产值的比例约为2.9%-8.6%（图5数据区间），新增产能对应产值对预计总产值的占比（2.9%-8.6%），基本上要小于由退出和下游需求带来的产能缺口（8%）。再考虑未来5年正是下游集中革新的时期，因此可以初步认为，行业未来供需是总体平衡的。景旺电子新增产能能否顺利消化新增产能规模适宜：公司前序刚性板产量年均复合增速约为20.53%，考虑江西二期建成，后序复合增速为17.76%，后序小于前序，新增规模适宜，扩产并不激进。2017年20万平刚性板进行了外协加工才勉强满足客户需求，年刚性板产能利用率85%、89%、99%、100%（部分外协），处于紧缺状态，产销率均接近100%。客户储备充足，订单富余空间大：此外，景旺在江西项目现有客户的PCB采购金额中所占比重小，普遍不超过10%，该等客户的潜在订单富余空间大（部分百亿级客户），未来景旺凭借在品质、交期等方面的优势，有望拿到更大的订单份额。公司已提前储备了部分订单资源，并通过外协加工的方式生产，后续募投项目投产后再将订单交由江西景旺生产。已为二期项目储备20多个新认证客户，并导入了客户多个新料号产品，目前这些客户的产品因公司产能瓶颈尚未转化为大批量订单，是二期项目的产能消化的重要业务资源储备。景旺ROE和净利率比同行高的原因高ROE主要来自高净利率的贡献，高净利率主要来自强大的成本管控能力。直接材料方面，景旺金属基和硬板是最节省材料的，软板的直接材料成本稍高是因为软板的元器件采购成本较高，即使如此景旺的总体直接材料成本还是最低的之一，因为直接材料是三项中占成本最高的一块，因此该项成本的管控优势是景旺利润率较高的主要原因之一。直接人工方面，景旺硬板、景旺金属基直接人工成本的管控位于行业中上水平，景旺总体位于中下水平，景旺软板的直接人工成本相对较高，这主要是因为软板的制作工序决定其需要更多的人工参与。制造费用方面，景旺金属基和景旺软板都是最低的之一，景旺硬板和景旺总体处于行业中等水平。总结来看，景旺的主营业务成本较低，主要原因是其对占比最高的直接材料成本、占比次高的制造费用成本的管控优势，以及对直接人工成本的基本把握。七大浪费：在多年的生产经验积累中，景旺把握了一套消除PCB生产中7大浪费的独门技巧。通过快速换型、看板管理、标准化等工艺和管理创新，公司消除了183项浪费问题，其中钻床换料时间缩短5分钟，电测换料时间缩短20分钟，阻焊印制换料号时间缩短8分钟，抓刀不良率降低40%，每台机器每天大约减少停机时间20分钟，钻床平均稼动率提高2%、印刷机稼动率提高8%。固定资产之谜：景旺的固定资产原值和账面价值都是同类厂商中最小的，考虑其收入体量最大（之一），景旺的业务资产重度是同行中最小的。景旺的单位资产收益是该等厂商中最高的。自动化生产如何实现PCB自动化生产的实现方式可以概括为3个方面：机器代人、标准化、信息化。在实际推进江西二期智能化工厂的过程中，公司设计人员调研了德国、日本、美国等先进制造企业、自动化设备制造企业和系统化集成企业，根据公司前期的技术和经验积累，进行了很多非传统PCB制作流程的做法。在产品线规划上，定位汽车板和小批量板，汽车板生命周期长，更新慢，单价高，订单可持续性强，可提升空间大；小批量板订单分散、价格适中，其他厂商成本管控优势没有景旺强。在设备整合连线上，采用AGV小车、标准化、网络化设计，实现物料输送路径自动识别、设备协作的无人化，并且引入立体化仓储系统，实行自动仓储物流。在IT系统建设上，采用实时数据记录和分析，实现提前决策、事先规划、事后追溯（定时存取数据，按产品批次绑定数据，实现产品的可追溯）的效果。在柔性化生产上，江西二期主要针对高端汽车板（目前以汽车大灯为主）和低端小批量板，同一条产线在设计时其特点配置就可以无缝快速生产不同产品。在具体的产线设计上，江西二期设备采购需求超过百项，其中定制研发设备占比高，部分设备是独创的，甚至还没有命名。根据我们向上下游产业链公开信息了解，本次江西二期的设备大部分都是公司自行改造升级得来的。（了解具体情况请与我们联系）效果上，根据规划：本次江西二期项目仅用800人，人均产量3000平米/年，人均目标年产值200万；均单生产周期较传统至少可缩短3-5天。客户集中度和行业集中度会提升吗景旺电子未来的客户集中度总体上不会大幅提升，会保持相对分散的状态。原因：1.从历史上做大的硬板厂来看，他们的客户集中度都是相对分散的。2.硬板的下游相对分散，很难出现像iPhone一样的需要大型PCB供应商配套主力产能，且相互合作才能顺利供货的爆款应用。3.现有的客户中，潜在订单空间大的客户众多，以景旺为代表的硬板厂不需要去绑定某些大客户。分散有利于降低风险。根据详细分析测算，PCB行业的市场集中度提升的主要动力来源包括自动化生产模式的运用、下游集中度提高倒逼上游、行业准入门槛提高等。环保监管对行业和景旺的影响环保监管趋严对PCB行业的影响，可以从法律条文、费用征收、企业环保治理费用、环保可能清退的产能等方面分析。《中华人民共和国环境保护税法》规定：直接向环境排放的才需要交税，PCB企业内设污水处理厂，废水排入当地污水处理厂再排放一般不需要交税。若水处理结果不符要求或者排放量超过标准则需要交税。大气污染物、水污染物、固体废物、噪声等污染物的应纳税额由污染当量数、污染当量值通过公式计算得到。东北、西部、中部地区的税额普遍要低于华东和华南，江苏和广深地区的税额尤其高，这也是PCB厂较为集中的区域，利好排放指标在手且有富余的企业，中小厂运行压力提升，进入门槛提高，有利行业集中度提升投资额：以景旺电子的江西一二期项目为例，根据我们产业调研，项目一期投资7.4亿元，二期投资10亿元，初期环保设备和厂房投入6876万元，二期追加2230万元，江西项目运营费用约3053万元/年，占达产后收入的约1.1%。可能清退的产能：实际上，收入10亿以上的厂商占据大陆PCB产值的大部分，环保监管直接出清的产能是不多的，但是环保审批会成为PCB厂商扩张的战略资源：许可的废水排放量将决定未来允许扩产的力度大小，每个地区所允许发放的允许排放总量都是固定的，后期获得审批的难度和拿到的允许排量会越来越少。对于地方政府而言，也会将审批优先配置给对地方经济有更大贡献的大厂。对景旺影响：根据分析测算，江西项目在设施建设、环保污染物处理能力、废水回用率、投入费用、实际排放量等方面都是符合政府要求的，且有较大的冗余空间。目录一、新增产能能否顺利消化（一）行业供给端：结构化扩产和退出并存（二）行业需求端：动力十足，稳定增长（三）景旺电子新增产能能否顺利消化二、ROE、利润率比同行高的原因（一）ROE比同行高：净利率和周转率由于同行（二）净利率比同行高：成本管控能力强（三）七大浪费和固定资产之谜三、自动化生产如何实现（一）PCB生产自动化的实现方式（二）江西二期自动化产线是公司酝酿多年的代表之作四、客户集中度和行业集中度会提升吗（一）景旺未来的客户集中度会否会提升（二）未来PCB行业市场集中度会否提升五、环保监管趋严对行业和景旺的影响有多大（一）对行业的影响（二）环保监管趋严对景旺的影响六、盈利预测及估值一、 新增产能能否顺利消化当前时点以陆资厂为首的PCB厂商正在逐步投放新项目，新增产能能否顺利消化，成为了一个比较受关注的问题。我们从新增、退出、需求三个方面来拆解PCB行业未来的供需格局。(一) 行业供给端：结构化扩产和退出并存PCB行业供给端的分析可以分为新增产能和退出产能两部分。新增产能方面我们将全球PCB企业分为陆资上市、陆资非上市、外资企业来看，通过统计该等企业的未来扩产计划，从行业供给端分析新增产能的冲击。从陆资上市企业未来几年扩产计划可以看出，到2023年预计新增产能对应总产值约499亿元，其中多层板约164亿元、软板约194亿元、HDI约114亿元、载板约27亿元。（详细扩产明细请联系我们获取）从陆资非上市企业的扩产计划可以看出，到2023年，规划的新产能对应的总产值约520亿元，其中多层板227亿元，HDI约100亿元，封装载板约52亿元，FPC约117亿元，金属基板约25亿元。扩产表单较长不一一列出，完整表单请联系我们。从外资企业的扩产可以看出，国外企业的扩产意愿比较低，未来3年国外有扩产计划的PCB大厂新增产能对应的总产值约240亿元人民币，其中FPC约162亿元，HDI约40亿元，多层板约35亿元，IC载板约5亿元。近年来外资PCB企业盈利状况不佳，所以基本进入了结构性退出中低端市场（单双面和多层PCB板）、根据重点客户需求扩产部分高端产能的阶段。退出产能方面2017年中国大陆营业收入超亿的PCB综合排名150家来看，合计营业收入2025.66亿元人民币，而中国大陆总共有约1200 家PCB厂商（包括同一公司的不同工厂和外资在大陆设厂），总产值约2100亿元人民币。可以看出，收入十亿以上的PCB厂商有49家，占总产值的76%，是大陆PCB产业的主心骨；收入5-10亿，1-5亿的厂商只占总产值的11%和9%；收入小于1亿的厂商有800-900家，只占总产值不足5%。近年来，大陆PCB产能是扩张和退出同步进行的，收入小于1亿的厂商，多因为环保监管压力提升被关停、盈利性差而退出；收入1-5亿的厂商退出的原因和收入小于1亿的厂商类似；收入5-10亿，甚至10亿以上的厂商，除了面临上述压力之外，还因为目前PCB产业下游客户的市场集中度提升，倒逼其PCB供应商需要具备大规模配套、优良品质、及时响应的能力，中小规模的厂商不具备这些相对优势，逐步被挤出市场，产业资源正在向大厂集中。根据协会统计，中国大陆每年PCB原有产能的退出速度是总产值的3%-5%，环保监管直接出清的产能是不多的，但是环保会提高门槛、深度影响格局，成为PCB厂商扩张的战略资源。 供给端总结：1.年间，全球新增产能对应的产值约185亿美元，其中HDI 38亿美元，FPC 70亿美元，多层板63亿美元，IC载板12.5亿美元。分配期间年份新增产值时，遵循逐步加速扩产的原则。2017年全球PCB行业总产值约588亿美元（Prismark），HDI、FPC等各细分领域总产值复合增速根据下式计算：其中i代表HDI、FPC、多层板、IC载板。2.从扩产对预计产值的冲击程度来看，规划扩产的HDI产能约占年全球HDI预计总产值的约6%，FPC占约8%，多层板占约4.5%，IC载板占约3.5%。3.PCB公司的扩产数据不能浮于表面看待，因为每家扩产计划均是分2-3期，在约5年的时间内逐步进行，后面几期是否投入要看首期的产能消化效果。4.PCB公司的扩产规划，公开披露的规划产能除了会分期投放，后期看前期效果再决定是否投放之外，通常公司会为了尽量多拿政府的环评排放指标而采取规划和拿地上激进、项目实际扩产时谨慎的做法，因此表面公布的规划数据可能会大于实际扩出的产能。5.外资PCB厂的中低端产能（多层板等）实际上是在退出的，近年只有小部分台资厂在高端HDI、FPC上为满足Apple等客户需求进行定向扩产，日本和欧美厂商（奥特斯，Apple的主板供应商已于2017年完成一轮扩产）基本停止扩产，处于收缩的状态。6.中国大陆PCB企业的扩产分为3种：一种是保证在多层板市场大步推进的前提下，逐渐向高端市场（HDI等）渗透，如胜宏、景旺、崇达等；一种是继续深耕优势领域（深南的载板和数通产品、东山的高端FPC等），不断替代外资领先大厂份额；一种是停止原有高端产品规划（HDI等），转向近年来大陆厂商盈利性较高的多层板（如依顿电子）。7.中国大陆PCB原有产能每年以3%-5%的速度退出，环保直接出清的产能不多，但会深度优化格局。（二）行业需求端：动力十足，稳定增长PCB 行业发展已经历了若干个时期，从年的快速起步（CAGR=15.9%），到年的持续增长（CAGR=7.1%），到年间经历大波动（CAGR=2.1%），再到2011 年起开始步入平稳增长期，Prismark预计年全球PCB将维持3.2%的复合增速。目前全球经济复苏的大背景下，通讯电子行业需求相对稳定，消费电子行业热点频现，同时汽车电子、医疗器械等下游市场的新增需求开始爆发。根据Prismark预测，未来几年全球PCB行业产值将持续增长，到2022年全球PCB行业产值将达到688.1亿美元。从具体下游驱动力来看，通讯电子、消费电子、汽车电子、医疗电子、工业控制等是几个相对核心的增长来源。行业供需总结:1.需求是稳定增长的。PCB产业的需求最终是跟宏观经济相关的，由电子工业的景气度决定，依赖于B端和C端的采购需求。未来三到五年，预计还是保持3%-5%的平稳增长状态，也许会出现像2017年因为终端升级力度大（iPhone）和新领域需求（虚拟货币）而全行业大超预期的增长的情况，但多数年份还是会保持平稳增长。2.新增产能的分析不能浮于表面，对市场的冲击小于公开数据。产能是分期扩出的，后期产能会根据前期投放效果进行跟随落实，不会盲目投放。而且PCB厂商为了多拿环评指标，在前期申请和拿地时，会尽量激进的申报规划，但是在实际扩产时会比较谨慎。3.供需短期是总体平衡的。总量视角来看，以中国大陆为例，假设下游需求拉动总产值增速是4%，落后产能退出速度是4%，两者叠加缺口是8%。年，HDI、FPC等各细分领域新增产能对应产值占预计总产值的比例约为2.9%-8.6%（图5数据区间），新增产能对应产值对预计总产值的占比（2.9%-8.6%），基本上要小于由退出和下游需求带来的产能缺口（8%）。再考虑未来5年正是下游集中革新的时期，因此可以初步认为，行业未来供需是总体平衡的！（三）景旺电子新增产能能否顺利消化本项目采用边建设边投产的方式，建设期3年，于2017年下半年开始建设，已于2018年第二季度投产，于2020年第二季度全部建成（可能会提前），于2022年达产（可能会提前）。将形成年产240万平方米刚性电路板产能。判断景旺该新增产能能否顺利消化，可以从往年产能紧缺度、客户储备两个方面作答。产能紧缺度年，公司刚性板产量年均复合增速约为20.53%，而2020年江西二期建成后，公司刚性板产能为550万平，年刚性板产能复合增速为17.76%，小于年产量的复合增速，公司刚性板产能处于紧缺状态。2017年，公司将约20万平的刚性板进行了外协加工才勉强满足客户的需求。公司年刚性板产能利用率85%、89%、99%、100%（部分外协），处于紧缺状态。年刚性板产销率均接近100%，基本处于满产满销的状态。可以看出，公司刚性板产销旺盛，而且新增产能对原有产能冲击小于往年产量增速，新产能规模适宜，其投放有利于缓解产能紧缺的压力，扩大营收规模。客户储备PCB公司产品销售走俏依靠的是产品品质和服务水平，景旺依靠自身优势已积累的国内外知名的优质客户包括天马、信利集团、维沃（vivo）、海拉、华为、中兴、冠捷、霍尼韦尔、亚旭、罗技、ICAPE、POWER-ON等。与客户建立长期战略合作关系、着力提高单一客户中的订单份额，是PCB公司业绩可持续增长的关键，景旺通过积极配合客户新产品试样等多种方式，主动服务，增强客户粘性，来增加原有客户对公司新增产能产品的采购。2014年-2017年Q3，江西景旺一期项目提供制造服务的客户数量和营业收入是在逐步提升的。目前，江西景旺一期项目服务的主要客户包括冠捷、海康威视、上海剑桥科技股份有限公司、 光宝（LITE-ON）、罗技和亚旭等，均系业内知名的电子产品制造商，对印制电路板的需求量较大， 江西景旺一期项目现有产能已难以满足客户日益增长的需求。根据我们初步估算，仅列出的这几家江西工厂服务客户每年就尚有约70亿元的PCB采购额。目前景旺在该等现有客户的PCB采购金额中所占比重小，普遍不超过10%，该等客户的潜在订单富余空间大，未来景旺凭借在品质、交期等方面的优势，有望拿到更大的订单份额。项目建设过程中，公司已提前储备了部分订单资源，并通过外协加工的方式生产，2017年公司全制程外协加工的订单面积约为20万平米，后续募投项目投产后再将订单交由江西景旺生产。 另一方面，江西景旺已为二期项目储备20多个新认证客户，并导入了客户多个新料号产品，目前这些客户的产品因公司产能瓶颈尚未转化为大批量订单，是二期项目的产能消化的重要业务资源储备。此外，公司正在加大力度设立海外办事处、拓展经销商渠道，从销售端入手扩大销售规模。综上分析，我们认为，全球PCB行业未来2-3年内是供需平衡的状态，景旺电子的新增产能，可以通过现有客户份额提升（富余空间大）、新客户储备、拓展销售渠道等方式顺利消化。 二、 ROE、利润率比同行高的原因(一) ROE比同行高：净利率和周转率优于同行在整个A股PCB产业链公司中，景旺的ROE排在第四位，仅次于金安国纪（27%）、大族激光（27%）、明阳电路（24%）。在与电子板块其他优秀公司的比较中，景旺的ROE也仅次于信维通信、海康威视，可见景旺电子的净资产收益率除了高于同行，也高于电子板块大部分公司（实际上，在SW电子板块的227家公司中，景旺2017年的ROE排名第19）。景旺的高ROE是个体特征而非行业性特征，因此分析其高ROE的原因有利于更好的把握公司的竞争优势。景旺2017年总资产周转率排在PCB板块第7，处于相对较高的位置，说明公司资产周转较为顺畅，对ROE有正向作用。权益乘数方面，2017年景旺电子排在A股PCB板块的第19，说明公司的资产负债率是比较低的，较低的权益乘数基本抵消了周转率对ROE的正向作用。公司的高ROE，主要来自高净利率的贡献。景旺电子2017年的净利润排在板块第2位，较高的净利率是公司高ROE的核心因素。分析景旺较高盈利能力的原因，需要深入挖掘和比较景旺高净利率的内在原因。（二）净利率比同行高：成本管控能力强利润率高低主要跟公司的主营业务成本和费用率高低有关，对于PCB公司，主营业务成本按占比高低可以分为直接材料、制造费用、直接人工。直接材料包括覆铜板、铜箔、化学药水等；制造费用包括折旧、能源、水等费用；直接人工包括产线上的工人工资等。为了研究各家公司在这几项成本控制的表现好坏，把各项金额除以对应收入的比例作为评价该项成本高低的指标，比例越小成本控制越好。景旺的业务分为硬板、软板和金属基板三个部分，景旺硬板、景旺软板和景旺金属基分别代表这三个部分，公司总体代表景旺三个业务合并起来的数据。关于对比样本的选取，公司A-F都是A股上市的PCB公司中最优秀的几家硬板厂商。可以看出，直接材料方面，景旺金属基和硬板是最节省材料的，软板的直接材料成本稍高是因为软板的元器件采购成本较高，即使如此景旺的总体直接材料成本还是最低的之一，因为直接材料是三项中占成本最高的一块，因此该项成本的管控优势是景旺利润率较高的主要原因之一。直接人工方面，景旺硬板、景旺金属基直接人工成本的管控位于行业中上水平，景旺总体位于中下水平，景旺软板的直接人工成本相对较高，这主要是因为软板的制作工序决定其需要更多的人工参与。制造费用方面，景旺金属基和景旺软板都是最低的之一，景旺硬板和景旺总体处于行业中等水平。总结来看，景旺的主营业务成本较低，主要原因是其对占比最高的直接材料成本、占比次高的制造费用成本的管控优势，以及对直接人工成本的基本把握。（三）七大浪费和固定资产之谜景旺的高ROE主要来自高利润率和较好的周转率，高利润率来自最强的成本管控。七大浪费破解之谜在多年的生产经验积累中，景旺把握了一套消除PCB生产中的浪费的独门技巧。PCB生产中主要有7大浪费，即：等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。等待浪费：设备闲置、设备空转、计划外停机、生产缺料等现象。造成等待的原因一般有：接单不力或订单不足，生产线不平衡，计划安排不当，停工待料，品质异常问题等。如生产线上不同料号之间的切换，如果准备不充分，容易造成等待的浪费；上工序出现问题，有时导致下工序停机、人员无事可做。搬运的浪费：是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费的主要现象是：生产物料从仓库到车间的人工搬运，上下工序半成品的搬运，加工过程的搬运等动作的浪费等。厂房布局、生产过多或过早、库存中转、计划变更等都是造成搬运浪费的主要原因。不良品的浪费：对产品的修补、返工、报废均视作不良品的浪费。在产品生产程中，任何的不合格品产生，会造成材料、设备、人工等的浪费，任何修补、返工、报废都是额外的成本支出。若不良品得不到有效的控制，会造成客户投诉或退货，或错过交货期，严重问题将失去客户信心。不良品的浪费的主要原因是人员忙于救火，而非有效预防。在生产的源头就杜绝不合格原材料、半成品流入下一道生产工序。动作浪费：频繁的拿取，过度的弯腰，较长的步行距离，频繁的来回走动，寻找工具或寻找材料，对位精度重复校正，产品重复检验，以及其它重复动作和不必要的动作，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。若工艺流程、操作规范、辅助工具、设备布局等设计合理，有很多动作都可被省掉。加工的浪费也叫过分加工的浪费。加工的浪费具有两方面的含义，第一方面是多余的加工和过分精确的加工。第二方面是多余的作业时间和辅助设备。如成型生产工序QC已对外型尺寸做了一次测量，品质部PQC再次重复测量，属于加工浪费。为达到同一作业目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，此类多余的加工程序就是加工的浪费。较长的制造周期，生产效力降低，频繁的分类、测试、检验，额外的加工等是造成加工浪费的主要原因。库存的浪费：精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终体现在库存过剩上。原材料、设备配件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，并增加了营运成本。库存物品不仅占用空间，也增加人工管理成本。产生库存浪费的原因具有多方面，如产品的复杂性，工序低效能，生产计划不均衡，市场预测和管理不力，激励制度不合理等多方面因素都会造成过量生产或库存过多浪费。制造过多（早）的浪费是指超过必要数量的生产和提前生产。由于过量生产，将导致提早消耗原材料，浪费人力与设施，占用空间，增加物料和产品搬运，增加管理费用等问题。原因包括，追求生产车间的局部效率，忽略工厂的整体效率，盲目超量生产或多放一些余量，工序换料号时间长，生产计划不均衡，设备及能力设计过大，不按计划生产等原因。对于此7大浪费，景旺电子开创了一些方法，开辟了PCB生产成本管理的先河：现场观察法：以生产工序为单位，对每个流程段和每台设备现场观察4 h ~ 8 h，记录人员工作时间、设备使用情况、设备停机情况、换料号时间、品质异常等，可以运用现场录像等方法，根据观察和记录的结果，列出七大浪费清单，统计出设备稼动率（或设备综合效率）和人员的工作情况，找出浪费问题，然后梳理浪费问题清单，组织项目小组成员商讨、制定改善对策并实施。快速换型：记录当前每个工艺流程时间→区分内部、外部工作→将内部工作变为外部工作→减少内部工作→减少外部工作→标准化。看板管理：看板的作用是生产和搬运的指示，显示生产料号、生产数量等信息。及时安排计划，及时生产，减少在制品库存量，也可以及时暴露问题，如设备停机故障，品质异常等问题，以达到改善目的。标准化：操作标准文件化，根据文件持续培训，成果测量跟进。效果来看，公司消除了183项浪费问题，其中钻床换料时间缩短5分钟，电测换料时间缩短20分钟，阻焊印制换料号时间缩短8分钟，抓刀不良率降低40%，每台机器每天大约减少停机时间20分钟，钻床平均稼动率提高2%、印刷机稼动率提高8%。还有一些细节上的成本管控能力，比如对于生产过程中所需的化学药水，通常PCB厂商会将某一段工序外包给药水供应商，和供应商事先谈妥总价，具体消耗多少药水由供应商自负。但是景旺会通过自身生产工艺的优化，来帮助化学药水供应商节省药水的用量，然后供应商会提供折扣进行回馈。再比如景旺是较领先的在业内实行专厂专作的厂商，在设计产线时会事先规划该产线对应的大类产品，将适于共线的产品放在一个工厂生产，这样有利于提高产能稼动率，减低成本。固定资产金额小而收入多之谜此外，对比发现，在固定资产的投资回报上，景旺也具备明显的优势。此处选取的样本都是A股上市或者即将上市（已过会）的最优秀的几家硬板厂商。可以看出，2014年是景旺大力投入的时点，此后至2017年，单位资产的收益都处于提升状态，下一波大力投入应该是在珠海厂投产时，即2019年左右。景旺的固定资产成新率2014年后有所下降，2017年排在八家公司第4位。景旺的固定资产原值和账面价值都是该等厂商中最小的，考虑其收入体量最大（之一），景旺的业务资产重度是同行中最小的。景旺的单位资产收益是该等厂商中最高的。折旧摊销方面，景旺的年折旧摊销金额占收入的比例在同行中是最小的之一，公司的固定资产原值和账面价值较小，而机器设备折旧年限在同行中是最短的之一（相对激进，不利于降低成本），更进一步体现出景旺折旧金额占收入比例实际上是同行中最低的。关于PCB厂商的固定资产投入，有一种比较先进的模式值得探讨，就是有个别优秀厂商，通过和设备商合作以上是对主营业务成本的分析，下面来分析下费用率。从数据可以看出：景旺的销售费用率在同行中处于中等水平；景旺的管理费用率在同行中处于中等偏上，产业调研也可了解到，公司自上而下的团队建设是比较健全的；景旺的财务费用率在同行中是最低的，公司的资产负债率低，有息负债少。对于景旺ROE、净利率较高原因的总结：1.景旺的总资产周转率在同行中处于中上水平，而权益乘数较低，高ROE主要来自业内第二高的净利率（2017年年报）。2.景旺净利率高主要原因是主营业务成本管控能力突出，同时费用率控制得当。3.主营业务成本方面，对直接材料成本和制造费用的控制是行业顶尖水平，拥有行业最低的直接材料成本，行业最低的折旧费用（在折旧相对激进的情况下），行业最高的固定资产投入回报。通过自身的生产工序创新，消减了PCB行业生产中的七大浪费。4.费用管控上，管理费用较高，组建了一支高素质团队（间接帮助公司在其他方面提高管理效率），财务费用业内最低，销售费用也较合理。三、自动化生产如何实现(一) PCB生产自动化的实现方式如今的PCB行业，市场竞争更加激烈，人工成本不再廉价，材料成本难以下降，行业利润率变得更加透明化，企业要想突出重围必须探索新的生产模式。此外，由于消费者的喜好瞬息万变、电子产品生命周期越来越短，客制化产品日趋多样，客户给予的生产时间越来越少（比如某公司生产的高密度双面板订单，原来客户要求交期8-10天，现在要求4-5天），PCB厂商必须随时面对多样的订单和生产方式、良率的控制，以及备料库存压力等问题，多品类、快速化的生产模式成为PCB制造的趋势之一。目前PCB制造已经从单台设备、单种工艺技术先进性的竞争（外资厂开始较早），转向了综合产线智能化的竞争（新模式，陆资厂正在逐步实现）。PCB自动化生产的实现方式可以概括为3个方面：机器代人、标准化、信息化机器代人Eg1：PCB分板和测试存在的问题：大批量电子组装生产工艺上的一步重要工序。分板的传统设备为冲压式分板机，人工取放存在安全隐患，粉屑对人体有害，劳动强度大人力成本高。改进方式：PCB板集装箱推板机替代人工送料；机器人替代人工裂板分料，减少安全隐患；设计复合模具裂板，将分裂后产品和边料留在模具上；利用多组真空吸盘分开收集边料和产品；机器人自动取放产品进行测试，将良品和不良品分开智能放置；自动测试治具替代老师手绘测试治具。设备经过改造后基本工艺流程：批量PCB 6连板来料放入集装箱内，推板机1分片对产品自动送料——机械手4自动取放料——分板冲床5自动冲压分板——机械手4自动取放料——交叉传送机7送料——六轴取放料机械手8取放料——自动扫描、测试——良品或不良品分别收集于1号盘或2号盘内，整个过程全自动生产。效果：根据产业调研，设备商和PCB制造商合作开发的该分板和测试设备自动化改造后,UPH达到1500PCS／时，日产出30000PCS，节省人力22人／天，至少可节省人工成本100万元／年。（UPH：每小时产出；PCS：件）Eg2：六轴多关节机器人用于AOI检测工序存在的问题：传统的AOI扫描机器靠人工放板、翻板和收板，一人看管两台机器，重复动作，刚制作好的线路板散发刺激性气味，AOI扫描机散发的红外光对人体也有伤害。改进方式：用一台6轴多关节机器人替代工人负责两台AOI的放、翻、收板。效果：每班可完成7百多块PCB硬板的收放，综合效率达到1块/min（包括AOI扫描时间）。每班节省人力2人，合计减少人力4人，并能防止刮伤和人员漏失。Eg3：SCARA机器人用于线路板线圈检测工序存在的问题：多层板线圈短路的整套检测设备市面上较少，大多数都依赖人工，孔径大的PCB板子是人工将板子放到检测设备上然后开启检测设备，孔径小的PCB需要人工拿着设备（探头）去对每个线圈进行检测。改进方式：利用SCARA机器人可以完成配合检测设备的上下料和对位放置，实现一次性对大孔径的板子所有线圈进行检测；对小孔径的板子，我们利用SCARA设备执行端固定探头，通过视觉定位，用探头对每一个线圈进行检测，设备也有效避免了人工操作时因为线圈孔径小而漏检。效果：提高检测效率，避免漏检。Eg4：DELTA机器人用于小线路板成品装盒工序存在的问题：现有的FPC装盘都是靠人工一个一个捡起来并放到吸塑盘里面，由于FPC软而且薄在检的时候很不方便因此效率会大大降低。改进方式：Delta800加上一套视觉系统可以从凌乱的FPC堆里挑出合格的然后按照要求摆放到吸塑盘里，效果不逊于人工。效果：它的速度可以达到60片/min，完全可以取代人工进行分拣装盘。Eg5：全自动贴膜机及配套自动传输装置存在的问题：以往干膜是采用半自动贴膜机进行生产，生产效率低、浪费干膜、工人又辛苦。改进方式：引进全自动贴膜机和配套传输装置。效果：节省4个工人，每月节省干膜7万元。Eg6：收放板、电解清洗线、刷磨清洗线自动化存在的问题：以往营收10亿的工厂大概需要200个收放板人员，一条电解清洗线或刷磨清洗线原来需要两个人专门来收放板。人为原因造成板面刮伤现象经常发生，这部分不良率或在报废中占有相当大的比例。改进方式：自动收放板装置。效果：实现自动化连线后，不再需要收放板人员，也避免了人员因素造成的报废。Eg7：自动钢板研磨机存在的问题：以前依靠人工操作，需要人力12人，人工研磨会有研磨不均匀、 漏磨等问题。改进方式：使用自动钢板研磨机。效果：可减少人力6人，减少人员漏磨不良，提升质量。Eg8：VCP上料自动化——VCP机械手臂自动上料，每班节省人力1人，另可防止刮伤。
Eg9：测试飞针和自动机联机——自动机测试的不良品从手动机确认改成飞针确认。变更后，测试人力会每班减少8人，两班减少16人。Eg10：包装小包自动连线系统——喷码机与小包联机提升了效率，减少了搬运的次数降低了刮伤的概率；减少小包人员6位，增加动线2位，可节省4人。标准化（产品设计时就要注意排版尺寸的标准化，避免产品排版的特殊性；产品生产前要按照不同类别和规格进行分类后上自动化设备生产）1.产品类型标准化：在自动研磨前，需要根据钻头的规格进行分类，再根据相同的规格喂料给同一台研磨机， 自动研磨机就根据给定的生产参数进行加工。2.作业动作标准化：在自动化前，将作业动作的定义和规范告诉自动化设备供货商，让设备将这些行为固化。Eg：（内层蚀刻）放板自动化管理。优化前：原（内层蚀刻）人员放板间隔依据个人经验进行放板，易出现产能浪费或迭板异常。优化后：依据产品生产速度，采用控制时间点来进行放板。3.动线搬运的标准化：主要是所在位置以及作业高度的一致性。PCB生产流程很长，产品在各工序间流动频繁，被各种运输车运载到相关设备边等待下一工序的加工，然后被工人通过人力搬运。到设备的上料口，加工后又被工人从收板机上取下。在这个过程中，意味着工人执行着重复的机械劳动，消耗体力，但价值不高。Eg:无尘室设备统一高度优化前：无尘室多数升降台车漏油现象严重、无法升降，升降台车规格种类多，且在实际流转的过程中,板子一直是用手搬运，手动搬运频繁且有刮伤问题。优化后：把无尘室所用设备高度调整一致，推到设备上料处，卡进投料口，就能自动投板。4.使用工具标准化：使用工具的标准化可以让产品在不同的设备之间实现无障碍的流动加工， 减少了人为的干预和调整，除了效率提高外，对于质量的提升也是保障。Eg:除膜渣工具标准化优化前：使用工具有多重用途，为多处使用方便，设计比较短小，员工每天要弯腰重复几百次的动作，腰部容易疲劳优化后：工具标准化之后，力臂杠杆原理，员工不用再弯腰作业。信息化1.可追溯系统。第一，能够实现到单一型号同一批次物料信息、生产过程控制、生产品质信息、客户信息的关联。第二，计划达成率的提高，根据已采用可追溯系统的厂商统计，从2015年6月份到2016年6月份，生产计划达成率提高了10.54％，而对于样板和客户重点型号板计划达成率达到100％。第三，客诉响应能力的提高，从2015年6月份到2016年6月份，客诉响应能力提高了233．33％，且能一次性提供给客户原因定位、解决方案等。2. 棕化时产品讯息后抛至迭合室同步进行该产品所用半固化片的裁切。存在的问题：半固化片下料，因半固化片种类及各料号不同配方，半固化片下料作业人员需要对每个料号进行查询，因区域限制，人员不能及时得到下料信息。目前作业存在复杂性、不及时性。改进方式：下料信息由电子屏幕显示，并同步来料自动打印无需人员查抄；下料信息自产品进入BO站后即通知到半固化片裁切室；下料人员扫描半固化片卷标二维码，输入裁切数量后，产生下料信息，并作为生产记录，人员不需再做手动记录。效果：人力每班减少2人，来料确认由15趟／班减少为0趟／班；生产中，手抄纸文件60份／班改为计算机自动化；生产条件核对，由人员核对改为计算机自动核对。3. 钻孔区域联防电子广告牌：透过实时可视的电子广告牌，机钻实行区域联防，将钻孔机上实时的生产状况持续反馈，让现场管理人员机动安排人员工作，精简人员。4.PCB生产中的信息孤岛现象业务人员通常无法知道客户急需的产品目前的生产情况如何，需要打电话去现场了解；生产管理人员不知道下周或下个月的定单情况，不知道备多少料或者如何安排产线调度；组织的各级主管不知道当前订单有多少已经交到客户手中，有多少已经在成品仓等待提货，有多少还在产线生产中，下个月的类似情况又如何，是不是需要提前安排人力或争取外包资源而让主管们拍脑袋下决策。Eg1: 化验室智能化系统存在的问题：传统的手动滴定，分析模式简易，分析结果具有一定的偏差；人海战术，依靠人力作业，人力成本较高；分析项目多，费时。改进方法：槽液分析智动化系统，槽液分析后台标液系统，添加计算公式，各种数据数据透过计算机输入Raw Data后可以自动输出所需要的数据，如：判定分析资料的所在区间、添加量显示、 系统维护的控制等，如槽液分析数据输入＆导出智能化。效果：大大降低所耗人力、物力、减少数据的误差，做到结果回馈的快速化、无纸化。同时，亦方便现场随时查询和维护。5.手工记录数据造成信息失去时效性——在以往的经验中，由于手工报表的存在，员工将生产过程中产生的各种数据用笔记录到各种报表中，然后再将这些数据Keyin入计算机的Excel表中，依靠Excel的计算方式来进行分析，整个过程可能要经过一个班后才能将这些资料呈现出来。 这些数据的结果在一个班后缺少参考价值，如果发现有大量的质量问题出现，就又浪费了一个班的解决时间和一个班的持续质量问题。有时员工的数据写错、数据模糊不清、Keyin时输错数字的，更有甚者，看到有问题，故意修改数据、美化数据。Eg1: 铜厚数据上云端与E1共享（远程控制）。料号每批铜厚测量OK后点击保存后直接上云端，E1在生产时只需点击云端查看该料号数据即可，可节约纸张减少开单时间，提升生产效率。6. 工务维修APP改进前：设备信息流转不畅；点巡检工作落地困难；重点故障预防不足；工作标准化不足；维修资源分配欠缺。改进后：使用维修APP，更加方便及时，直接扫码叫修，故障拍照扫描，叫修审核派工，维修确认结案。7.数据分析。Eg1:一条生产线累积了多次宕机前的设备参数，那么通过这些数据的分析，就可以提前预知下次宕机的可能时间；Eg2:比如根据历史上药水槽车进厂和出厂的时间记录，可以得出一般规律，这个时间段就可以作为衡量槽车打药水的正常时间耗费，当哪天发现有一辆槽车在离厂时的时间超出正常时间段很多时，大数据分析就会告诉警卫，需要对这辆车进行严格检查，是否在厂区内有不良行为。Eg3:比如业务在接单报价时，由于在大数据分析阶段已经在数据库中存储了各种产品结构的变动成本数据，当前最新的固定成本额度，然后是已接产品订单的贡献边际数值，以及目前产能的富余程度，智能决策系统都能给出一个对企业获利最佳的价格，这个价格结合了各种参数相互交叉的影响。自动报价系统的导入，原先一个Gerber数据报价需6小时左右，自动报价系统构建后将压缩至2小时内，甚至更短的时间。（二）江西二期自动化产线是公司酝酿多年的代表之作从2014年开始，景旺电子花了大量人力物力进行集团数据的梳理，多个工厂数据统一标准、规范，同时投入巨资进行信息系统建设，对供应链、制造、财务进行了流程重整。2015年开始，信息系统在全集团三个基地（深圳、龙川、江西）全面上线，在设备规划、采购环节，尽可能采用自动化、数字化设备，并逐步与公司的产前工程设计系统连接，实现将客户的资料，经过公司内部转换安全可靠的直接传递到生产设备。同时，在生产设备上也增加了大量的自动化辅助设备，将原来人工操作环节标准化、自动化，大大提高了生产效率。我们认为，这些都是江西二期智能工厂的雏形。景旺是一家具有PCB生产流程自主创新能力的企业，在酝酿智能工厂的过程中，进行了一些阶段性创新：Eg1：文字印刷机设备的快速换模。改进前：近年，随着公司订单不断增加，产品型号越来越多，生产换料号频繁，由此造成文字自动印刷机停机损失过多，从而导致设备可利用率低、生产效率低，同时影响了产品交期。该工序成为瓶颈工序。具体的浪费包括：（1）在3 h内待料时间达到44 min，待料时间长，设备停机损失严重；（2）生产换型时间一次耗时33 min，另一次耗时34 min，生产换型时间过长；（3）操作员频繁