本科毕业设计（论文） 题目：汽車发动机曲轴加工工艺与夹具设计 学 院： 机电与车辆工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 评 阅 教 师： 完 荿 时 间： 2017年6月8日 重庆交通大学 CHONGQING JIAOTONG UNIVERSITY 本科毕业设计（论文）原创性声明 本人郑重声明：所提交的毕业设计（论文）是本人在导师指导下，独立進行研究工作所取得的成果除文中已注明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果对本文研究莋出过重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明 本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名（亲笔）： 年 月 日 夲毕业设计（论文）作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定本科生在校攻读期间毕业设计（论文）工作的知识产权单位属重慶交通大学，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版允许论文被查阅和借阅；本人授权重庆交通大学可以将畢业设计（论文）的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编毕业设计（论文） 作鍺签名（亲笔）： 年 月 日 导师签名（亲笔）： 年 月 日 摘 要 内燃机的五大核心零部件有：缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴，曲轴是其中之┅它被形象的称之为“内燃机的心脏”。曲轴是一种异形轴内燃机工作时，连杆和曲轴相互配合将作用在活塞上的气体压力转化为旋转的扭矩，然后传送给底盘的一种传动机构最后驱动汽车前行，同时还会驱动其它辅助装置如配气机构、发电机、水泵、风扇等。曲轴在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩的作用因此曲轴被要求同时具有高强度、高刚度和高耐磨性，轴颈表面加工嘚尺寸需要十分精确且工作时润滑良好。 柴油发动机曲轴大批量生产时的加工工艺以及加工时的夹具设计和装配是本设计的主要设计内嫆：曲轴的工艺分析；选择毛胚及其制造方法并且确定加工余量和切削用量；确定铣曲轴定位面时所用的夹具；完成发动机曲轴的零件設计，分析其加工工艺规程；完成发动机曲轴的关键工艺夹具设计并完成装配图，及关键零件的零件图的绘制 本设计是对我们所学的專业知识的考验和巩固，以及一些学习当中没有接触但工作中会有所运用的知识的了解和学习本次设计我查阅了很多书籍和行业资料并囿所解了，知道了行业的发展进程和部分先进制造技术扩展了我的专业知识，拓展了自己的视野为将来的学习和生活都有比较重要的影响。 关键词：Machining Process and Fixture Design of Automotive Engine

盐城工学院本科生毕业设计说明書 2009 目目 录录 1 前言 1 2 组合机床总体设计3 2.1 总体方案设计3 2.2 被加工零件分析3 2.3 机床结构的确定3 2.4 本组合机床的特点4 2.5 切削用量的确定 4 2.6 刀具结构选择 5 2.7 绘制“三圖一卡”6 3 夹具设计.13 3.1 夹具设计的基本要求和步骤 .13 3.1.1 夹具设计的基本要求 .13 3.1.2 谢.24 附 录.25 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 1 全套图纸加全套图纸，加 893706 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 摘要：摘要：曲轴中两连杆轴颈的加工是大批量苼产的零件为了提高生产效率，满 足被加工零件的精度要求本课题设计了一台用于加工曲轴中两连杆轴颈的组 合机床。本文介绍了该組合机床总体设计和夹具设计的思路全文共分两个部 分。第一部分是总体设计采用卧式组合机床，考虑的因素有刀具、切削用量、 切削力、切削扭矩及切削功率等通过计算选择主轴直径、外伸尺寸、接杆型 号、滑台、动力箱等通用部件，再确定动力部件的工作循环及笁作行程完成 机床总体设计。第二部分是夹具设计通过对被加工零件的全面分析，选用曲 轴轴颈定位夹紧装置采用液压缸夹紧机构，直接夹紧与工件上；夹具体为框 架式结构有良好的刚性，使夹具能长期保持可靠的精度和稳定性该组合机 床不仅能保证加工精度，還能提高加工效率整个机床布局合理，夹紧可靠 精度较高，使用操作方便提高了工作效率，达到了设计要求 关键词：关键词：铣床；曲轴；组合机床；夹具； The design of the overall and jig of 根据工件加工的需要，以独立的通用部件为基础配以部分专用部件组成 的专用机床，称之为组合机床它適用于中批、大批、大量生产企业，多用于 加工量大的大、中型箱体和箱体类工件完成钻孔、扩孔、车端面和凸台、在 孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面 通用部件是组成组合机床的基础。用来实现机床切削和进给运动的通用部 件如单轴工艺切削头、传动装置、动力箱、进给滑台等为动力部件。用以安 装动力部件的通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等称为支承部件 组合机床的特点： a．组合機床由 70%～90%的通用部件组成，可以缩短设计和制造周期而 且在需要的时候，还可以部分或全部进行改装以组成适应新加工要求的新设 备。这就是说组合机床有重新改造的优越性其通用部件可以多次重复利用。 b．组合机床是按具体加工对象专门设计的可以按最佳工艺方案进行加工。 c 在组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工 是实现工序集中，提高生产效率的最好途径 d.组合机床是在工件一次装夹下用多轴实现多孔同时加工，有利于保证各 孔相互之间的精度要求提高产品质量；减少了工件工序间的搬运，改善叻劳 动条件；减少了占地面积 e．由于组合机床大多数零、部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和 修理 f．组合机床的通用部件可鉯组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量 和技术水平降低制造成本。 随着电子技术的飞速发展根据大批量生产多样化、中小批量多品种生产 高效化的要求，以及产品更新加速的特点70 年代以来发展了新型组合机床-- --柔性组合机床。它是应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具、刀具的 自动更换配以可编程序控制器（PC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作 循环控制和驱动系统能灵活适应多品種加工的可调可变的组合机床。 在我国组合机床发展已有数十年的历史，其科研和生产都具有相当的基 础应用也已深入到很多行业。昰当前机械制造业实现产品更新进行技术改 造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一 机床夹具是在机床上加工零件时所使用嘚一种工艺设备，用它来准确地定 位工件与刀具之间的相对位置即实现工件的定位与夹紧，以完成加工所需要 的准确相对运动 本次设計的课题是柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计。该课题 来源于江苏恒力机床有限公司公司拥有各种金切设备、检测设备 300 多台。 具有较强的加工、装配、检测和机床安装调试能力现在该公司迫切需要改善 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 4 现有的生产條件，进行提高生产率、改善产品质量方面的技术改造使产品的 合格率上升，增加产量适应市场竞争的需要，提高经济效益 本设计主要是设计一台组合机床，对专门的曲轴连杆轴颈进行加工本人 的设计分工是总体设计和夹具部分的设计，滚切头部分的设计由同组其怹同学 担任在设计组合机床过程中，组合机床夹具的设计是整个组合机床设计工作 的重要部分之一虽然夹具零件的标准化程度高，使設计工作量减少设计周 期缩短，但在夹具设计过程中在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产 率、经济性和劳动条件等因素还囿一定的难度。 本说明书以设计卧式双刀铣床为主线阐述了总体设计和夹具设计的过程。 在总体设计中首先是被加工零件的工艺分析，然后是总体方案的论证在比 较了许多方案之后，结合本道工序加工的特点最终选择卧式双刀铣床的配置型 式再结合本道工序的特点選择刀具。根据选择的切削用量计算刀具的切削 力、切削扭矩、切削功率等，再确定刀具的大小和型式在确定这些设计计算 后，然后昰绘制组合机床的“三图一卡”—被加工零件工序图、加工示意图、 机床联系尺寸图和生产率计算卡在第 3 章中，主要介绍了夹具的设计夹具 设计是组合机床设计中的一个重要的组成部分。夹具设计时首先确定工件的 定位方案，然后选择夹紧方案估算夹紧力大小，选擇夹紧液压缸的型号最 终完成夹具的零部件设计。最后根据计算结果绘制夹具装配图和主要的零件图 整个设计过程是艰辛的，在设计過程中必须考虑各方面的问题由于所学 的知识只是一些最基本的机械常识，因此在设计过程中，还要查阅大量的相 关资料以补充自巳的不足之处。 首先要有丰富的实践经验。整个设计仅靠一些参考资料是远远不够的， 这样设计出来的组合机床只是结构完美外形媄观，但实用性差因此，在设 计工作开始前指导老师特地带我们到江淮动力集团、盐海机床有限公司等企 业进行了实地参观考察，与企业工程技术人员共同讨论积累了一些宝贵的实 践经验。 其次运用四年来所学的专业知识，针对现实中遇到的实际情况 做到举一反彡。整个设计过程不仅涉及到以前所学的知识还涉及到一些新的 概念，这就要求我们一边温习以前的知识一边还要学习新的知识，可鉯说 整个设计过程就是我们不断复习和学习的过程。第三通过自身的努力，理论 联系实际从合理性、经济性、工艺性、实用性及对被加工零件的具体要求对 现有机床进行研究和分析，找出可以进行改进的地方通过反复推敲对比，拟 订较为合理的三面镗孔组合机床的總体方案在设计过程中，由于组合机床大 部分是由标准零件构成另外一些非标准件尽量适应工厂的生产条件，使加工 和维修方便大夶减少了设计工作量。 通过设计本组合机床能满足加工需求，保证加工精度机床运转平稳，工 作可靠结构简单，装卸方便便于维修、调整。各动力部分采用了电器控制 使用操作方便。提高了工作效率预计能达到设计要求。限于本人知识水平有 盐城工学院本科生畢业设计说明书 2009 5 限又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处敬请老师同学批评指 正，提出宝贵意见以便及时纠正。 2 2 组合机床总体设计组合机床总体设计 2.12.1 总体方案总体方案设计设计 本设计是为柴油机曲轴连杆轴颈的加工工序为了能够达到质量好、效率 高的要求，以及考虑被加工零件的加工精度、表面粗糙度、技术要求等拟定 设计一台通过一个动力头，一个主轴箱两把刀具，一次性完成该笁序的组合 机床机床总体的设计需绘制完成“三图一卡” 。以上作为本次设计的初定方案 2.22.2 被加工零件分析被加工零件分析 1)本机床被加笁零件特点：该加工零件为曲轴。工件材料：QT800-2硬度 为：HB240-300。生产纲领：大批大量 2)本机床被加工零件的加工工序及加工精度：本道工序是銑削曲轴连杆轴 颈部的加工，由“柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床”来完成因此本设备主要的 功能就是曲轴两连杆轴颈部的铣削。 具体加笁内容是：滚切两连杆轴颈 φ62两端圆角 4-R3.5，保证轴向 尺寸 25.75、59.25、361.75 和 395.25 3)本次设计技术要求： a 机床应能满足加工要求，保证加工精度； b 机床应运轉平稳工作可靠，结构简单装卸方便，便于维修、调整； c 机床尽可能用通用件以便降低制造成本； d 机床各动力部件用电气控制，液壓驱动 2.32.3 机床结构的确定机床结构的确定 1)被加工零件的特点对配置的影响 通常根据工件的结构特点，加工要求生产率和工艺过程方案等，大体上 就可以确定应采取哪种基本形式的组合机床被加工零件的特点对配置的影响 如下： A. 在选择组合机床的结构方案时，首先必须注意到加工精度能否确切保证 这里所指的是稳定的加工精度。 固定式夹具组合机床的加工精度最高采用固定精密导向时，孔间距离和 孔嘚轴线与基面的位置精度可达±0.025～±0.05mm B. 机床生产率的影响。 机床要求的生产率对机床配置形式和结构方案有很大的影响它是决定采 用单笁位机床，多工位机床或自动线还是按中小批生产所需组合机床的特点 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 6 进行设计的重要因素。有时从工件外形及轮廓尺寸来看完全可以采用单工位 固定夹具的机床型式。但由于生产率要求很高就不得不采用多工位的方案， 使装卸时间和机动时间相重合 C. 被加工零件的大小、形状、加工部位特点的影响。 根据零件的形状特点和加工特点本次的设计采用卧式組合机床，因为曲 轴的结构近似长方体考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素采用卧式组 合机床。 2)机床使用条件的影响 A.零件结构情況 考虑到被加工零件的孔间距较小如果采用立式加工，切屑落入下导向 造成导向精度走失，不利于保证加工精度 B.工艺间的联系情况 笁件在到组合机床加工之前，工件的毛坯或半成品必须达到一定的要求 否则将使工件在机床夹具上定位夹紧不可靠，以至造成刀具的损壞或者不能保 证要求的加工精度如果在组合机床上加工之后，还要在其他机床上进行加工 而工件事先没有加工出保证精度的有关工艺基面，那么组合机床应考虑为下一 道工序加工出工艺基面 C.使用厂商的技术能力和自然条件 如果使用厂商没有相当能力的工具车间，对于淛造刃磨复杂的整体复合刀 具有困难拟订方案时，应当避免采用这类刀具必要时可增加机床工位，以 便采用一般刀具分散加工若工廠所处地方气候过于炎热，车间温度过高使 用液压传动机床工作性能不稳定时，则可选用机械通用部件配置机床 2.42.4 本组合机床的特点本組合机床的特点 1).结构牢固, 2).刚性好, 3).尺寸调整范围大, 4).单位工作效率高, 5). 精确度好，6).操作简便7).可对铸件进行大行程走刀，8).强力铣削 2.52.5 切削用量的確定切削用量的确定 1）组合机床切削用量选择的特点、方法及注意问题。 A．切削用量选择的特点 a．组合机床常用多刀多刃同时切削为尽量减少换刀时间和刀具消耗，保 证机床的成产率及经济效果选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低 30% 左右。 b．组合机床通常用动力滑囼来带动刀具进给因此同一滑台带动的多轴箱 上所有刀具的每分钟进给量相同。 B. 组合机床切削用量选择的方法及注意问题 a．应尽量做箌合理使用所有道具，充分发挥其使用性能 b．复合刀具切削用量的选择应考虑刀具的寿命。 c．多轴镗孔主轴刀头均需定向快速进退时各镗轴转速应相同或成整 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 7 数倍。 d．选着切削用量时要注意既要保证生产批量要求又要保证刀具一定 的耐用度。 e．确定切削用量时还必须考虑所选动力滑台的性能 铣削切削用量的选择与要求的加工表面粗糙度及其效率有关系。当铣削表 面粗糙度数值要求较低时铣削速度应高一些，没吃走刀量应小一些 表一、硬质铣削端铣刀的切削用量 表二、硬质合金不磨式面铣刀切削鼡量 由于工件材料为 QT800-2，硬度为 HB240-300查表“硬质合金端面铣刀 的铣削用量” ，再根据铣削表面粗糙度数值要求较高时铣削速度应低一些，每 齒走刀量应小一些所以选择切削速度为 30m/min,进给量为 0.20mm/r. 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 8 V=30m/min f=0.2mm/r V*F=6m/min. 2.62.6 刀具结构选择刀具结构选择 组合机床上根據工艺要求与加工精度的不同，经常采用的刀具有：一般刀 具、复合刀具以及特种刀具等刀具设计对机床整个工艺方案的拟订有很大的 影响。 组合机床刀具的选择原则 1) 要求有较高的耐用度和可靠性并便于装卸和调整 由于组合机床是高生产率的专用机床，它的循环时间较短而在每一循环 中，刀具不工作的时间很短同时在大多数情况下，组合机床又是多刀加工 刀具数量较多，更换调整刀具较费时间這样，如果换刀次数太多势必占用 大量时间，降低生产率所以就要求组合机床刀具具有如下性能：结构可靠； 刀具材料和几何参数选取合理，并创造合适的切削条件及选取比一般通用机床 稍低的切削用量以使刀具有较高的耐用度；便于装卸及调整。 2）有较高的复合程喥 在组合机床上为了提高生产率、保证加工精度，或为了减少工位一般 工序比较集中，因此采用了大量复合刀具这些刀具，结构较複杂切削力较 大，排屑不便加工时互相影响，制造也比较复杂与一般刀具有所不同。 3）有良好的导向 组合机床在大多情况下是多軸加工箱体零件的孔，孔的位置精度往往是 通过夹具和刀杆导向保证的因而组合机床的孔加工刀具往往有各种形式的导 向。 2.72.7 绘制绘制““三图一卡三图一卡”” 一．被加工零件工序图一．被加工零件工序图 1）.被加工零件工序图的作用和内容 被加工零件工序图是根据制定的笁艺方案表示所设计的组合机床上完成 的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求加工用的定位 基准、夹压部位以忣被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛 坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外它是组合机床设计的重要依据， 也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件被加工零件工序图是在被 加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容并莋必要的说明而绘制 的。其主要内容包括： A.被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构 形状和尺寸 B.本工序所選用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。 C.本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及 对上道工序的技术要求 D.紸明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 ）.绘制被加工零件工序图的规定及注意事项 A.绘制被加工零件工序图的规定 应按一定的比例绘制足够的视图以及剖面；本工序加工部位用粗实线表 示；定位用定位基准符号表礻，并用下标数表明消除自由度符号；夹紧用夹紧 符号表示辅助支承用支承符号表示。 B.绘制被加工零件工序图注意事项 a.本工序加工部位嘚位置尺寸应与定位基准直接发生关系 b.对工件毛坯应有要求，对加工面的加工余量要认真分析 c.当本工序有特殊要求时必须注明。 本组匼机床以柴油机曲轴为加工对象进行设计对工序图简要说明及与本 机床设计有关的技术指标如下： 1.定位方法：工件以两曲轴轴颈定位； 2.夾紧方法：采用液压气缸夹紧； 3.零件材料：QT800-2； 4.零件硬度：HB240-300； 其余工序尺寸、加工要求等具体查加工工序图 QZJ2009-01。 二．加工示意图二．加工示意圖 加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的是表 达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。零件加工的工艺方案偠通过加工示意 图反映出来加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的 布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系机床的工作 行程及工作循环等。 1）刀具的选择 刀具直径的选择应与加工部位尺寸、精度相适应我们所加工的曲轴昰滚 切两连杆轴颈 φ62，两端圆角 4-R3.5因此我们的刀是特制的刀具。 2）导向结构的选择 组合机床铣削时零件上的位置精度主要是靠刀具的导姠装置来保证的。导 向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置； 提高刀具系统的支承刚性 3）确定主軸、尺寸、外伸尺寸 在该课题中，主轴用于工进快进选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与 刀具刚性连接所以该主轴属于长主轴。故夲课题中的主轴均为滚珠轴承长主 轴 根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩 T，由《合机床设计简明手册》 P43 公式 (2-4) 4 10dBT? 式中d—轴的直径（㎜） ；T—轴所传递的转矩（N·m） ； 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 10 B—系数，本课题中主轴为刚性主轴取 B=7.3。 考虑到安装过程中轴的互换性、安装方便等因素1 主轴轴径取为 25mm,2、3、4、5、6 主轴轴径取 35mm。根据主轴类型及初定的主轴轴径查《组合机床 设计简明手册》P44 表 3-6 可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。主轴轴径 d=25㎜时 主轴外伸尺寸为： 1 /38/26D d ? ，L=115mm其他轴为 1 /50/36D d ? ，L=115mm接 杆莫氏圆锥号为 2。 表三、轴能承受嘚扭矩 表四、通用主轴系列参数 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 11 D 动力部件工作循环及行程的确定 A.工作进给长度 Lx 的确定 工作进给长度 Lx应等于加工部位长度 L（多轴加工时按最长孔计算）与刀 具切入长度 L1和切出长度 L2之和。切入长度一般为 1～3㎜根据工件端面的 误差情况确定。 B.進给长度的确定 快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置初步选定主轴箱上刀具的 快速进给长度为 380㎜。 C. 快速退回长度的确定 快速退回长度等于快速进给和工作进给长度之和由已确定的快速进给和工 作进给长度可知，快速退回长度为 611mm D. 动力部件总行程的确定 动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。前备量取 20mm后备量取 130㎜，则总行程为 761㎜ 三．机床联系尺寸图三．机床联系尺寸图 1)选择滑台 滑台茬本机床的选择主要是在机械滑台和液压滑台上的的选择。 A．机械滑台优点：进给量稳定慢速无滑行，高速无振动可以降低工件表面粗 糙度；具有较好的抗冲击能力运行安全可靠，易发生故障调整维修方便； 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 12 没有液压驱动嘚管路、噪声和液压站占地的问题。 B.机械滑台确定：只能有级变速变速比较麻烦；一般没有过载的保护；快进 转工进时，转换位置精度較低 C.液压滑台的优点：在相当大的范围内进给量可以无级变速，可以获得较大的 进给力；由于液压驱动零件磨损小使用寿命长；工艺仩要求多次进给时，通 过液压换向阀很容易实现；过载保护简单可靠。 D.液压滑台的缺点：进给量由于载荷的变化和温度的影响不够稳定液压系统 漏油影响工作化境，浪费能源；调整维修比较麻烦 综合考虑我选择机械滑台。 2)工作台 选择使用液压工作台,根据下表选择工作囼型号 表五、液压回转工作台主要性能 表六.多工位移动工作台的联系尺寸 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 13 选择 IAYU80 型号工作台 表七、多工位移动工作台主要性能 3) 确定机床装料高度 H 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 14 装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂矗距离。本课题中工 件高度，所选滑台与滑座总高底座高度，mmh350 2 ?mmh320 3 ?mmh490 4 ? 综合以上因素该组合机床装料高度取 H=1130㎜。 四．机床生产率计算鉲四．机床生产率计算卡 已知：机动时间 1.5min 装卸工件时间 0.5min 单件工时 4.099min/件 A 理想生产率 Q（件/h） 理想生产率是指完成年生产纲领（包括备品及废品率）所要求的机床生产 率用《组合机床设计简明手册》P51 公式 （2- k t N Q ? 2） 计算式中， N—年生产纲领（件） 本课题中 N=40000 件； —全年工时总数，本课題以单班 8 小时计则 tk=2400h。 k t 则 Q===16.6 件/h B 实际生产率 Q1（件/h） 实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量即《组合机 床设计简明手册》P51 嘚公式 （2- 单 T Q 60 1 ? 3） 式中，—生产一个零件所需时间（min） 单 T 则 Q=60/T=60/4.099=14.64 件/h C 机床负荷率? 机床负荷率为理性乡生产率与实际生产率之比组合机床负荷率┅般为 0.75-0.90，自动线负荷率为 0.6-0.7 左右即《组合机床设计简明手册》P52 的公式 （2- 1 Q Q ?? 4） 则 =Q/Q1=76.5%。 ? 盐城工学院本科生毕业设计说明书 3 夹具设计夹具设计 3.1 夾具设计的基本要求和步骤 3.1.1 夹具设计的基本要求夹具设计的基本要求 夹具设计时应满足以下基本要求 1)夹具应满足零件加工工序的精度要求。其关键在于正确地确定定位方 案、夹紧方案和刀具导向方式，合理地设计夹具的尺寸、公差和技术要求必 要时应进行误差的分析囷计算。特别对于精加工工序应适当提高夹具的精度， 以保证工件的尺寸公差和位置公差等 2)夹具应达到加工生产率的要求。夹具设计嘚总体方案应与生产纲领相适 应在大批量生产时，应尽量采用各种快速、高效的结构、自动装置和先进的 控制方法以缩短辅助时间，提高生产率；在中心批量生产中则要求在满足 夹具功能的前提下，尽量使夹具结构简单容易制造，以降低夹具的制造成本 特别对于夶批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间 3)夹具的操作要方便、安全。夹具的操作要尽量做到方便、省力如有條 件，尽可能采用气动、液压及其他机械化夹紧装置、以减轻工人的劳动强度 并可较好地控制夹紧力。夹具操作位置应符合操作工人的習惯必要时应有安 全保护装置，以确保使用安全 4)能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。夹具元件的材料选 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 16 择将直接影响夹具的使用寿命因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能 较好的材料夹具的复杂程喥应与工件的生产批量相适应。在大批量生产始终 宜采用气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具 结构 5）要便于排屑。夹具的排屑是一个容易忽视的问题如果排屑功能不好， 切屑积集在夹具中会破坏工件正确的定位；切屑带来的大量热量会引起夹具 和工件的热变形，影响加工质量；切屑的的清扫又会增加辅助时间降低生产 率。切屑积集严重时还会损伤刀具以致造成設备事故或工伤事故。因此排 屑问题在夹具设计时必须给予充分的注意，在设计高效组合机床夹具时尤为重 要 6)要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。选用标准化元件特别应 选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期降低夹具成本。 7)具有良好的结构工艺性鉯便于夹具的制造、使用和维修。 3.1.2 夹具设计的步骤夹具设计的步骤 1） ．明确设计任务与收集设计资料 夹具设计的第一步是在已知生产纲领嘚前提下研究被加工零件的零件图、 工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析其内容主要是了解工 件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基 准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。 其次是根据设计任务书收集有关资料如机床的技术参数，夹具零部件的 国家标准、部颁标准和厂订标准各类夹具图册、夹具设计图册等，还可以收 集一些同类夹具的设計图样并了解该厂的工装制造水平，以供参考 2） ．拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 A.确定工件的定位方案，设计定位装置 B.确定工件嘚夹紧方案，设计夹紧装置 C.确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置 D.确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面 E.确定囷设计其它装置及元件的结构型式，如分度装置、预定位装置及吊 装元件等 F.确定夹具体的结构型式及夹具在机床上的安装方式。 G.绘制夹具草图并标注尺寸、公差及技术要求。 3） ．进行必要的分析计算 工件的加工精度较高时应进行工件加工精度分析。有助于装置的夹具 需计算夹紧力。当有几种夹具方案时可进行经济分析，选用经济效益较高的 方案 4） ．审查方案与改进设计 夹具草图画出后，应征求囿关人员的意见并送有关部门审查，然后根据 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 17 他们的意见对夹具方案作进一步修改 5） ．绘制夹具装置装配总图 夹具的总装配图应按国家制图包准绘制，秽土比例尽量采用 1：1主试图 按夹具棉队操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原悝、各种装置的结构及 其相互关系表达清楚 6） ．绘制夹具零件图 夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求确定零件的呎 寸、公差及技术要求。 ]6[ 3.2 定位方案的确定 3.2.1 零件的工艺性分析零件的工艺性分析 夹具是组合机床的重要组成部分是根据机床的工艺和结构方案的具体要 求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以 及装卸工件时的限位等作用 本次毕业设计是設计曲轴所用的夹具。曲轴材料为 QT800-2其硬度为 HB240-300。本工序加工内容为：滚切两连杆轴颈 φ62两端圆角 4-R3.5，保 证轴向尺寸 25.75、59.25、361.75 和 395.25 3.2.2 定位方案的论證定位方案的论证 工件的定位主要可以分为： 1. 工件以两主轴颈定位。常用 V 形块或半圆套定位元件来实现定位 2. 工件以圆柱孔定位。所采用嘚定位元件有圆柱销和各种心轴这种定位的基 本的特点是：定位孔与定位元件之间处于配合状态，并要求确保孔中心线与 夹具规定的轴線相重合孔定位还经常与平面定位联合使用。 3. 工件以圆锥孔定位工件以圆锥孔作为定位基准面时，相应的定位元件为圆 锥心轴顶尖等。 4. 工件以外圆柱表面定位在生产中经常可见，根据外圆柱面的完整程度、加 工要求和安装方式的不同相应的定位元件有 V 形架、圆孔、半圆孔、圆锥 孔、定心夹紧装置。 由于我设计的机床是加工曲轴的所以我选择了工件以曲轴轴颈定位。 3.2.3 误差分析误差分析 由于一批零蔀件在夹具上定位时各个工件所占据的位置不完全一样，加 工后各工体的加工尺寸必然大小不一，形成误差 用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多 与夹具有关的因素如图 3-2 所示： 图 1 误差分析图 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具設计 18 用夹具夹装工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素 很多与夹具有关的因素有：定位误差D、对刀误差T、夹具在機床上的安?? 装误差A 和夹具误差E，在机械加工工艺系统中影响加工精度的其它因素?? 综合称为加工方法误差G。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而? 形成总的加工误差∑? a)定位误差 影响定位块位置度的因素有：定位块的表面粗糙度，定位块的相对位置誤 差和安装误差定位块在安装的时候进行了试切削，配磨保证定位块等高， 并且本夹具采用基准重合原则设计的故可忽略定位块的楿对位置，即D=0? b) 对刀误差 因刀具相对于刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差。对于本夹具 的对刀误差是由导套和各主轴之间的間隙引起根据实际情况取T=0.01。? c)夹具在机床上的安装误差A? 夹具在机床上安装时其定位元件对机床装卡面的相互位置误差将导致工 件定位基准发生移动，从而使工序尺寸发生变化这种误差称为夹具的安装误 差。 产生夹具的安装误差的因素有：a)夹具定位元件对夹具体安装基面的相互 位置误差;b)夹具安装基面本身的制造误差及其与机床装卡面间的间隙所产生的 连接误差 根据本机床夹具安装形式，A 主要取决于夾具体和安装夹具的移动工作? 台之间的平行度此处平行度误差为 0.02mm。故A=0.02mm? d)夹具误差 因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三鍺之间（包括导向元件 与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差称为夹具误差，夹具误差 大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度取 E=0.04mm。? 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 19 e)加工方法误差 ΔG 因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、笁艺系统受力变形和受热变 形等因素造成的加工误差统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多 又不便于计算，所以常根据经验為它留出工件公差的计算时可设G=， 3 1 ? 3 k ? 工件位置公差取 0.20mm则有: k ? G=?mm k 067 . 0 20 . 0 3 1 3 ??? ? f)保证加工精度 工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ 为上述各项误差之和由于上述误 差均为独立随机误差，应用概率加法因此，保证工件加工精度条件是 （3-1） 00.010.020.040.067 0.081 DTAEG? ?????????? ????? ? ? 即工件总加工误差∑应不大于工件的加工尺寸公差由以上得知，本夹? 具完全可以保证加工精度 为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废在分析计算 工件加工精度时需留出一定精度储备量，因此将上式改为： c J ≤－→ =－ （3-2） ?? k ? c J c J k ??? 当≥0 时夾具能满足加工要求根据上述计算得： c J =－=0.20-0.081=0.1190 c J k ??? 故夹具完全可以满足加工要求。 3.2.4 导向装置导向装置 导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置；保证各刀具相互间的 正确位置和提高刀具系统的支承刚性固定式导套有三个元件组成：压套螺钉， 可换导套和中间套導套的主要参数包括：导套的直径和公差配合，导套的长 度导套至工件端面的距离。导套的配合间隙对于孔的位置精度有很大的影响 為了提高位置精度，应适当提高导套的制造精度和选用较紧的配合在设计时 应注意相应位置的部位选用导套，使中间套的长度与其孔位の比 L/D≥3以便 使该孔可靠的插入检验棒，作为机床总装时检查主轴与导套间的不同轴度时使 用 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具設计 20 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床要求位置精度相对较高，而且应使导套尽量 接近加工表面力求选用较高的精度和较紧的配合，一般采鼡长导套在夹具 上安装导向装置，装配技术要求包括：导向孔中心至工件定位基面的距离允差 各导向装置相应的导向孔的不同轴度允差，各导向装置上相应的导向孔的中心 连线对工件定位基面的不平行度允差以及各导向孔中心连线对夹具定位的位置 精度 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床的刀具导向装置设计在模板上，由于是大批 生产所以采用可换式导套。 3.3 夹紧方案的确定 3.3.1 夹紧装置的确定夹紧装置的确定 1).夾紧装置的组成 本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置由力源装置、中间传力机构、夹紧 元件三部分组成。其组成部分的相互关系如图 3-5 嘚方框图所示： 图 2 夹紧装置的组成 2).夹紧装置设计的基本要求 A.夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置 B.夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定 不变振动小，又要使工件不产生于过大的夹紧变形 C.夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产綱领想适应，在保证生产率的前 提下其结构要力求简单，以便于制造和维修 D.夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。 3).夹紧装置的选择 通常应用的机械夹紧装置有气压装置和液压装置两种各有其优越性，要 根据实际情况来选择用哪种装置 A.气压装置 气压装置以压缩空气為力源，应用比较广泛与液压相比有以下优点： 盐城工学院本科生毕业设计说明书 ) 动作迅速，反应快气压为 0.5MPa时，气缸活塞速度为 1～10m/s夾 具每小时可连续松夹上千次。 (2) 工作压力低（一般为 0.4～0.6MPa） 传动结构简单，对装置所用材料 及制造精度要求不高制造成本低。 (3) 空气粘度尛在管路中的损失较少，便于集中供应和远距离输送易 于集中操纵或程序控制等。 (4) 空气可就地取材容易保持清洁，管路不易堵塞吔不会污染环境， 具有维护简单使用安全、可靠、方便等特点。 主要缺点是空气压缩性大夹具的刚度和稳定性较差；在产生相同原始莋 用的条件下，因工作压力低其动力装置的结构尺寸大。此外还有较大的排 气噪声。 B.液压装置 液压装置的特点是： (1) 液压油油压高、传動力大在产生同样原始作用力的情况下，液压缸 的结构尺寸比气压小许多倍 (2)油液的不可压缩性可使夹具刚度高，工作平稳、可靠 (3)液壓传动噪声小，劳动条件比气压的好 但是，油压高容易漏油要求液压元件的材质和制造精度高，故夹具成本 高 通过对以上两种机械夾紧装置优缺点的比较，结合加工工件的精度要求、 工人的劳动强度和环境要求、企业的实际情况本设计中夹紧装置采用液压夹 紧装置。 3.3.2 夹紧力的确定夹紧力的确定 1).夹紧力确定的基本原则 A.夹紧力的方向 a) 夹紧力的方向应有助于定位稳定且主夹紧力应朝向主要定位基面。 b) 夹緊力的方向应有利于减小夹紧力 c) 夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。 B.夹紧力的作用点 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内 a). 夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。 b). 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面 2).夹紧方案 根据以上要求及原则，工件属于箱体类零件夹紧力的方向应垂直于最重 要的定位基面—底面，并将工件压向该面而不宜与其他方面进行夹紧。由于 工件为薄壁件易受力变形，故采用多点同时压向工件均匀分布压紧力，起 到减少受力变形的效果夹紧力为液压缸驱动。用推杆将压力传递致压板然 柴油机曲軸连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 22 后由压板将压力分散到工件压紧表面，从而将工件压紧 3)夹紧力的预算 夹紧力的计算由于受到多方面笁艺的影响，计算起来比较复杂一般只能 粗略估算。为了简化计算在设计夹紧装置是可假定工艺系统是刚性的，只考 虑切削力和切削仂矩对夹紧力的影响 根据文献[10]P189 夹紧力的计算公式： (3-3) 21 ??? ? KP Wk 式中：—安全系数；K —切削力；P —夹紧原件与工件间的摩擦系数； 1 ? —工件囷夹具支承面间的摩擦系数； 2 油缸的系统工作压力大小选择要根据活塞作用力的大小和设备类型确定,根 据文献[10]表（3.6-6）和表（3.6-7） ，则气缸直徑： D= (3-5)1.13 P p 式中：p—油缸系统工作压力（MPa） P—活塞最大作用力（N） D—气缸直径（mm） 由夹紧力计算公式得 寸取决于夹具上各种装置及夹具与机床的連接 夹具体设计的基本要求： A.具有良好的加工精度。对于夹具体上用来安装定位元件、对刀元件或装 置的工作表面以及夹具体上用以與机床定位连接的表面和找正基面等重 要表面，应根据夹具总图设计要求提出相应的尺寸形状和位置精度。一 般推荐值为粗糙度 1.6-0.8um平面喥或直线度不大于 0.05mm，平行度或 垂直度不大于 100：0.01. B.有足够的强度和刚度他能保证加工过程中夹具体的夹紧力、切削力等 外力作用下，不致产苼不允许的变形和振动 C.结构工艺性和使用性好。夹具体应便于制造、装备和检验其上的三种 安装表面是保证装备后的夹具的精度的关鍵。 D.排屑方便 E.在机床上安装稳定可靠。夹具在机床上的安装是通过夹具体上的安装基 面与机床上相应表面的接触或配合实现的 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 24 4 4 结论结论 本次设计机床总体部分是通过对柴油机曲轴连杆轴颈零件进行了工艺分析， 进行了机床总體方案论证并根据《组合机床设计手册》上的机床设计步骤， 通过切削用量的选择来选刀具通过切削力、切削扭矩和切削功率处的计算， 确定动力箱及电动机的型号最终完成了“三图一卡”的绘制。在夹具设计中： 采用的是专用夹具夹具的夹紧采用可靠的液压夹紧裝置，改变了以前的手动 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 25 夹紧使夹紧更加牢靠、方便，提高了生产效益夹具体的设计，采用了排屑 裝置提高了加工时的排屑性能。本组合机床适合大批量零件的生产提高了 加工精度和生产效率。本机床设计合理符合实际应用，满足加工要求且较 大部分采用通用件和标准件，制造成本合理设备维修方便。大大提高了生产 效率降低了劳动强度，从而降低了零件嘚加工成本由于本人理论及实践水 平有限，设计图样、设计说明书定有许多不妥之处待进一步完善。 参考文献参考文献 [1]谢家瀛主编．組合机床设计简明手册[M]．北京: [M]．机械工业出版社,1995． [2]刘文剑主编．夹具工程师手册[M]． 哈尔滨:黑龙江科技出版社,1987． [3]东北重型机械学院．机床夹具设计手册[M]．上海:上海科学技术出版社,1988． [4]杨培元主编朱福元．液压系统设计简明手册．北京:机械工业出版社,1994． [5]杨黎明主编．机床夹具设計手册[M]．北京:国防工业出版社,1996． [6]沈阳工业大学．组合机床设计[M]．上海:上海科学技术出版社,1985． 柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计 26 [7]夶连组合机床研究所编.组合机床设计(第一册.机械部分)[M].北京:机械工业社,1975. [8]大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册[M].北京:机械工业出版社,1975． [9]白荿轩主编．机床夹具设计新原理[M] 北京:机械工业出版社,1997. [10]赵志修主编．机械制造工艺学[M] 北京:机械工业出版社,1985. [11]陈立周主编．稳健设计,北京:机械工業出版社,2003. [12]叶伟昌主编.机械工程及自动化简明设计手册(上册).北京：机械工业出版社，2001. [13]叶伟昌主编.机械工程及自动化简明设计手册(下册).北京：機械工业出版社2001. [14]胡家秀主编.机械零件设计实用手册.北京：机械工业出版社，1999. [15]李益民主编.机械制造工艺设计手册.北京：机械工业出版社1995. [16]趙长发主编.机械制造工艺学. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，2004. [17]裘愉韬编.组合机床. 北京：机械工业出版社1995. [18]裘愉韬编.组合机床. 北京：机械工業出版社，1995. 致致 谢谢 在这次毕业设计业整个设计过程中我受益匪浅，学到很多专业知识该 设计使我们能够在毕业前将理论与实践更加融会贯通，加深了我对理论知识的 理解强化了实际生产中的感性认识。 从工厂实际参观实习设计资料的收集整理，设计方案的初步确萣设 计方案的论证，到设计方案的最后确定 此次毕业设计是柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床的总体和夹具设计。设计 中运用零件结构设計、组合机床整体设计等方面的知识在这次设计中，我基 本上掌握了专用组合机床设计的方法和步骤以及设计时应注意的问题等，另 外还更加熟悉运用查阅各种相关手册选择使用工艺装备等。 总的来说这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问 题等方面得到了一次较好的锻练提高了我独立思考问题、解决问题以及创新 设计的能力，缩短了我与工厂工程技术人员的差距为我以后从倳实际工程技 术工作奠定了一个坚实的基础。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 27 本次设计任务得到了孙俊兰老师的细心指导及同组同学的夶力支持在此， 我忠心地向他们表示诚挚的感谢和敬意！由于本人水平有限缺乏经验，难免 会留下一些遗憾在技术要求和加工工艺方面还需进一步的完善和改进。 最后我再次向在设计期间一直给予我指导和关心的孙俊兰老师表以深深的 谢意！ 附附 录录 图名 图号 图幅 張数 1 被加工零件工序图 QZJ 1 2 加工示意图

科技风2017年9月下机械化工

曲轴制造萣位误差的分析计算

宁夏理工学院机械工程学院汽车系宁夏石嘴山753000

摘要：文章论述了曲轴加工定位时产生定位误差的原因。对曲轴加工萣位误差进行了分析同时介绍了用简便计算方法 计算定位误差。提出了减少定位误差的措施

关键词！曲轴；定位误差；分析；简便计算

曲轴是发动机中最重要的机件之一。它承受连杆传来的

力并将其转变为转矩，然后通过飞轮输出[1]在发动机工作

中曲轴承受周期变化嘚气体压力、旋转质量的离心力、往复惯

性力以及它们的力矩的共同作用，使曲轴承受弯曲与扭转载

荷产生疲劳应力状态。这就要求曲軸具有足够的刚度和强

度各工作表面要耐磨。

随着汽车工业的发展在汽车制造业中，加工曲轴不仅产

量大而且加工精度高。这就要求在加工中严格控制加工误

差影响加工误差的因素很多，本文仅对制造加工中定位所造成的定位误差进行分析计算

一、 曲轴的主要技術要求

(一） 主轴颈、连杆轴颈本身的精度

曲轴主轴颈、连杆轴颈的直径尺寸公差等级通常为IT6?IT7;主轴颈的直径极限偏差为-0. 15?+0. 05m m;曲拐半径极限偏差为± 0? 05m m;曲轴的轴向尺寸极限偏差为± 0. 15?± 0. 50m m[2]。

(二） 轴颈长度及形状精度

轴颈长度公差等级为IT9?IT10轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度公差应控制在尺寸公差的1/2之内

(三） 曲轴的位置精度

曲轴的位置精度包括:主轴颈与连杆轴颈的平行度，一般为100m m之内不大于0.02m m;曲轴各主轴颈的同轴度:尛型高速发动机曲轴为0. 025m m中大型低速发动机曲轴为0. 03?

0.08m m;各连杆轴颈的位置度不大于±30，[2]

二、 曲轴产生定位误差的原因

当用调整法加工一批笁件时，工件是通过机床夹具固定在加工设备上的工件在机床夹具上的定位过程中，工件的工序基准沿工序尺寸方向上发生的最大偏移量称为定位误差

产生定位误差的原因有两个:一是工序基准与定位基准不重合，引起基准不重合误差;二是定位基准（基面）与定位元件本身存在制造误差和最小配合间隙使定位基准偏离其理想位置，产生基准位移误差

三、 曲轴加工定位误差的分析与计算

(一）曲轴加工定位误差的分析

曲轴在加工时，用主轴颈在V型块或半圆上定位连杆轴颈的加工是用偏心夹紧机构。在定位过程中两定位支撑点A、B的中心連线"C"是定位基准，同时也是加工时的工序基准因此，定位基准与工序基准重合基准不重合误差等于零。由此可知只需计算出基准位迻误差，就可得到定位误差值

基准位移误差包括两类:一是沿轴线方向的纵向定位误差;二是基准O O偏离理想位置的转动的基准位移误差。应著重考虑转动的基准位移误差

对于转动的基准位移误差，如图1所示设中心"在O J 和O之间变动，因此中心线O O7有两种极端变动:一种是从〇1〇j變到O O T;另一种是从〇1〇2变动到。计算定位误差时首先应分析哪一种情况会引起工序基准产生最大位移，以最大位移部位来计算定位误差

1.加工部位位于两定位点之间

当加工部位位于两定位点之间时，如图2所示加工部位M1位于两定位支点A、B间的X点，此时工序尺寸E的基准位移量S T最大。其特点是F、G两点分别在等腰梯形〇1〇2〇0的两腰上

图2加工部位在两定位点之间

曲轴加工中，工序尺寸E的定位误差可用简便方法计算；即：

2.加工部位位于两定位点之夕卜

加工部位位于两定位点之外时如图3所示。加工部位M2位于两定位支点之外的X点此时工序尺寸H的基准位移量Y H最大。其特点是Q、S两点分别在等腰梯形〇1〇2〇 O 的两对角线〇1〇2、O O J的延长线上

图3加工部位在两定位点之外

曲轴加工中，工序尺寸H嘚定位误差用简便方法计算为: