•  变色怎么办，快和小编一起来知道一下吧！

  1、热、氧、光老化的变色

  很多人都认为解决型材加工色泽不一致问题，只要让泛黄的型材生产线降低加工的温度，就可以减轻色差。但是也有人认为，发黄影响比较大的是PVC、CPE和稳定剂，不同批次的PVC、CPE、稳定剂等主辅助原料，在加工中都会存在不同的色差。在这种情况的发生下，即使单一也要加入一定量的增白剂、抗光老化剂，不过也起不到多大的作用。

  热、氧、光老化变色的主要表现形式就是pvc异型材挤出泛黄，有个别稳定剂生产厂家在推广宣传其产品的时候，就宣称了使用它们的产品与同类的厂家相比，可以减少份数、降低成本，其结果也可以生产出表观比较满意的pvc异型材挤出，但是在废品的回收中、在苛刻的工艺温度要求中，由于其热稳定的效率不足，对PVC分子结构的损害又不是肉眼所可以观察到的，所以在生产的时候出现了以下的一些情况：

  1、型材在加工的时候就发现色泽不统一，但是色泽如果有轻微的偏差是允许的；

  2、加热变形以后型材明显的变黄了；

  3、加热后的状态良好，但是型材所制成门窗的时间不长就变灰。型材在正常的生产中也不发黄，而在后来的成窗制品的时候却发黄了。

• 中的PVC是一种无定形的高聚物，没有什么明显的熔点，一般加热到大概120℃——145℃的样子就能熔化了，但是如果是在150℃以下的话就会分解出HCL气体；而180℃的样子就会大量的分解成HCL气体；所以需要加入大量的热稳定剂才能进行注塑，注塑温度的可调区间比较小，在注塑的时候，一般的使用温度为140℃——160℃；有时候也是可以达到190℃的，但是时间不能超过20分钟，否则就会产生大量的分解。因为氯离子的存在，它会轻微的吸水，在生产的时候，需要哄干；烘干的温度大约在75℃——90℃之间，烘干大约要1.5hr—2.5hr；聚氯乙烯的熔体粘度大，流长比小，薄壁制品可能会缺胶，所以浇口和流道相对来说会比较大。收缩率大约为百分之四；溢边的值大约为0.05m。

•  今天要给大家说的是挤出成型的小知识，有兴趣的小伙伴快往下来看看吧！

  挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动的状态连续通过口模成型的方法，也叫做挤塑。它和其它的成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。挤出法主要使用于热塑性塑料的成型中，当然也可以用于某些热固性的塑料中。挤出的制品都是连续的型材，比如像管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等材料。此外，还可以用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等操作中。挤出的产品可以叫做型材，但是因为横截面的形状大多都是不规则的，所以也叫做异型材。

• 的主要成份就是聚氯乙烯，另外它还加入了其它的成分来增强其耐热性，韧性，延展性等特点。这种表面膜的上层是漆，而中间的主要成分主要就是聚氯乙烯，下层是背涂粘合剂。它是现如今深受喜爱、颇为流行并且也被广泛应用的一种合成材料。

  PVC其实还可以分为软PVC和硬PVC。其中硬PVC大约占了市场的三分之二，而软PVC占了市场大约三分之一。软PVC一般用于地板、天花板以及皮革的表层，但是以为软PVC中含有柔软剂(这也就是软PVC与硬PVC的区别)，容易变脆，不容易保存，所以其使用的范围也受到了局限。硬PVC不含柔软剂，所以柔韧性很好，容易成型，不易脆，没有毒不会污染，保存的时间长，所以具有很大的开发应用价值。

  pvc异型材挤出是由PVC树脂添加各种功能助剂后，经过高温挤出成型的工业和生活用的PVC产品。

•  厂家今天来告诉大家PVC异型材变形的原因，都快来了解一下吧！

  一、 型材内应力的原因：

  1、型材在成型的过程中经过了挤压和拉伸的过程，大分子取向存在着未松弛的高弹变形，主要集中在表层，使这些地方都存在着比较大的取向应力，取向的不均匀，就会导致内应力的不均匀。

  2、型材在定型冷却的阶段，当温度高于玻璃化转变温度的时候，塑料是黏弹性的流体，并且还伴有应力松弛的现象，当温度低于玻璃化转变温度的时候，塑料就会变成固体，固化的时间与链段松弛速度之间都很难进行充分的适应，成型后的型材总会或多或少地冻结内应力。

  3、型材在冷却定型的阶段，因为冷却收缩的不均匀，一定会引起型材内和外、上和下、左和右的体积温度的差别。

  4、型材长时间的存放，使用温度的改变，使用时受力情况的改变，都有可能让型材发生形变和开裂的现象。

  5、中空型材的壁厚不均匀，容易产生冷却不均的情况，厚壁处的冷却慢，薄壁时候的冷却快，形成冷却速率的差异会引起内应力，解决的方法如下：型材的壁厚尽可能相同并保持均匀的一致，如果一定要存在壁厚不等的情况，连接处就应该逐渐的过渡避免截面的突变。一定要在定型模具中适当的加强厚壁处的冷却才行。

  二、内应力的大小和挤出的温度、挤出压力、熔体在机内的停留时间等因素都有关系，提高温度就可以降低取向应力，但是需要注意的是会不会出现收缩不均的情况，体积的温度应力增加的缺陷，降低挤出的压力，有利于取向应力的降低，挤出的速度过快的话，就会引起比较大的应力变形。

•  顺富达今天给大家介绍一下的混料工艺，一起来了解一下吧！

  混料的过程，一方面是为了助剂的均匀分散，另一方面则是为了可以使树脂半凝胶化(凝胶化：PVC树脂有着颗粒细化，粒径均匀的形态变化，能够形成松散的粉料)。它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等都是控制干混料质量和产量的关键因素。

  1、加料量和升温的速度有着一定的关系，也就是说热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。所以投料量是有一个的适定值的，如果加料量太多的话，物料翻腾的阻力过大，就会影响到升温的速度，导致转速下降，给混料带来不方便。加料量少的话，内部的剪切热又达不到，而且混料时间长了，还会直接影响混料的效率。经过实验控制在百分之七十左右比较好。

  2、混料的温度：混料温度是影响干粉料性能的主要因素之一。热混温度一般在120℃左右，而冷混卸料温度一般是低于40℃的。原料的含水量一定要符合品质的要求，并应该通过排气以除去物料中的水分。

  3、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃左右。

  4、混料的时间：物料经过压实、均化等的过程，都需要有一定时间来完成。混料的时间受混料温度的影响，时间稍长的话有利于物料的均匀分散。一般大约在7-8分钟。还要受到混合机内加料量和加料顺序的影响。混料工艺的好坏直接会影响到物料的凝胶化程度，混料效果不好的话，设置再好的挤出工艺都不可以达到要求。

•  也是影响成品率的因素，下面就让我们来看看它是从哪几个方面来影响成品率的吧！

  1、铝铸锭的质量会直接决定着挤压制品的成品率。

  2、模具、挤压工具对成品率都有着很大的影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品的合格率高的话成品率就高了。

  3、生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也都是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据就是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。

  4、挤压工艺包括了根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度以及张力矫直工艺等，每个步骤的工艺是否科学、细致、合理性对成品率的影响都很大。

  5、操作人员的熟练程度和责任心都是提高挤压成品率所需要具备的。

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•  为什么会容易发脆呢？主要有以下三点原因，快一起来了解一下吧！

  1、pvc异型材挤出的填料过多。随着现代技术的不断发展，现在大多都是用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙，其不仅起到了增加刚性和填充的作用，而且还具有改性的作用，但是其填加量并不是没有限度的，比例应该加以进行控制，以为配方组份的原因，较为直接有效的办法就是增加填料，在pvc异型材挤出中常用的填料就是碳酸钙。

  2、稳定剂过多或是过少：稳定剂的作用就是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯在加工时变色。稳定剂根据种类的不同用量也是不同的，但是总的来说就是，用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方体系中的各分子之间都没有完全的溶合，其分子间的结构不牢固而造成的。

  3、外润滑剂的用量过多：外润滑剂和树脂的相溶性是比较低的，它能够促进树脂粒子间的滑动，从而减少摩擦热量并推迟熔化过程，润滑剂的这种作用在加工过程的早期(也就是在外部加热作用和内部产生的摩擦热，使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征的之前)是比较大的。

  以上就是我们今天的全部内容啦，对这款pvc异型材挤出有兴趣的朋友，不要犹豫啦，快动动你的双手来联系我们吧！

•  来为你介绍型材的小知识啦，各位小伙伴们快来看一看吧！

  型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性的材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。这种材料具有外观尺寸一定，断面呈一定形状，具有一定的力学物理性能的特点。型材不但能够单独使用还能进一步的加工成其它制造品，经常用于建筑结构与制造安装中。机械工程师可以根据设计的要求选择型材的具体形状、材质、热处理状态、力学性能等参数，再根据具体的尺寸形状要求将型材进行分割，然后进一步的进行加工或热处理，达到设计的精度要求。

  型材开坯的慨念有两个含意就是：初轧开坯和二次开坯。初轧开坯是将炼钢生产的少数几种重量大的钢坯经过初轧机，轧成铜材轧机所需要的大钢坯。二次开坯则是将断面士的初轧坯进一步的轧成小钢坯，然后供给成材轧机。

• 今天给大家介绍一些挤出加工的小知识，一起来了解一下吧！

  挤出加工按照共挤材料的成型状态可以分成前共挤和后共挤两种类型。前共挤指的是在两种材料未完全成型的过程中实现的复合成型；后共挤则是指一种材料在已经完全成型之后，再与另一种材料实现的复合成型。后共挤的优点就在于能够利用废料，经济性能比较好。

  挤出加工再按照挤出的材质不同，可以分为有机共挤和无机共挤两种类型的。有机共挤包含同材质前得共挤（就像精细料与掺加回收料的前共挤）和不同材质前的共挤（就像PMMA与PVC的前共挤）以及软硬PVC的后共挤；无机共挤则可以分为铝塑复合共挤和钢塑复合共挤。

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系统控制是确保PVC型材质量长期稳定的关键，它包含“配方质量、工艺质量、外观质量、理化指标”等4个项目，前两项是後两项的前提和基础，也是质量管制和技术管理的重中之重。

树脂与助剂混合的均匀程度及混合料表观密度的大小都会对pvc冲击强度产生较大影响。PVC加工温度有一定的范围，温度过高，PVC易分解；温度过低，PVC塑化不充分，各种组分分散不均还会导致脆性增大。主机转速反映挤出机对PVC的剪切作用，转速过大，剪切力增大，会降低制品的低温性能和焊角强度。成型压力高有利於提高型材的力学性能，尤其是低温冲击强度。型材成型冷却作用是将拉伸的大分子链及时冷却定型，达到制品要求。缓慢的冷却可以使大分子链有足够的时间舒展，这样内应力小，可减轻制品的翘曲、弯曲和收缩，从而提高制品的冲击强度和焊接角破坏力。 讨论配方不能脱离原料。配方的好坏并不完全取决於组分的配比，在很大程度上取决於原料的内在性能和质量。同是复合稳定剂，由於内部组分不同，会因为与其他原料不协调而影响型材质量。所以，讨论配方时，一定是确定了每一种原材料型号和厂家之後，才有实际意义。笔者所在的新疆天业建材公司，一直使用自产的PVC树脂，CPE使用潍坊亚星化学股份有限公司的产品，钛白粉使用杜邦公司（DuPont）的产品，因此，本文只讨论复合稳定剂和增量剂。 复合稳定剂是PVC加工中最重要的一类助剂，对PVC型材的所有指标都产生影响。复合稳定剂起稳定和润滑两种作用。稳定作用是阻止PVC分子在加工和使用过程中降解，从而保证PVC型材能够具备门窗所要求的力学性能；内外润滑剂的搭配影响流动性和粘度，进而影响PVC型材的冷冲击性、焊角强度、尺寸变化率、加热後状态和表面光洁度。 目前，面对原材料全面涨价的市场行情，降低配方成本是很多厂家不约而同的选择，而降低配方成本主要有两个途径：使用价格较低的原料，比如使用价格较低的稳定剂、改性剂等；使用增量剂，常用的就是价格较低的碳酸钙。碳酸钙除了增量降低成本外，还具有稳定尺寸的作用；但随着碳酸钙用量的加大，型材的内在指标明显下降。 混配料是PVC型材生产中的重要一环。混料过程不仅是各组分间机械混合，更是各组分间相互摩擦、碰撞，物料不断升温、逐步凝胶化的过程，所以干混料的质量直接影响PVC型材的物理性能和化学性能。国外专家认为，好的混料机可以弥补塑化差的挤出机，但即使是最好的挤出机也不能弥补混料机的不足，可见混料机的重要性。在混料机内，物料在短时间内靠自摩擦由常温升至120℃，日积月累，对混料机的磨损是很大的。 根据经验，在原材料、配方、设备、工艺不变的情况下，在一根长6m的型材上取样，型材的冷却冲击试验结果却相差很大：8个试样完好无损，1个试样有小裂纹，1个试样出现破洞。经过排查，确定是物料混合不均匀，用量较小的助剂分散不好造成的局部缺陷。更换热混搅拌桨後，此问题得以解决。混料机磨损的直观表现是混料时噪音大、刺耳，混料时间延长，由一般的8-10min延长至15min以上。 经过长时间的观察对比，得到PVC颗粒的最大密度和最大程度的凝胶化，热混温度应控制在115℃左右，混料时间每次在8-10min，加料量为混料机容积的60%左右，这样的效果是较理想的。冬季时，可将混料机转速调高一些；夏季时，宜将混料机转速调低一些。通过这样的调整，可保证工作效率，控制好混料时间。要得到满意的PVC物料塑化质量，螺杆、机筒的加工精度及装配精度也是很重要的因素。高的装配精度配合优化的挤出工艺，才能较好地保证PVC型材质量。因此，要定期检测螺杆、机筒的轴向间隙和径向间隙，不符合规定时要及时调整。 挤出过程常见问题 降解 PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。 根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。如从机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。避免降解的措施有以下几个方面： （1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料； （2）制定合理的成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解； （3）成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。 弯曲变形 PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。 挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。 进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。注重模具的保养是很好的预防措施，应密切关注模具的工作质量，根据实际情况随时对模具进行维护和保养。 通过采取以上措施可消除型材弯曲变形，确保挤出机稳定、正常地生产出高质量的PVC型材。 低温冲击强度 影响PVC型材低温冲击强度的因素有配方、型材断面结构、模具、塑化度、测试条件等。 （1）配方 目前广泛选用CPE作为冲击改性剂，其中含氯质量分数为36%的CPE对PVC的改性效果最好，用量一般在8-12质量份，结晶度和玻璃化温度均较低，具有良好的弹性及与PVC的相容性。 （2）型材断面结构 高质量的PVC型材具有好的断面结构。通常情况下，小断面的结构优於大断面的结构，断面上内筋的位置设置要适宜。增加内筋厚度，在内筋与壁连接处采用圆弧过渡，都有助於提高低温冲击强度。 （3）模具 模具对低温冲击强度的影响主要体现在熔体压力和冷却时的应力控制上。一旦配方确定，熔体压力主要与口模有关。从口模出来的型材经过不同的冷却方式，会产生不同的应力分布。应力集中的地方PVC型材的低温冲击强度就差。PVC型材受到急冷时易产生大的应力，因此定型模冷却水流道布置非常关键，水温一般控制在14℃-16℃，采用缓冷方式有利於提高PVC型材的低温冲击强度。 保证模具的最佳状态，定期清理口模，避免因长时间连续生产而让杂质堵塞口模，造成出料减少，支撑筋过薄，影响低温冲击强度。定期清理定型模可保证定型模足够的定型真空度和水流量，以保证型材生产过程中被充分冷却，减少缺陷，降低内应力。 （4）塑化度 大量研究和测试结果表明，PVC型材低温冲击强度的最佳值是在塑化度为60%-70%时得到的。经验表明，“高温低转速”和“低温高转速”能得到同样的塑化度。但在生产中首选低温高转速，因为低温时既可降低加热耗电量，高速时又能提高生产效率，并且双螺杆挤出机高速挤出时剪切作用很明显。 （5）测试条件 GB/T中对低温冲击试验有严格的规定，如型材长度、落锤质量、锤头半径、试样冷冻条件、测试环境等，为了使试验结果准确，要严格遵守上述规定。 其中：“落锤冲击在试样中心位置上”应理解为“使落锤冲击在试样的型腔中心位置”，这样的检测结果更有现实意义。 改善低温冲击性能的措施如下： 1.严格检查用料质量，密切注意口模出料和真空口的物料状态，口模出料处应颜色一致，有一定光泽度，出料均匀，用手捏时要有较好的弹性，主机真空口物料呈“豆腐渣”状态，初步塑化时不能发光，主机电流、机头压力等参数应平稳。 2.规范工艺控制，保证塑化效果。温度控制应为“盆”式工艺，从挤出机一区到机头的加热温度变化应为“盆”型，机筒三、四区温度稍低，使物料由“外热内冷”逐步变为“内外平衡”，保证物料受热均匀。在配方不变的情况下，挤出工艺不要有大的变化。 笔者曾经有过这样的经历：正常生产时80框外观光滑细腻，低温冲击试验结果为10个试样破损1个；在清理模具後再生产时，因未按以前工艺挤出，造成外观不光滑，棱边有小波浪，低温冲击试验结果为10个试样破损6个。这验证了配方不变时，“有好外观就有好内在”的经验。 焊角强度 焊角强度是PVC型材焊接後焊角承受外力的能力，与PVC型材本身及焊接工艺都有关。优质的型材如果焊接不好，焊角强度也会不合格。 （1）焊接准备 下料前应将PVC型材在与加工环境相同的温度下放置16h以上，这样可防止低温的PVC型材在焊接受热条件下产生应力，导致PVC型材开裂。 （2）切割要求 要保证下料角度为90°及其对称性。下料後，断面要干净。 （3）焊接工艺 焊接温度的设定要合理，一般为240℃-270℃。加热时间的选取要与加热温度协调统一，保温时间的选取也很重要。 为保证焊角强度，不可为提高工作效率而缩短冷却时间。同样80扇，在焊接压力、焊接量、焊接温度不变的情况下，冬季加热时间从20s变为15s，保压时间从30s变为15s，焊角强度下降了近400N。其原因是保压时间短造成焊角没有完全冷却固化，焊缝处受急冷造成焊角强度下降。