为使BOM制作符合公司管理控制及系统要求，给BOM制作提供指引,特制定此操作程序

适用于某某电子所有产品BOM资料的建立流程。

3.3. 初始BOM：即研发部研发的新产品初次试产时下达的产品物料清单。

4.1 营销部：客户订单的下达及客户资料的确认。
4.2 工程部BOM工程师：负责所有BOM资料的制作（包括新物料的料号编制，BOM资料的维护与更改）。
4.3 工程部项目工程师：负责所主导的产品所有工程资料的核对与确认。
4.4.PMC部：负责所有订单BOM资料的评审主导。
4.5 采购部：负责所有BOM资料中产品的材料采购。
4.6.产品中心：负责所有量产前的BOM资料确认与核对。

5.1.1.研发部项目工程师在设计新产品时，元器件从ERP系统中选型，原则上需从元器件库中选用常用物料。若系统中元器件库中未涉及地物料，或特殊特性元器件物料，需由研发部项目工程师发《联络单》注明新增物料的名称，类型，规格及相关技术参数要求，由研发部门负责人审核，交工程部BOM工程师在系统中新增物料编码及相关信息。工程部BOM工程师按《联络单》内容要求在ERP系统中增加完成后，反馈应发邮件或电话通知研发项目工程师完成状况。

5.2.1.客服人员根据客户需求下发正式《订货通知单》，应在《销售订单参数表》中将相对应地产品配置选择清楚。《销售订单参数表》中未详细说明部分则在《订货通知单》的订单要求中以文字描述方式进行说明，客户特殊要求填写于特殊要求备注处。若客户要求较特殊，可增加附件将客户需求描述清楚。营销人员将所有订单状况描述清晰后，交营销部门负责人审核后，移交PMC部门。
5.2.2.PMC部门初审《订货通知单》后确定是否为可量产订单。若为新产品未进行量产订单应在一个工作日内知会营销人员将《订货通知单》连同产品中心提供的《初始物料BOM清单》等相关资料一同下达。
5.2.3.PMC评审确定可进行正常量产的产品订单，在客服人员下达订单当日将《订货通知单》下发至工程部BOM工程师处。工程部BOM工程师根据《订货通知单》在系统中制作相对应的订单BOM资料。
5.2.4.工程部订单BOM工程师应在24小时内完成（以24小时完成10份工作量计算，超过5份顺延一个工作日），订单BOM完成制作及审核后交回PMC，由PMC人员主导评审工作。
5.2.5.工程部BOM工程师根据《订货通知单》制作完订单BOM后，打印纸质文档出来，由BOM工程师在《订货通知单》上注明BOM版本号及签名。各负责审核的工程师需要在订单BOM制作完后本工作日内完成审核,负责本产品的电子工程师审核电子部分，结构工程师审核结构，辅料部分，平面设计工程师负责审核包材部分。各负责审核的工程师重新核对，确认无误后在BOM审核相应页面进行签名。若审核过程中发现有错误，应用铅笔明确标识出错误出处，将错误信息进行更正，知会BOM工程师对系统进行修改，修改及核对工作应在当天工作日内完成。
5.2.6.PMC在订单BOM制作审核完成的次日主导相关采购人员，客服人员，工程人员，品管人员对《订货通知单》的客户要求及订单BOM进行评审。
5.2.7.订单评审过程中若发现订单BOM出现错误，由PMC知会BOM工程师进行更改，于当日完成。
5.2.8.订单评审合格后，由PMC使用系统对物料进行运算，确定申购物料的种类及数量，转采购部进行订单物料采购。

5.3.1.由PMC下发经批准后的月度贴片计划电子档至工程部。
5.3.2.工程部在接到月度贴片计划电子档后，按电子档的产品型号制定相应的贴片BOM电子档。电子版制作完成后交负责该产品的电子工程师进行确认，确认无误后在审核栏签字，后交部门负责人审核，生产经理核准。
5.3.3.PMC下发月度贴片计划后三天内由工程部BOM工程师完成相应的贴片BOM制作及审核（包含审核时间）。
5.3.4.经核准后的贴片BOM电子档由工程部电子工程师发电子文档，以邮件的方式传于PMC部，并做好相应记录。
5.3.5.外发贴片BOM中涉及因物料或研发更改等相关更改时，工程部BOM工程师在一个工作日内下发《联络单》，注明更改原因及更改的相关事宜，经部门主管审核，生产经理核准，后下发到各部门；更改的《联络单》由PMC传于供方，并要求供方回传，确保收到更改通知。

6.1.BOM工程师有权对所负责的事业部所有BOM资料进行修改与编辑，其它人员按部门权限进行操作。非授权人员私自更改BOM资料或进行编辑，按公司管理手册进行严肃处理。
6.2.BOM资料由相关负责工程师进行确认。电子工程师（PE工程师）确认电子部分；结构工程师确认组装件（五金件，塑胶件等），辅料部分；平面工程师确认包材部分（包含说明书，光盘，彩盒，彩套，保修卡等）。所有BOM资料需部门主管最终审核方生效。
6.3.因工作疏忽造成BOM资料核对失误，给生产出货造成影响按<<公司管理手册>>进行处理.因个人工作疏忽造成BOM资料核对失误,造成原材料采购或加工错误,造成报废,给公司造成一定的经济损失,按公司赔偿管理办法承担相应责任。责任工程师承担公司规定赔偿部分的50%经济损失;BOM工程师承担公司规定赔偿部分的20%经济损失;部门主管承担公司规定赔偿部分的30%经济损失。

7.0相关文件和记录：

一、产品结构--BOM的重要性

将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解，并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。

• 制造令发料的计算依据。
• 本质上是一项工程文件，不但是产品的规范说明，而且是制造流程的依据。
• 用来核算产品成本的基础。

由以上知道BOM的重要性及其影响范围很大，故其内容必须随时保持正确及时。

二、建立产品结构之要点

• BOM必须能显示制造层次。
• BOM必须避免含意不清。

BOM必须能显示制造层次

理想的BOM，不但应能具体显示产品的组成结构，而且还得说明该产品在制造过程中的阶段。也就是BOM必须从制造层次来界定产品，每一个层次分别代表制程中的某一个步骤的完成，而每一个存货项目，都在BOM的上下各层中有进库和的动作。

BOM必须避免含意不清

作业的单元性是关键。一批组件，装配后，自成独立，是一个完整的单元，被送至库存或下一个工作站，则该项装配件便有定义一个料号的必要。如果不定义料号，则MRP将无法为该项组件产生必要的订单。

三、产品结构的系统档案设计

虽然产品结构会有很多的层次，但在系统中我们以单层的方式记录，只需维护父项和子项两阶的关系，再经过串联，即可得到多阶层关系的产品结构。

以上是一个四阶层BOM，在ERP系统BOM资料表中只需建立相关的父子项关系，即可得到X产品的完整材料表。从上图可见，上一层结构的子项，在下一层结构中变成了父项

BOM可分为多种类型。

除了说明父子项的关系外，还有下列必备的字段，现一一说明如下:

由于工序不同或有效时段不同或插件位置不同，使得每一个父项下面可能有多个子项。这种情况不能通过单位用量来说明，父子项可能不惟一，因此同一个父项通过序号惟一来描述。由于物料的性质或发料的优先次序而要求子项按一定的顺序排列，这些也通过序号来实现。 BOM展开时，也按序号排列。

表示每一库存单位父项需用到多少库存单位的子项，物料的库存单位在物料代码资料表中定义。

表示父项的数量，如每个纸箱(A物料代码)，可存放100个手表(X)，则BOM中如下表示:

父项:X　　　　序号1　　　　子项:A　　　　单位用量:1　　　　基数:100

有些物料由于机器设备的原因，或由于装配的原因等等，正常的单位用量无法满足生产的需要，而要定义损耗的百分比率。

根据损耗率，不同的订单的损耗用量不同，订单量少的损耗用量也少，订单量大的损耗用量也大，但有的时候即使是少批量的订单也要求有一定的损耗，这部分可通过固定损耗量来定义。也就是：不管多少订单，至少要有这么多损耗。

(6) 生效日期和失效日期

由于工程变更或不同时期产品的结构不同而需指定生效日期和失效日期。如果一直有效，则不要指明失效日期，或指定一个很大的日期，或让失效日期＝“”

每一个父项在物料代码公司资料表中定义了一条工艺路线，每条工艺路线在工艺路线资料表中需至少定义一道工序或多道工序，BOM不同子项发料时可能发到同一道工序，也可能发到不同的工序，在此说明子项发料时应该发放到哪道工序。建立制造令生成用料明细时，如果BOM中没有指明工序号，则把工艺路线资料表中第一道工序当做发料工序。

BOM有三种状态: 待确认 确认ok 取消 新增BOM子项时为待确认状态，只有确认OK的子项才可使用。待确认或确认ok的子项都可以取消。

表示子项为客户提供的物料，成本计算时不考虑此物料成本。

有的父项下的某项物料要求一定要使用某个品牌，在此指定品牌制造商， 采购下单和生产发料时可参考。即使制造商不同，也可以不定义新的物料代 码，以减化物料管理，减少物料代用关系。

指明子项放在父项的哪个位置，如一电路板上在P11位置放一电容，指明插件 位置为P11。

有的时候，BOM中的某个子项，只有指定的批号用到，而在其他批号中无效，可通过开始批号和结束批号说明。

注意只有下列情况才需进行批号控制:

(1.当产品或材料有储存有效期限制时;

(2.当产品有特殊要求或印刷包装不同而不用新增机种时,尽量不要使用批号控制。

也叫样品BOM，即零件明细表，仅描述一个成品(机型)的零件清单及标准单位用量，只有一层结构，不包含制造生产的讯息，其子项大都是最低层的零件，也可能是标准的装配件，或经加工的半成品。但装配件或半成品在研发BOM中不再展开，把其当做零件看待。产品报价时参考销售BOM材料标准成本。

有的公司，成品出货时需按客户的要求进行包装，因此即使是同一机种型号，由于客户不同，订单不同，批号不同，而要求不同的包装材料和不同的包装工序。

如果把这部份放在生产用BOM中，需要产生很多的成品物料代码。因此把这部分分开，使用同一个成品物料代码，用不同的客户，订单，批号标志，可以减少很多成品物料代码。

这并不是非常必要，如果包装变化不大，或机种型号本身不是很多，可以把包材部分放入生产用BOM中。包材BOM结构与生产用BOM结构大致相同，另加以下几个字段:

如果有指明，则子项只能用在指明的客户，如果没有指明，则所有客户都可用到这个子项。

如果有指明，则子项只能用在指明的订单代号，如果没有指明，则所有订单都可用到这个子项。

如果有指明，则子项只能用在指明的批号上，如果没有指明批号，则都可用到这个子项。