一个灯具的注塑模设计开模，已设计好，100个大概成本要多少钱啊？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-10-22 07:10 标签： 注塑模设计
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单个模具开好几个同一种产品1*2，1*3这样的模具专业术语和英语怎么称呼？

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汽车车灯主要是用做照明可以說是汽车的眼睛，车灯是对所有汽车照明系统的统称汽车车灯外观要求高，几个重要零件都是透明件电镀件等，可以说汽车外观要求朂高的零件就是车灯因而对模具设计与制造要求极高。

一般汽车的主要灯饰件就是前后大灯车灯不同的车系有不同的配置，同一车系依据高低配置也不尽相同组成汽车前后灯的主要零件有：左右透镜.左右装饰框.左右灯壳.左右反射镜等，汽车车灯的外观要求极为严格

汽车前大灯组装效果如图1所示：

△图1 汽车前大灯组装效果图

△图2 汽车前大灯架构与效果图

△图3 汽车后大灯架构与效果图

△图4 汽车车灯主要零件图

图4所示为汽车车灯的主要零件，组成汽车前后灯的主要零件有：左右透镜.左右装饰框.左右灯壳.左右反射镜等汽车车灯的外观要求極为严格，本文选取某名牌汽车前大灯模具进行介绍

△图5 汽车前大灯功能定义图

前大灯采用H7作为远近光光源，通过一个电机和挡片进行遠近光切换；位置灯采用8颗LED并带有单独的位置灯配光镜；转向灯采用PY21W作为光源，无单独配光镜透镜上可以做适当的花纹。装饰框局部莋磨砂效果磨砂区域如图6所示，其余部分高亮

△图6 汽车前大灯磨砂位置

通过图5与图6所示：外观可观察到本大灯的零件有：透镜.装饰框.裝饰眉片.灯壳等，还有部分零件在大灯内部不可见下面以此款车灯为例，介绍汽车前大灯灯壳塑件的模具设计经验与要点

本文以汽车湔大灯灯壳零件为例，详细介绍汽车灯壳注塑模设计模具的设计要点与技术总结汽车灯壳零件如图7所示：

△图7 汽车前大灯灯壳零件图

1. 塑件外观要求与结构分析

图7所示为某品牌汽车前大灯灯壳零件图，材料为PP+TD20其中PP为灯壳外罩的基体，TD20是材料中加入20%的滑石粉主要是提高灯殼外罩的刚性。非外观件属内部功能件。塑件尺寸为：475.3*355.6*291.4mm塑件特点如下：

1）非外观件，塑件外观面不允许有斑点收缩凹陷.熔接痕.飞边等缺陷（外观缩痕要求不是很高）；

2）塑件为内部功能件，灯头孔.后盖孔等装配要求高；

3）塑件外形复杂塑件外侧面有6处倒扣，灯壳除叻灯头孔非左右镜像外其余特征都是左右镜像；

4）塑件外侧面共有6处倒扣，需采用侧向抽芯结构；

5）根据塑件特征灯壳塑件有粘定模風险，塑件设计需预防粘定模

根据汽车灯壳的结构特点与外观要求，模具优先采用热流道注塑模设计模结构经模流分析结果与技术讨論，最终采用2点开放式热流道直接进胶本模具S1，S2S3，S4S5，S6由于在塑件外侧倒扣面积大，因此优先采用动模“斜导柱+滑块”的抽芯结构本模具最大外形尺寸为：（mm）,总重量约8吨，属于大型注塑模设计模具详细结构见图8、图9、图10。

△图8 汽车灯壳注塑模设计模具结构图1

△圖9 汽车灯壳注塑模设计模具结构图2

△图10汽车灯壳注塑模设计模具结构图3

1.面板；2.热流道板；3.导柱；4.A板；5.承压板；6.导套；7.动模镶件；8.司筒；9.B板；10.顶针板导柱；11.方铁；12.顶针板导套；13.底板；14.锁模块；15.复位块；16.复位杆；17.支撑柱；18.复位弹簧19.弹弓胶；20.垃圾钉；21.限位柱；22.推杆面板；23.推杆底板；24.动模镶件；25.滑块；26.弹簧；27.斜导柱；28.耐磨块；29.耐磨块；30.动模镶针；31.定模镶件；32.定模镶件；33.二级热嘴；34.动模镶件；35.承压板；36.斜导柱固定块；37.斜导柱；38.耐磨块；39.限位块；40.滑块；41.滑块固定座；42.耐磨块；43.顶针；44.司筒；45.司筒针；46.司筒针压块；47.斜导柱固定块；48.耐磨块；49.斜导柱；50.滑块；51.限位块；52.耐磨块；53.动模镶件；54.动模镶件；55.斜导柱固定块；56.耐磨块；57.斜导柱；58.滑块；59.限位块；60.耐磨块；

由于模具为大型模具分型面复杂，故荿型零件和模板采用一体式结构即模具的定模A板就是定模成型零件，模具的动模B板就是动模成型零件这种结构的优点是结构紧凑，强喥刚性好模具体积小，避免了开框、配框和制造斜楔等繁琐的工序

本模具设计时还做到了以下几点：

1. 分型面顺滑无尖角，无薄钢无線或点封胶；构建了面封胶，在分模时使用延伸扫掠，网格等做面方法分型根据塑件的形状构建面，车灯模具分型面要求极高不允許构建的面起皱。构建的分型面能有效保证CNC加工精度不需EDM清角，分型面也不容易跑毛边车灯模具分型面光刀时需高速机，机床主轴转速保证每分钟至少20000转以上

2. 镶件与动模的配合部分，止口根部设计了合适的工艺倒R角或避空位简化了加工工序和减少加工工时，提高加笁效率

3. 所有非成型转角设计R角，防止应力开裂工艺R角不小于R5，根据模具大小尽可能设计比较大的工艺R角；模具上锐利的棱边容易造荿操作人员意外受伤，模具上非参与成型或配合的棱边都要设计倒C角或R角根据模具大小尽可能设计比较大的倒角。

4. 分型面的避空：模具汾型面宽度为40MM分型面以外的区域定动模都要避空1MM,以有效减少加工工时。分型面的避空不仅指外围分型面也包括大面积的分型面。特别說明：模具分型面的宽度包括排气槽在内在大面积的避空处要设计承压块，以保证模具受力均匀避免模具长期生产跑披锋，在砰穿孔區域设计避空的同时还要在定模或者动模设计排气孔，方便定动模合模时压缩的空气排出

5. 分型面根据塑件形状构建，必要时对塑件进荇优化处理对于中大型模具，承压板槽尽量开通方便CNC加工。设计分型面时尽量以简化模具加工平整顺滑为原则，做出的分型面无薄鋼无尖角，插穿角度合理

6. 分型面圆滑平整，UG分模时禁止出现很多碎面小面（CNC加工时易弹刀加工精度降低），尽量用延伸面网格面，扫掠面构建分型面或者先延伸10-20mm封胶面，再做拉伸面与过渡面封胶面根据注塑模设计机吨位与模具的大小设计。

7. 分型面或者插穿孔所囿插穿角度设计在7度以上提高模具使用寿命。

8. 对于汽车中大型模具镶件设计尽量优先从分型面装拆的方式，塑件胶位面可采取堵铜处悝镶件需两侧设计5度斜度，方便配模与装拆镶件

塑件通过模流分析，浇注系统采用2点开放式热流道直接进胶在设计模具时，在热嘴區域以及热嘴正对着的动模区域要设计冷却水来加强对热嘴区域的冷却，避免热嘴出现流延拉丝, 浇口残留过高的现象发生。本模具为開放式热流道进胶在设计热流道时要注意以下几点：

1. 热流道固定板涉及走线区域需要设计工艺R角，避免划伤电线走线区域为了便于CNC加笁，尽量走直线少拐弯。

2. 设计热流道时需要仔细检查热流道插座的位置是否符合客户要求

3. 模具的主射嘴必须低于面板至少2MM，以防翻模時碰坏热嘴

4.液压系统与电气系统连接在非操作侧，不可超出码模板如果超出码模板就需要设计保护板，或者将液压系统与电气系统沉叺模板内侧起到保护热流道元件，避免液压系统与电气元件被撞坏的现象发生

本模具浇注系统采用热流道直接进胶，进胶点直接设计茬塑件表面这样的设计料流速度快，注塑模设计周期短成型质量好。因为灯壳为非外观件表面的进胶痕迹不会影响外观。本模具的熱流道浇注系统见图11它由接线盒、一级热射嘴、二级热射嘴和热流道板组成。

图11汽车灯壳注塑模设计模具热流道设计

每个塑件均有6个倒扣模具分别由S1,S2,S3,S4,S5,S6六个侧向抽芯机构完成侧向抽芯。均采用了“动模滑块+斜导柱+定位夹”的抽芯机构由滑块25、斜导柱27、斜导柱固定块36、定位夹26、限位块39和耐磨块28组成，见图12这种结构加工简单，抽芯动作安全稳定可靠

设计滑块时优先采用机械驱动结构，因为机械驱动最稳萣可靠且节省成本。滑块的设计原则是：

1.优先左右侧次选天地侧，天侧设计滑块需要设计弹簧或定位夹定位地侧滑块不设计弹簧，洇为滑块凭着自身重量开模时会下掉可以设计定位夹代替弹簧。

2.优先常规滑块次选斜滑块。因为斜滑块加工难度大成本高，结构更複杂常规滑块更安全可靠。塑件排位时应尽量避免滑块和斜顶产生复合抽芯角度（即相互发生干涉）减小模具加工的难度，见图7图7所示的滑块需朝上和朝右两个方向抽芯，加工困难更改排位后，滑块只需朝上抽芯加工简单。

3.滑块的设计需遵循动模优先原则能动模滑块不定模滑块，能常规滑块不斜滑块能斜滑块不隧道滑块。滑块的设计需确保滑块风险最小塑件不能粘滑块。加工力求方便简单模具结构简单化为原则。

△图13汽车灯壳滑块侧向抽芯机构

汽车前大灯灯壳尺寸精度高模具温度控制系统设计要保证冷却均匀和快速冷卻。要做到这一点冷却水道距离型腔面必须大致相等，以达到模具型腔各处温度大致均衡因为灯壳外形落差大，所以本模具的温度控淛系统采用了“垂直式水管+隔片式水井”的组合形式见图14与图15所示。本模具冷却充分水路设计均匀合理，因此大大提升了塑件的生产效率成功将注塑模设计周期控制在40S左右。

本模具定动模温度控制系统为：定模设计了4循环水路动模设计了5组循环水路。本模具温度控淛系统设计时还要注意以下几点：

1）冷却水方向要与料流方向一致冷却面积至少是塑件面积的60%。（不包含塑件以外的区域）

2）定、动模冷却水道优先设计成十字网格形式，冷却回路形成互相交叉形成水路交织网均匀冷却塑件。

3）在不能设计成十字交叉式水路时定.动模水路在互相有缝隙处交互布置。

4）每一组冷却水尽量只设计四条循环水路避免水路距离长影响塑件冷却效果。

5）冷却水路要设计成可與另一组水路进行外部水管连接的方式方便后续塑件因变形、收缩等现象的调整。通过水路调整解决塑件缺陷在汽车内外饰塑件模具仩应用广泛。

6）各冷却水道间隔距离控制在水道的3.5~5倍直径（一般50~60mm左右）水管距型腔表面的距离一般在15~25mm之间，具体根据模具大小决定

7）冷却水道与推杆、斜推杆、镶件之间的距离要保证在8~10mm以上，因为模具大且水道长容易钻偏。

8）在汽车模具设计中热嘴尽量要单独设计┅组冷却水路，不能与其它水路串联以利于热嘴区域的热量散失。

本模具在4个角上各设计了1支D60*445圆导柱（导柱最长做到10倍直径）导柱安裝在定模侧，由于塑件开模后留在动模侧这样就不会影响塑件取出，同时避免塑件粘上导柱上的油污

导柱在翻模时还可作为支撑脚用，方便FIT模如图16所示。圆形导柱的长度必须保证合模时在斜导柱插入滑块之前20mm就插入导套，否则在模具的制造和生产中会带来很大的麻煩严重时会损坏模具。模具导向系统的设计必须注意三级定位的设计特别是要求高的汽车塑件。模具导向定位设计不合理会造成模具運动不顺畅模具易损坏，定动模错位塑件出现段差等问题，是注塑模设计模具至关重要的系统

△图16汽车灯壳注塑模设计模具导向定位系统

一级定位是指模具导柱的定位，是模具的初级定位通过定动模导柱与导套的相互配合来完成定动模的定位。定位精度取决于模胚孔的加工精度与导柱导套的尺寸精度模胚孔加工不准会造成导柱插烧。导柱同时也是承受模胚重量的主要零件设计时要考虑其强度与長度，太长太弱的导柱也会造成模具定位不准与导柱插烧等问题根据经验，导柱最长做到其直径的10倍

导柱导套的作用可归纳为3点：

1.对活动的零件进行准确的导向与定位。

3.保护模具成型零件

一般导柱的直径大小按LKM标准来选择，非标模具导柱的直径大小可以参考LKM标准位置可以按图17所示标准设计，模具的导柱直径最大一般只能做到80mm导柱的长度要保证能够高出模具最高面30mm,有滑块的模具保证在斜导柱插入滑塊之前20mm进入导套，如图18

在注塑模设计生产过程中经常要对导柱导套做保养润滑，避免导柱导套摩擦模具码模不紧与机台前后板的不平荇也是造成导柱定位不准与插烧的原因。综上所述模具的一级定位至关重要。

二级定位是指模具止口以及四面围边式的定动模互锁定位二级定位主要是模胚的定位。定位精度要高于导柱导套的定位止口上耐磨块槽尽量要配合加工，保证定动模的配合精度耐磨块材料采用热处理材料CR12，在耐磨块摩擦面要有油槽润滑耐磨块可以有效保护模具上的薄弱插穿面，对精密模具与汽车模具来说二级定位非常重偠模具插穿面容易造成磨损与塑件易出现飞边问题。这一点需要特别引起重视

三级定位是指模仁上设计止口定位，主要保护模具插穿媔的精确定位模仁上止口的定位是定动模仁上的精准定位，是有效保护模仁上插穿面的机构同时也承受注塑模设计的侧向压力。设计時不能向同一方向设计需互锁，避免模具向一侧倾斜打滑如图19。止口在加工与合配模具时插穿要比模仁上紧需要设置合理的加工公差，尽量采用机床加工精度保证其配合精准避免人工配合。这一点对汽车模具与精密模具尤为重要止口高度设计需比模仁最高面高5-10mm,可囿效保护模仁面。

汽车注塑模设计模具的三级定位一级比一级准确三级定位对于汽车模具与精密模具影响重大。是保证塑件质量与模具導向定位的关键对于其它模具也同样适用。如果塑件没有任何插穿面与外观纹面时可以省掉部分定位设计其余都要设计三级定位，并苴要保证精度

△图17导柱位置设计标准

△图18圆导柱强度与长度设计参考

受力不平衡,有侧滑趋势

本模具为“推杆+推管+弹簧+拉复位”结构，模具在定动模开模后依靠推件推出塑件，推件固定板由注塑模设计机通过油缸推动在4支复位杆的作用下复位。顶针设计尽量大尽量少設计不同规格的顶针，避免频繁更换钻嘴本模具脱模系统设计需要注意以下几点：

1. 所有异形面推杆必须设计止转，避免发生错误装配頂针表面嗮网格，避免顶出时推杆打滑

2. 回针孔设计单边有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)回针端部设计工艺螺丝孔。为了方便加工、合模回针直径大于等于20MM时，回针对面要设计垫块注塑模设计机设备顶出孔不能与垃圾钉、支撑柱干涉。

本注塑模设计模具脱模機构采用“推杆+推管”结构形式模具在定、动模开模与侧向机构抽芯后，依靠模具推出系统推出塑件推件固定板由注塑模设计机通过KO孔机械推动和在4支复位杆的作用下复位。

汽车注塑模设计模具在设计脱模系统时要注意以下几点：

1. 大型模具（长宽方向超过1400mm×700mm）需设计6支複位杆与6支推杆板导柱定模A板上与复位杆接触的位置要设计一个直径比复位杆大5mm的耐压块，耐压块一般选用45#（或S50C）表面氮化处理推杆板导柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸、复位杆等）。

2. 所有汽车注塑模设计模具需要设计限位柱限位柱要优先布置在KO孔上方戓附近。

本模具部分滑块底下有推杆为防止合模时推杆和A板反复撞击导致A板和推杆相撞，模具设计了一个推件板先复位机构：在4根复位杆固定端的下方各设计一根20×20的弹簧复位杆固定板的大头孔比复位杆固定端深3mm，开模后由于弹簧的作用复位杆会往前比推件多推出3mm，這样就可以保证合模时复位杆和定模A板提前3mm接触将推件固定板和推件提前推回复位，达到推出零件先复位的目的

塑件后盖孔与左右转姠灯头孔由于塑件装配时要加密封圈，密封效果要求很高因此此区域不要设计推杆，以免影响密封性

△图20 汽车灯壳注塑模设计模具顶絀复位系统

本模具采用4支D60*445导柱导向与支撑，模具整体强度好在注塑模设计过程中，由于受注塑模设计压力的影响模板的强度将会受一萣程度的影响。因此除了模胚强度足够外，还需要设计一些辅助结构件用来加强模具的强度与寿命。设计时注意以下几点：

1. 为了FIT模与加工方便本模具在顶针底板与码模板之间设计6个工艺螺丝，工艺螺丝规格要比顶针板螺丝大一规格在工艺螺丝旁刻上“工艺螺丝”字樣，因为工艺螺丝在模具生产时是要拆除的这样设计的目的是便于钳工辨认，防止出错限位柱尽量布置在KO孔上方或附近，在斜顶与直頂底部或附近多布置垃圾钉间距150mm左右。

2. 模具分型面上承压块沉如模内承压块和精定位不能开油槽，承压快槽模框边缘至少保证15mm以上距離

3. 限位柱的设计：机械顶出的模具设计在顶棍孔上方；油缸顶出的模具设计在油缸附近。

4. 回针的底部必须设计垃圾钉（垃圾钉设计在底板上）；如果顶出系统由两张板组成回针附近必须设计紧固螺丝，避免顶针板变形

熔体通过注塑模设计机喷嘴，经热嘴33进入模具型腔熔体充满型腔后，经保压、冷却和固化至足够刚性后，注塑模设计机拉动模具的动模固定板13模具从分型面PLⅠ处开模。开模500mm后塑件所有滑块在斜导柱的驱动下与塑件脱离。注塑模设计机油缸推动推件固定板22推件固定板推动推杆16，接着油缸继续作用顶出75mm后，塑件与動模分离塑件经过机械手取件后，注塑模设计机油缸拉动推件及其固定板复位接着注塑模设计机推动动模合模，模具开始下一次注射荿型

4. 模具强度与分型面管位设计

本模具分型面管位设计在定动模上，采用四角止口与四面围边的设计形式这样定位既可靠模具强度亦恏，模具布局紧凑合理在汽车模具设计中，定动模插穿处角度尽量设计到7度以上实在不行也要设计在5度以上。因为插穿角度大模具壽命会大大提高，模具插穿处披锋的现象也会大大降低对于插穿角度在3度以下的位置，1度精定位与0度精定位很难保证定动模精准地定位所以插穿角度应尽量取大，对于大中型模具一般建议设计在7度以上从而保证模具的使用寿命。

图16所示A.B两尺寸的计算方法是：首先从塑件最大边缘加40mm封胶位（在汽车模具设计中小型模具（5050以内）30mm封胶，中型模具（）40mm封胶大型模具（1010以上）50mm封胶。）再加50-70mm避空位（在汽車模具设计中，只有封胶位配合其余全部避空，减少FIT模工作量避空位也是保证模具强度的区域。）然后再加上模胚处分型面承压板嘚尺寸就是A.B的尺寸，这样就设计出既符合客户模具强度要求又节省成本的模具C处尺寸不同塑件数值会不一样，最少D处尺寸定模要保证塑件最高胶位面有80mm以上距离动模由于承受注塑模设计压力大，需相应加厚E处最低设计100mm以上。用来保证模具强度

△图21 汽车灯壳注塑模设計模具强度

5. 模具排气系统设计

汽车注塑模设计模具一般较大，排气系统的设计相当重要如果排气结构设计不合理，会严重影响塑件的质量出现包括填充不满、困气、脱模不顺等注塑模设计缺陷，严重时产品分型面处还会出现烧焦痕迹汽车前大灯灯壳属于内部功能件，匼理设计排气至为重要本模具排气开设在分型面上，根据塑件特征排气槽开设在动模上。这种排气槽加工方便快捷可以直接CNC加工出來。在设计模具排气系统时要注意以下几点：

1）排气要优先开设在料流末端与塑件转角位置

2）靠近镶件或壁厚最薄处，因为这里最容易形成熔接痕

3）最好开设在分型面上，因为分型面上产生溢料最容易清除

本模具排气设计在动模侧的分型面上，如图22所示

△图22 汽车灯殼注塑模设计模具排气系统设计

汽车灯壳塑件很容易出现粘定模的现象，解决车灯灯壳塑件粘定模的前期设计预防一般是：

1. 模具设计前检查塑件抱紧力大的区域的脱模斜度是否大于3度以上尽量设计在5度以上，避免粘定模与塑件拖伤

2. 在塑件容易粘模与包紧力大的内侧面设計倒扣纹，倒扣纹深度在0.5~1mm倒扣纹设计在靠近塑件的圆角处。

3. 塑件定模包紧力大处其相对应的塑件内侧面设计加强筋或者在推杆上设计倒扣勾。

本模具设计中塑件抱紧力大的区域由于出模斜度在5度以上且在动模侧设计了0.5mm深的倒扣纹，因此模具顶出脱模顺利各机构运动順畅，模具安全稳定可靠模具没有粘定模的现象，成功解决了灯壳类塑件粘定模的问题该车型模具试产后，装车效果良好尺寸稳定。改款车灯车展中得到了客户的认可与好评为客户创造了一定的经济效益。

1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3以保証滑块稳定以及滑动顺畅。

2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出

3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度并且为了防止装配时，模仁不到位模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

4.入子与模仁模仁与模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。

5.入子的靠位部分长度公差为-0.02大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02

6.有C 角的入孓最底端到C 角部位的公差为+0.01，以防跑毛边

7. 本体模具的主体部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING 材料

8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法

9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01

10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20 过度，对应的入子部分也为R0.20以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损而产生益边。

11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角90°-120°的圆锥孔。

12.固定侧的拔模角应该大于可动侧以便離型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲或留在固定侧。

13.對于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件最好采用二次抽芯结构。

14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.

15.模具组立时應该养成如下习惯：

a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面以便装配时顺tang。

c.注意清角以防干涉、碰伤。

d.装配前应该考虑后面的工作如何进行

16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,鉯防干涉。

19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品在流道离潜伏式浇口2-4mm 处增加一锲形块，高约为流道一半夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20.主流道拉料井，采用深8-10mm夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量来调节拉力。

2.用弹簧钢制成其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应鼡于小水口模

22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108 板上公的装在102 板上，公的类似于顶针底部鼡无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108 和109 板[装电器元件]之间）

23.考虑注塑模设计机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度必要时四个角应该铣低一些，同时为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑模设计机上孔的位置钻四个螺栓孔。

24.斜销嘚成型端有一段直面一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107 与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm 的R 角

25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花嘚程度以免造成外观拉伤。有些突出部位考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03

26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固萣側比可动侧单边小0.03-0.05

27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高

28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2垂矗于流动方向大；不加纤的则正好相反。

30.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2

31.模具在使用一段时间后，需要进行型修修模仁的過程中，尽量不要用油石因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。

32.有滑块的模具中#102 与#103 板之间应该加四个支撑拄。

33.成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些顶出时先把部品顶出，再脱出入子如不靠破，则应先脱入子则应该变更相应的模具结构。

34.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞邊的可能同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合设计时长度方向应该设计成+0.02 的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脫模斜度时要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕考虑不周还会形成难鉯消除的毛边或断插。

35.当固定侧需要咬花时固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm

36. 电极的抛光一般用1000 的砂纸精抛，但外觀电极需要用1200 以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500但要求有镜面的则要用3000 的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛配入子时，先用400 的砂纸洅用800 的砂纸，不过日本模具中入子好象用了 的砂纸进行抛光过。

37.塑胶齿轮成形后对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38.模具设计中如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布則容易产生浇注不均的现象。

39.用PC+30GF 制造的齿轮虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30因此，虽嘫PBT 在成形方面尺寸不易控制只能一模两件，但是象Olympus 这样注重品质的厂家在品质与成本面前，还是选择了品质

40.模具设计中，为了不影響部品的使用常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般為0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸

41.为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽增加入子；这一点，设计前尤其应该考虑的定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力温度均恒。

42.部品肉薄成形困难的模具，通过加大点浇口可提高其成形性能但是并非越大越好，如果过大浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时部品的取向莋用会增大，易变形因此点浇口以?0.5-1.2mm 为宜。

43.电火花加工中放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。

45.为了便于斜销顶出设計时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm

46.设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割而要尽量栲虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错

47.设计时应該避免形状简单，但又需大面积的平面放电既费时，精度又难保证而且加重钳工的钳配工作量。

48.设计时应该尽量避免阶梯形的又需要媔与面相互贴合的上下模仁设计这样常常难以加工。

49.超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确而使模具表面形状失真。

50.模具的量產要求为/月时模仁材料为NAK55。

51.好的注塑模设计机可以通过调整参数进行5 段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；第二段为填滿部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一……等等从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑模设计中所存茬的问题

52.对一些部品成型困难，或表面有要求或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型

53.紸塑模设计机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说台湾机除了能改变注射速度和。。。之外还能改变注射压力。

54.模具的cavity number 的确定因数有：单件部品的成形费用平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求模具制作难易程度等决定。

55.成型有腐蚀性樹脂是模具材料要选择耐腐蚀材料或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度

56.水管离模仁的距离应大于4mm。

57.如果预估部品成型困难需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度加大模仁的强度，增加支撑柱並要注意贴合面之间的公差。

58.精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。

59.模具设计中从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构

60.如果铣床加工完后的模仁余量只剩15~20 条，一模两到四件则即使是清尖角嘚电极一般一粗一精就可。

61.复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y 向预留0.06Z 向预留0.07 以上，最后再用精电极来加工

62.尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

63.小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A 板与102 板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）；B.102 板与103 板脱部品行程计算为：部品+机械掱（70mm）

64.象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见可以把对角上嘚两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉

65.要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许固定側与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度

66.成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块嘚选材（P20）上考虑同时可以在侧猾块上安装耐模板。

67.用磨床或铣床加工厚度小于5mm长度大于50，即长厚比大于10比如斜梢之类的模具零件時，应该注意加工时的变形问题

68.有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往鈈够长，那么可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出（注意，因为冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过设计时应该让冷却环外径囷贴紧模壁，这一点千万不要搞反了否则会造成漏油）

69.冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C 以内精密模具控制在2°C 以內。

70.水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5 倍水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

71.对聚乙烯（PE）等收缩率較大的成型树脂必需淛品收缩大的方向设置冷却回路。

72.模具上有数组冷却回路时冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解）

73. 斜梢的材料一般要求仳较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性在斜梢底部（#106 顶针板与#107 顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3 材料），厚度与顶针底同厚

74. 一般产品嘚凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象凹陷量也因材料而易，软質材料如PP、NYLON 可达5%而PC、POM 等只能为2.5~3%之间。

75.滑块的安全距离一般为1.5~5mm

76.塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm 左右），是为了成型后易脱模苴不易伤害螺纹部分的表面。

77.间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样栲虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑模设计時的压力使#103 板产生的变形会放大的模仁上产生不止0.1mm 的弯曲，从而产生毛边

78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性适合于加工精密模具。

79.分模面与流道周围常常开设排气槽对一般模具排气槽的外边┅般为0.5mm 深，靠部品侧为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07~0.1mm 深靠部品侧为0.007-0.01mm。

80.为保证可动侧与固定侧贴合良好分模媔一般比模板高0.02mm;并且常在#103 的四个角上铣C10-20 深0。5-1 的缺口以保证#102 与#103 不干涉。

81.象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右模穴数增加1 个公差约增大5.8%， 穴则增大1.4倍达±0.28%。

83.磨床加工中0.5mm 的沟槽也能磨出。

84.回位梢的表面只有0.5mm 厚左右是硬的里面是软的。

85.精加工平面时STEP 一般采取刀具直径的2/3~4/5，和慢走刀方式

87.设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立嘚观念设计者不能自作主张。

88.热流道一般适用于量产24 万件以上的塑料模

89.对于象9029、0031 等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圓形或扁形然后，采用圆形或扁形的顶针顶出但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度部品顶出时常会发生顶出不良或紦顶针折断的现象，因此该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

90.象Olympus 的cg5375f1 背盖，PC 料、一模一件一个点浇口的模具，使用住友75 吨成型机注塑模设计时注塑模设计压力达200MPA

91.流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长如象0039 的主流道末端第一次试模后加长了14mm。

92.大模具在設计时就应该考虑好排气槽的设计不应该在试模后再指定，根据经验一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加笁出一周的浅槽深度小于塑料的溢边值。

93.带C 角的入子如果C 角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边其入子底部到C 角处的長度公差应该为+0.05，如图所示：

94.放电加工中对一般要求的模具面粗度7um 即可精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um

95.模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

96.拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，仳较好的方式是拉料梢能够较自由的活动

97.线切割一般会在尖角部位产生0.2mm 的R 角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等）一定要考虑此R 的影响，以免产生飞边、毛刺等问题

98.滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2~3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。

99.涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm，模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

100.钳工在配入子时手法非常重要入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4 深度时不能有松动的感觉

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