数控机床螺纹加工G76怎么加工管螺纹？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-09-26 14:01 标签： 数控机床螺纹加工 
m精加工重复次数。r倒角量。a螺纹角度。用P指定。如P021260。dmin：最小切入量。d:精加工余量。

可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。

(1)单行程螺纹切削G32

指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为

。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：

，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中

α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；

实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：

(2)螺纹切削循环指令G92

螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为：

如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。

实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为：

(3)螺纹切削多次循环指令G76

G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则

过程自动进行。指令执行过程见下图所示，指令格式如下：

G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：

式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：

m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。

r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用

00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。

a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示。该参数为模态量。

Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd

)，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。

R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，

i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。

k：螺纹高度，用半径编程指定。

Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。

在上述两个指令中，Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。

G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8mm，最小车削深度0.1mm。程序为：

案例15.2：在FANUC-0i Mate-TB数控车床上加工如图15.1所示零件，要求车端面，切槽，车螺纹。

1．根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线

以不需要加工的Φ30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：

（１）车M30螺纹大径；

900外圆车刀 T0101，车端面、螺纹大径；

切断刀T0202：宽4mm；车槽；

螺纹刀T0303：车螺纹。

该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。

（1）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标；

（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）；

（2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；

（3）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图15.2所示。通常L1、L2按下面公式计算：

式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。

由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。

（4）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。

（5）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表15.2。

图15.2升、降速段示例

表15.2普通螺纹走刀次数和背吃刀量的参考表

普通螺纹牙深=0.6495×PP是螺纹螺距

注：表中背吃刀量为直径值，走刀次数和背吃刀量根据工件材料及刀具的不同可酌情增减。

例1：如图15.3所示，用G32进行圆柱螺纹切削。

设定升速段为5㎜，降速段为3㎜。

螺纹牙底直径=大径－2×牙深=30-2×0..4㎜。

G32 Z-42. F2；（第一次车螺纹，背吃刀量为0.9㎜）

X28.5；（第二次车螺纹, 背吃刀量为0.6㎜）

图15.3圆柱螺纹切削

适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。

格式：格式：G92 X（U）Z（W）F

其中F为螺纹螺距，其轨迹如图15.4所示。

其轨迹如图15.5所示。

图15.4用G92车直螺纹示意图图15.5用G92车锥螺纹示意图

例2：如图15.3所示，用G92指令编程。

G00 X40 Z5； （刀具定位到循环起点）

X28.5；（第二次车螺纹）

X27.9；（第三次车螺纹）

X27.5；（第四次车螺纹）

X27.4；（最后一次车螺纹）

关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考表15.2。

该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图15.6所示。

图15.6螺纹车削循环G76指令

G76的编程需要同时用两条指令定义，其格式为：

（1）m是精车重复次数，从1～99，该参数为模态量；

（2）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L～9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量；

（3）a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量；

（4）Ddmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为（Dd－Dd），当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量；

（5）d是精车余量，用半径值编程，该参数为模态量；

（6）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值；

（7）i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹；

（8）k是螺纹高度，用半径值编程；

（9）Dd是第一次车削深度，用半径值编程；

i、k、Dd的数值应以无小数点形式表示。

例3：案例15.2编程

程序１：用G92指令编程

程序2：用G76指令编程

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