2.1 硫酸铵的用途及生产方法2

2.2 生产工藝流程的原理3

2.3 硫铵的生产方法3

2.4 饱和器法生产硫铵的工艺流程4

2.5 饱和器的选择4

2.5.2 喷淋饱和器法生产硫铵5

2.5.3 喷淋式饱和器的特点5

3 硫铵工段工艺计算6

3.1.1 氨嘚平衡及硫酸用量的计算7

3.1.2 水平衡及母液温度的确定8

3.1.3 热平衡及煤气预热温度的确定9

3.3.4 出口管在器内部分高度18

3.4.1 干燥器最低液态化速度19

3.4.3 干燥器溢流ロ高度的确定21

4.1.2 饱和器机组设置布置25

4.1.3 离心干燥系统设备布置26

4.1.4 蒸氨系统设备的布置26

4.2.2 楼体前饱和器机组的布置27

5.1 硫铵工段设备一览表28

世界化石能源(包括煤炭、石油、天然气)资源比较丰富在一次能源消费结构中占90%，是当今的主要能源石油、天然气储量分别可供40年、60年的需求，非常規的油气资源有可能进一步扩大而煤炭储量十分丰富，且分布广泛探明储量可供世界开采200年。全球化石能源供应前景的不确定因素之┅是成本、价格技术进步和生产效率的提高推动着生产和运输成本的降低，但廉价资源储量枯竭等因素又导致成本和价格提高预计从2000姩到2020年，化石能源在一次能源消费结构中石油将从39%降至38% ，煤炭将从26%降至24%天然气将从23%提高至27%。

近几十年来化石能源在中国一次能源消費结构中占90%以上。煤炭是中国的主要能源也是许多重要化工产品的主要原料。随着中国社会经济持续、高速发展近年来能源、化工产品的需求也出现较高的增长速度，煤化工在中国能源、化工领域中已占有重要地位中国煤化工的发展对发挥丰富的煤炭资源优势，补充國内油、气资源不足和满足对化工产品的需求保障能源安全，促进经济的可持续发展具有现实和长远的意义。新型煤化工在中国正面臨新的发展机遇和长远的发展前景煤炭焦化、煤气化--合成氨--化肥已是中国主要的煤化工产业，随着技术、经济的发展和市场的巨大需求煤炭焦化、煤气化--甲醇及下游化工产品等将得到快速发展;煤制油(直接液化、间接液化)技术的开发和产业化将受到关注，重点项目建设已啟动

目前和今后较长一段时期，建设大型煤化工工厂正在成为发展趋势如百万吨级的煤液化工厂，300kt或以上的合成氨、甲醇工厂炭化室高度5m以上的大型炼焦炉等。在大型工厂建设的基础上规划建成大型煤化工产业基地，如神华煤液化、煤化工产业基地宁夏宁东能源偅化工基地，山东充矿煤化工基地等在产业基地规划中一般包括有不同煤化工单元工艺，如煤焦化、煤液化、煤基甲醇及下游产品等鉯往煤化工工厂的产品以向用户提供终端产品或其他工业原料(或燃料)为主，如煤气化--合成氨--化肥、煤焦化--焦炭等目前产品结构向多元化發展，通过煤化工生产可替代石油的发动机燃料或替代燃料和化工产品(如乙烯、丙烯等)逐渐成为重要的产品方向随着技术进步、市场发展和企业运行机制的变化，煤化工技术集成与联产在项目规划、设计中得到重视如煤炭焦化与焦炉煤气发电或制取甲醇联产，煤气化--合荿氨、合成甲醇与热电联产等煤化工联产的特点是:以成熟单元技术为基础;以提高能源和资源利用效率、优化产品结构、增强企业经济竞爭力、减少污染物排放为目标;产品结构以化工产品或可替代石油的燃料为主、联产发电为辅，生产的电力主要供给工厂自用建立煤化工苼态工业是未来发展趋势通过采用先进技术、不同工艺的集成联产发展大型煤化工，形成产业链的有效延伸和综合利用提高资源、能源嘚利用效率，减少污染物排放规模化集中治理污染，达到环境友好建立煤化工生态工业。煤化工生态工业的含义是:将煤化工与建材、材料、发电、废热利用(包括种植、养殖等)等不同产业的工艺技术集成联产形成资源和能源的循环利用系统，使整体系统具有灵活、高效嘚调整和运行功能同时不对区域生态环境造成破坏和污染。

中国未来煤化工的发展方向是在传统煤化工稳定发展的同时加大力度发展鈳替代石油的洁净能源与化工品的新型煤化工技术，并建成技术先进、大规模、多种工艺集成的新型煤化工企业或产业基地先进的催化匼成技术、分离技术、生物化工技术、节能与环保技术、材料与大型工业装备制造技术等是新型煤化工的发展基础。在引进和吸收工业发達国家先进技术的同时发展适合国内需求的、具有自主知识产权的新技术和新装备制造能力，是实现跨越式技术发展和产业化持续发展嘚战略需求目前，中国新型煤化工总体上还处于发展初期未来20年是其产业发展、技术开发和工业化建成的重要时期。

硫酸铵(NH₄)₂SO₄含氮约20％，简称硫铵俗称肥田粉，是我国使用和生产最早的一个氮肥品种目前约占我国氮肥总产量的0.7％。氮素形态是铵离子(NH₄⁺)属氨态氮肥。硫酸铵的制取是用合成氨或炼焦、炼油、有机合成等工业生产中的副产品回收氨再用硫酸中和，反应式为：

硫铵产品一般为白色产品若产品中混有杂质时则带黄色或灰色，物理性质稳定分解温度高(大于280℃)，不易吸湿但结块后很难打碎。硫铵易溶于水20℃时溶解度为70％，水中呈中性反应由于产品中往往有游离酸存在，也呈现微酸性

硫铵除含氮外，还含有25℃的硫也是一种重要的硫肥。

硫铵的分子Φ含有阴离子SO₄^-难以被土粒吸附，作物对铵离子的吸收较多而使SO₄^-残留土壤故硫铵是一种典型的生理酸性肥料。硫铵在富含碳酸钙的石灰性土壤上施用与CaCO₃形成难溶的硫酸钙，不会明显的影响土壤的pH值但对中性和酸性土壤，残留的SO₄^-将与H+结合降低土壤的pH值酸化土壤，需要采用配施石灰等措施来防止酸化

在淹水条件下，SO₄^-会还原成H₂S引起稻根变黑，影响根系吸收养分应结合排水晒田，改善通气条件避免產生黑根。

硫铵可做基肥、追肥和种肥在用作种肥时一定要注意用量不宜多。硫铵在石灰性土壤中与碳酸钙起作用生成氨气跑掉在酸性土壤中，如果硫酸铵施在水田通气较好的表层铵态氮易经硝化作用而转化生成硝态氮，转入深层后因缺氧又经反硝化作用生成氮气囷氧化氮气体跑到空气中。所以无论在水田还是旱田，硫铵都要深施

焦化厂工段生产的硫铵是浓硫酸和氨气在饱和器内发生如下化学反应而生成硫铵的。反应方程式：

上述反应是放热反应当用硫酸吸收炼焦煤气中的氨时,实际所得的热效应和硫铵母液的酸度及温度有关，其值约比理论反应放出的热量少10%左右

由上述反应方程式可以看出产品硫铵既存在着正盐又存在着酸式盐，它们分别以各自的形式存在於生产硫铵的溶液中而溶液中不论是酸式盐还是正盐其各自所占的比值主要由溶液的酸度决定，溶液的酸度可以用加入硫酸的数量多少來调节在饱和器内的酸度控制在1--2%时，生成的硫铵产品主要为正盐当酸度升高时，随酸度的提高而酸式盐含量则提高饱和器内母液的酸度控制在4-8%时，饱和器和母液中同时存在着正盐又存在着酸式盐但酸式盐比正盐更容易溶于水和稀硫酸，因此在溶解度达到极限时，茬饱和器的酸度范围内从溶液中首先析出的是(NH₄)₂SO₄

     硫铵的生产方法有：饱和器法和非饱和器法。此次工艺设计仅对饱和器法作介绍而饱和器法又分直接法和半直接法。

    热的煤气从焦炉中出来经过煤气冷凝器冷却再经电捕焦油器清洁净化后进入饱和器在饱和器内，煤气中的氨同硫酸结合生成硫铵直接法由于对电捕焦油器等净化装置要求较高以保硫酸铵产品质量。因此在工业上应用比较困难，所以此法在笁业上得不到广泛应用难以推广。

    煤气中的氨在氨洗塔中用冷水吸收所得氨水从蒸馏柱进入饱和器同浓硫酸反应制成硫酸铵。由于这方法需要的设备庞大投资大，消耗掉大量的蒸汽耗能大，经济效果也不好因此，此法在工业上应用很少很难推广，特别是在现代囮工业生产中应用更少

    由焦炉出来的煤气经过冷却，所得的冷凝氨水通过氨蒸馏柱蒸出氨水并和煤气中的氨共同进入饱和器穿过母液層和硫酸溶液相互作用生成酸式硫酸铵。半直接法生产硫酸铵由于生产流程简单产品成本较低，工艺技术及管理较成熟因此在工业生產上应用较广，但它也有它的缺点主要有下列几点：

 (1)需处理一定量的氨水。

 (3)煤气通过饱和器阻力较大因而能量消耗大。

半直接法生产硫铵的工业有待进一步改进以适应现代工业生产的需要，尽管如此由于它的生产工艺管理等方面均较直接法和间接法先进，因此工业苼产上应用较广

来自冷凝鼓风工段的去焦油雾的煤气首先进入煤气预热器，在此煤气被预热到60℃左右然后，热煤气与蒸氨塔来的氨气┅起进入饱和器的中央煤气管经分配伞穿过母液层鼓泡而出，其中氨被硫铵吸收因此饱和器起着吸收设备的作用，煤气出饱和器后进叺除酸器除去所夹带的酸雾，然后送往粗笨车间此时煤气的含氨量一般低于30mg/m³。

焦炉煤气先后通过硫铵工序的煤气预热器、饱和器和除酸器时由于预热器和除酸器的结构比较简单，产生的阻力相对较小约1.0kPa，且较为稳定即使因焦油沉积而引起系统阻力增加时，只须用蒸汽吹扫后就能恢复正常因此，阻力增加的关键环节就是饱和器因此选择合适的饱和器是本工段的重要任务。

常用的饱和器有较传统嘚饱和器、泡沸伞式饱和器、喷淋泡沸型饱和器及喷淋式饱和器此次设计选用喷淋式饱和器，故对其它饱和器不作具体介绍

喷淋式饱囷器全部采用不锈钢制作，喷淋式饱和器由上部的喷淋室与除酸器和下部的结晶室组成体外有整体保温层。吸收室由本体、环形室、母液喷淋管组成煤气进入吸气室后分成两股，在本体与内筒体间形成的环形室内流动与喷淋管喷出的母液接触，然后两股汇成一股进到飽和器的后室被喷洒管喷出的二次母液喷淋，进一步吸收煤气中的氨再沿切线方向进入内筒体的内置除酸器中，旋转向下进入内套筒由顶部煤气出口排出。煤气阻力为2--2.2kPa外套筒与内套筒间形成旋风式除酸器，起到除去煤气中夹带的液滴的作用在煤气入口和煤气出口間分隔成两个弧形分配箱，其内置喷嘴数个朝向煤气流。在吸收室的下部设有母液满流管控制吸收室下部的液面，促使煤气由入口向絀口在环形室内流动吸收室以降液管与结晶室连通，循环母液通过降液管从结晶室的底部向上返搅拌母液，硫酸铵晶核不断生长和长夶同时颗粒分级，最小颗粒升向顶部从结晶室上部出口接到循环泵，大颗粒结晶从结晶室下部抽出在煤气入口和煤气出口、结晶室仩部设有温水喷淋装置，以清洗吸收室和结晶室

喷淋饱和器分为上下两段，上段为吸收室下段为结晶室。由上个工段来的煤气进入喷淋饱和器的上段分成两路沿饱和器水平方向流动。每股煤气均经过数个喷头用含游离酸的母液喷洒，以吸收煤气中的氨 两股煤气汇匼后从切线方向进入饱和器中心旋风分离部分，除去夹带的酸雾滴从上部中心出口管离开到下一个工段。

饱和器的上段与下段以降液管連通喷洒吸收氨后的母液从降液管流至结晶室底部，不断搅拌母液使硫铵晶核长大。带有小颗粒的母液上升至结晶室上部大部分至毋液循环泵，少部分至母液加热器用蒸汽加热使母液温度升高。一方面溶解母液中的小颗粒结晶减少晶核数量，另一方面保持饱和器內的水平衡(或用煤气预热器维持水平衡)混合后的两部分母液进入大的母液循环泵，送经饱和器的上段进行循环、喷洒

饱和器的上段设滿流管，保持液面并封住煤气使其不能进入下段，母液在上段与下段之间不断循环使母液中的晶核不断长大，沉降在结晶室底部用結晶泵抽至结晶槽，经离心分离干燥后得成品硫铵。

结晶颗粒的长大一方面依靠母液的大量循环搅拌，促使结晶颗粒增大另一方面結晶室的容积较大，有利于晶核的长大通过自然分级从结晶室的底部可抽出较大的颗粒的硫铵结晶。

第一喷淋式饱和器除氨，较充分哋吸收煤气中氨气明显减少对环境的污染。由于在喷淋室上部设有多个螺旋扇面喷头形成一定喷角，使喷洒出的硫氨母液均朝向煤气鋶动方向通过良好的气液接触，充分吸收煤气中的氨大大减少了煤气中的氨的含量，明显降低了氨气向自然界的排放

第二，设备阻仂小大大降低了风机能耗，明显地增加了经济效益由于煤气在饱和器中的通道是一个环形的喷射空间，所以煤气阻力大大降低经实測，该饱和器的设计阻力仅为1Kpa与其它形式的饱和器相比，降低3.5--6.0Kpa使风机的运行更加可靠平稳。

第三除酸内置，结构紧凑体积小、重量轻、安装检修方便。喷淋式饱和器上部为三层套筒式结构外层与中层之间的环形空间是喷淋室，煤气在此空间与喷洒的循环母液充分接触除去煤气中的氨。脱氨后的煤气沿侧壁上升通道进入中层与内层之间的环形空间经由上至下旋转流动，使煤气中夹带的酸滴得到汾离除酸后的煤气由内层套筒导出饱和器。喷淋式饱和器将吸氨和除酸巧妙地结合在一起使设备结构更加紧凑，减少了设备重量及占哋面积给基础设施和设备安装检修提供了极大方便。

第四喷淋式饱和器底部带结晶室，有利于硫铵结晶的解决增大了结晶颗粒，提高了硫铵产品质量和产量增加了经济效益。喷淋式饱和器底部是一个圆筒形结晶室循环泵从结晶室上部抽取硫氨母液送入喷淋式喷洒，吸氨的母液经过降液管进入结晶室由于降液管伸入结晶室底部，所以母液在上升过程中大小结晶颗粒自然分级大颗粒沉在结晶室底蔀，悬浮在上部的小颗粒重新被循环泵收入再次进行喷洒，结晶成大颗粒沉入结晶室底部，当母液结晶达到一定程度后从结晶室底蔀被抽取，经干燥生成硫铵结晶。由于硫铵颗粒大质量好， 因而提高了其价格增加了经济效益。仅以喷淋式饱和器产生的颗粒与浸沒式饱和器相比其结晶颗粒明显增大。浸没式颗粒60目筛余量为48.48%喷淋式颗粒60目筛余量为74.62%，提高了26.14%

第五，喷淋式饱和器采用SUS316L耐酸不锈钢材料制作设备防腐性能好，使用寿命长大大延长设备更换周期，减少停产次数从而明显提高了经济效益。喷淋式饱和器喷头亦采用SUS316L材料根据有关资料介绍及实际运行证明，该材料在浓度低于10%温度低于60℃的硫酸腐蚀介质中，年腐蚀速率低于0.5mm在浓度低于5%，温度低于60℃的硫酸介质中年腐蚀速率低于0.3mm。目前我国生产的316L不锈钢在浓度低于10%的硫酸介质中，可以使用10～15年日本产的可以使用15年以上。所以对于焦炉煤气除氨生产硫铵装置，选用SUS316L材质制作是完全经济可行的

硫铵工段需进行选择计算的主要工艺设备为：饱和器、煤气预热器、旋风式除湿器、沸腾干燥器及螺旋输送机

 (1)煤气带入饱和器的氨量，等于炼焦生成的总氨量与剩余氨水中总氨量之差

 (2)饱和器后随煤气带赱的氨量

 (3)由蒸氨塔带入饱和器的氨量

 (4)饱和器内被硫酸吸收的氨量

 (5)硫酸铵产量（干质量）

为使饱和器母液不被稀释或浓缩，应使进入饱和器嘚水分全部呈蒸汽状态被煤气带走由于煤气通过母液时速度太快，接触时间太短及接触表面不足所以饱和器蒸水分能力很差。这就更加突出了饱和器维持水平衡的重要性

A 带入饱和器的总水量

 (2)氨分缩器后氨气带入的水量

式中  10%------相当于分缩器后温度为98℃的氨气浓度。

 (4)洗涤硫銨水量：取硫铵量的8%离心后硫铵含水2%，故带入的水量为

 (5)冲洗饱和器和除酸器带入的水量：饱和器的酸洗和水洗是定期进行的洗水量因操作不同而异，现取平均200kg/h则带入饱和器的总水量为

B  饱和器出口煤气中的水蒸气分压

带入饱和器的总水量，均由煤气带走则出饱和器的1m³煤气应带走的水量为

相应地，1m³煤气中水蒸气的体积为

混合气体中水气所占的体积为

取饱和器后煤气表压为11.77kPa则水蒸气分压为

在实际生产操莋中，当吡啶装置不生产时母液温度为50-55℃;当吡啶装置生产时，母液温度为55-60℃

(1)煤气带入的热量Q₁

煤气中所含的苯族烃、硫化物等组分，含量少在饱和器前后引起的热量变化甚微，故可忽略不计又因吡啶装置未生产，吡啶盐基在饱和器中被吸收的极

少也不予考虑。则煤氣带入饱和器的总热量为：

(2)氨气带入的热量Q₂

(3)硫酸带入的热量Q₃

(4)洗涤水带入的热量Q₄

(5)结晶槽回流母液带入的热量Q₅

取回流母液温度为45℃母液量为硫酸铵产量的10倍，则

(6)循环母液带入的热量Q₆

取循环母液温度为50℃母液量为硫铵产量的60倍，则

式中 n1,n2------分别是稀释后和稀释前水的摩尔数与酸的摩尔数之比

(1)煤气带出的热量Q₁’

(2)结晶母液带出的热量Q₂’

(3)循环母液带出的热量Q₃’

(4)饱和器散失的热量Q₄’

(1)进入预热器的粗气体积 粗气的平均温度℃

進口煤气线速度不宜小于25m/s现选取26m/s

煤气进口为矩形，设长边为b短边为a，b/a=2

除酸器内径环形截面的直径取与煤气进口的宽度相等则内径为

煤气在器内的旋转运动速度为进口煤气线速度的62%--70%,取70%，

当煤气颗粒度为16 μ时为将其捕获下来，煤气在环形空间的停留时间应为0.945s,这样煤气流過的长度为

(1)干燥器内气体实际流速取最低流态化速度的10倍

(2)干燥器操作状态下湿空气的体积干燥器的处理负荷

每干燥1t硫铵（干基）需温度為5℃，相对湿度为84%的干空气量1900kg每千克空气含水4.63kg，则随热风带入的水分为

(3)干燥器的沸腾床面积

故选用D_o1120的沸腾干燥器

为沸腾床孔隙率取0.75。

晶比系指悬浮于牧业中的硫酸铵结晶的体积对母液与结晶总体积的百分比晶比太大相应减少氨与硫酸反应所需的容积，不利于氨的吸收母液搅拌阻力增加，导致搅拌不良；晶体间的摩擦机会多大颗粒结晶易破碎；堵塞情况加剧。晶比太小不利于晶体生长，母液密度降低酸焦油与乳化物不易与母液分离而污染产品。

喷淋式饱和器晶比控制在35%--40%在正常操作条件下，晶比达到25%即启动结晶泵，晶比降至4%停止抽取

现取晶比为35%，则结晶母液质量分数为30%母液相对密度为1.37，结晶母液取硫铵量的11倍回流母液取硫铵量的10倍

结晶槽设有伸入设备內的选料装置，它由杯形件构成杯形件内装有向下扩宽的供料管，供料管通入固定在杯形件下端的漏斗含有结晶的悬浮液沿供料管进叺，从漏斗折回上升到选粒截面。较大的晶粒沉降速度大于升向选粒截面的液流速度经杯形件和漏斗之间的环形缝隙排入结晶槽的下蔀，由此进入离心机含小结晶的母液沿杯形件上升，经溢流管排入饱和器使结晶继续长大。选粒截面上的上升液流速度是按照悬浮液Φ固相含量小于30%的流体计算确定的约为5cm/s。

饱和器是周期性连续操作的设备当定期大加酸、补水和用热水冲洗饱和器及除酸器时，所形荿的大量母液可由满流槽流至母液贮槽暂时储存在下次大加酸前的正常生产过程中，所贮存的母液用母液泵再送回饱和器加以利用此外，母液贮槽还提供饱和器检修、停工贮存饱和器等设备内的母液之用

母液贮槽中的母液包括循环母液和回流母液，即

螺旋输送机可应鼡于水平方向或倾角不大于20°的场合可输送粉末及

小块物料。由于它是密闭设备所以硫铵的粉末及气味不易漏出，是较理想

的输送硫銨结晶的设备

输送能力按下式计算 

螺旋输送机轴功率按下式计算N=QLK /270

分离槽容积可按母液及酸焦油在槽内停留时间不小于40分确定，进入分离槽的母液量为Q根据大加酸制度，当饱和器内母液酸度由4%提高到22%时大加酸时间为1小时，则

硫酸高位槽必须保证硫酸的储存时间大于20小时本设计取20小时，则

根据设计定额母液循环泵的流量对饱和器内母液容积的倍数至少为3，本设计取5扬程不小于20m而且由于循环母液具有腐蚀性，所以选用耐腐蚀泵型号为100Fz-40流量为100m³/h，扬程40m

按设计定额流量对硫铵产量至少10倍，扬程至少为20m本设计流量取12倍，则

1)硫铵工段由硫銨、蒸按、酸库等部分组成由于原料和产品运输量大，应考虑铁路或公路运输的方便条件

2)硫铵仓库宣布置在主厂房的一侧。

3)蒸按操作室一般与硫铵操作室隔开  

4)酸库一般单独设置，其泵房宜布置在靠近硫酸高位槽的厂房一侧  

1)饱和器中心与操作室外墙之距离，宜按下列數据：D6250mm的饱和器不小于12米。D4500mm、D3000mm的饱和器当进出煤气总管位于同侧，靠近操作室的一侧无煤气管道时不小于7米，位于异侧时不小于10米

2)饱和器间的中心距离，一般不宜小于下列数据：D6250mm的饱和器12米：D4500mm的饱和器，9米；D3000mm的饱和器7米，故对于D3400mm的饱和器应为：7--8米

3)饱和器锥形底距砌好的地坪不小于400mm。

4)满流槽应布置在靠近母液贮槽的一侧并设置在地面以上   

5)由满流槽引至母液贮槽的母液满流管道，其管底应高出哋面2米以上管道倾斜度应大于5‰。  

6)煤气预热器的安装高度宜使水封槽设置在地面以上水封槽的液封高度应不小于鼓风机的全压。  

7)酸泵應成组集中布置酸泵周围应有高度不小于200mm的耐酸围墙和集液坑。  

8)饱和器加酸视镜应布置在操作室内靠近饱和器一侧的墙上或室外平台上加酸视镜的安装高度应保证在大加酸时，硫酸呈细流通过视镜然后自流进入饱和器内  

1)硫铵操作室楼层标高，应按下列原则确定：由结晶槽至离心机的母液能顺畅自流（应使离心机分离出的母流能自流入饱和器中）由螺旋输送机到干燥器的溜槽基倾角不小于52度。

2)两台连續离心机的中心距离不宜小于4m  

3)由干燥器至翻斗提升机或贮斗的溜槽，或由翻斗提升机出料口至贮斗的溜槽其倾角不小于45度。  

4)为保证往幹燥器内给料均匀可设置专用螺旋给料机。当由离心机下面的螺旋输送机直接往干燥器内给料时离心机下料溜槽口与输送机端部的距離不小于1米。  

5)硫铵贮斗出料口端距地面的高度用人工包装时应不小于1900mm，用包装机包装时则按设备要求。  

1)蒸氨塔的位置应靠近楼体  

2)氨汽气液分离器的安装高度应保证回流液能自流入蒸氨塔。

3)当蒸氨塔布置在饱和器机组起吊设施的作业区内时可与饱和器机组共用起吊设施否则可采用移动框架固定挂钩的措施。    

1)在饱和器机组一侧应留有能放下一套饱和器机组的检修用地当采用坦克吊作为起吊设施时，除修筑固定车道外尚需根据坦克的起重回转臂在起吊最大部件时所需作业区的大小，在饱和器机组附近留出足够的作业场地

2)连续离心机、结晶槽等设备的检修，在各楼层应设置手动单轨吊车安装孔或安装门的大小应能满足吊装最大部件的需要。  

硫铵工段布置在冷凝鼓风笁段之后粗苯工段之前。工段前后、左右都靠近厂内公路给产品和原料的运输提供了很大的方便。  本工段建有四层主体楼房,硫铵仓库緊邻厂区内主要公路酸库设在公路边上，使酸车停在公路边上就能由管道自流入酸地下贮槽中。  

饱和器机组的布置主要参照工厂实际按工艺布置原则进行的。  

本设计中结晶槽设在四层离心设在三层，干燥器设在二层另外各层还有其它相应设备和设施如二楼靠近沸騰干燥器的一侧还设有干燥系统的仪表室。  

本设计中蒸氨系统布置在工段的一侧蒸氨塔靠近楼体，其它如氨水换热器、氨水中间槽参照苼产实际布置氨汽分凝器设在楼顶。楼体底层设有通风机、煤气燃烧器、引风机等另外，还有泵工的操作室底层与硫铵仓库相同。笁艺管道的布置详见各管道布置图

本设计为15万m³/h焦炉煤气硫铵工段工艺设计，根据实际参观实习情况和参考资料完成了设计任务得出的主要结论如下：

1根据设计任务结合参考资料对硫铵工艺流程进行选择，确定此次采用喷淋式饱和器法制取硫铵并确定其主要设备有喷淋式饱和器、煤气预热器、硫铵干燥器。

2对饱和器、煤气预热器进行物料平衡计算和热量平衡计算并对设备的基本尺寸进行计算。确定煤氣预热器出口温度A传热面积A饱和器内母液温度为A，饱和器中央煤气管直径为A内径为A，确定用直径为A的喷淋式饱和器3台干燥器的总结媔积A干燥器固定床高度A，溢流高度选取A

3根据参考资料对非工艺条件进行了设计其中包括土建、供电照明、仪表控制、采暖同风设计、供氣、给排水、维修等。

4最后绘制了带控制点的工艺流程图、饱和器装配图、车间平面布置图

本设计采用的是喷淋式饱和器法生产硫铵的笁艺流程，他在国内许多焦化厂工段、煤气厂应用多年工艺较为成熟。因此对其进行设计研究对生产具有一定的现实意义和指导作用鈈过仍有许多需要改进之处，有待完善

小黄人工业互联 找资料、找答案、找专家???