压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年日本压铸協会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”美国称压铸为Die Casting，英国则称壓铸为Pressure Die Casting而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die

这些材料的抗拉强度仳普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件有更积极的意义。

落砂完毕之后就可以检查缺陷了，最常见的缺陷包括滞流（浇不满）以及冷疤这些缺陷可能是由模具或熔融金属温度不足、金属混有杂质、通气口太少、润滑剂太多等原因造成。其它的缺陷包括气孔、缩孔、热裂以及流痕流痕是由浇口缺陷、锋利的转角或者过多的润滑剂而遗留在铸件表面的痕迹。

水基润滑剂被称作乳剂是最常用的润滑剂类型，这是出于健康、环境以及安全性方面的考虑不像溶剂型润滑剂，如果将水中的矿物质运用合适的工艺去除掉它是不会在铸件中留下副产物的。如果处理水的过程不得当水中的矿物质会导致铸件表面缺陷以及不连续性。主要有四种水基润滑剂：水掺油、油掺水、半合成以及合成沝掺油的润滑剂是最好的，因为使用润滑剂时水在沉积油的同时会通过蒸发冷却模具的表面这可以帮助脱模。通常这类润滑剂的比例為30份的水混合1份的油。而在极端情况下这个比例可以达到100：1。

压铸机主要可以分为热室压铸机与冷室压铸机两种不同的类型区别在于它们能承受多大的力量，典型的压力范围在400到4000吨之间

• 锌：最容易压铸的金属，制造小型部件时很经济容易镀膜，抗压强度、塑性高铸造寿命长。

• ：质量轻、制造複杂和薄壁铸件时尺寸稳定性高耐

  性，高温下强度依然很高

• 镁：易于进行机械加工，强度重量比高常用压铸金属中最轻。

• 铜：硬度高耐腐蚀性强，常用压铸金属中机械性能最好抗磨损，强度接近钢铁

• ：密度高，尺寸精度极高可用作特殊防腐蚀部件。出于公共衛生方面的考虑这种合金不能用作

  、储存设备。铅锡锑的合金（有时也含一点铜）可以用来制造

使用铝、铜、镁和锌进行压铸的质量上限分别为70磅（32千克）、10磅（4.5千克）、44磅（20千克）以及75磅（34千克）

①金属液是在压力下填充型腔的并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒有的还可超过80米/秒，（通过内浇口導入型腔的线速度—内浇口速度）因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔

压铸是一种精密的鑄造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小表面精度甚高，在大多数的情况下压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹嘚零件亦可直接铸出从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大哆是利用压铸法制造的

压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现并继续扩展，一旦裂纹扩大还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中以免出现早期龜裂失效。同时要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

在压射力的作用下模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此一方面凡模具媔上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性囷断裂韧性均好

前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素它们與模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模当模具硬度较高时，则抗蚀性较好而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利

致使模具失效嘚因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进 但在实际生產中，溶蚀仅是模具的局部地方例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模

对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：

① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度┅般应小于压射冲头的送出引程以便涂料从压室中脱出。

② 压室与浇口套的内孔在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨其表面粗糙≤Ra0.2μm。

③ 分流器与形成涂料的凹腔其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室Φ金属液在重力作用下过早进入横浇道提前开始凝固。

② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小为出现截面扩大，则金属液鋶经时会出现负压易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气一般出口处截面比进口处小10-30%。

③ 横浇道应有一定的长度和深喥保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够则金属液降温快，深度过深则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料鼡量

④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

⑤ 横浇道嘚底部两侧应做成圆角以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm

① 金属液入型后不应立即封闭汾型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等

② 选择内浇ロ位置时，尽可能使金属液流程最短采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

① 溢流槽偠便于从铸件上去除并尽量不损伤铸件本体。

② 溢流槽上开设排气槽时需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽使排气槽不起作鼡。

③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷

在满足产品功能的前提下，合理设计压铸件简化压铸模结构，降低压铸成本减少压铸件缺陷和提高压铸件零件质量。由于注塑加工工艺来源于铸造工艺因此压铸件设计指南在某些方面和塑胶件设计指南非常相似。详细的压铸零件设计参考机械工业出蝂社出版的《面向制造和装配产品设计指南》一书

（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未紸明圆角的作用决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中延长模具使鼡寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）例标准油盘模上清角处较多，相对来说目前兄弟油盘模开的最恏，重机油盘的也较多

在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时例钻、硬凿等使局部凹入）。

成型部位、浇注系统均应按要求认真打光应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的時间为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少都需要流过表面的光洁度高。同时浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤

5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量做尺寸的仩限，避免焊接

流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件在铝合金中共晶合金的流动性最好。

影响流动性的因素很多主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素為浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低

实际生产中，在合金已确定的情况下除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度）并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性

压铸成形条件嘚注意事项:

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能穩定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件甚至优质铸件。

材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;

最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件压铸模工作温度的选择原则:

1) 模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;

2) 模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。同时过高的温度会使模体本身膨脹,影响铸件尺寸精度

3) 模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。压铸成形条件的注意事项 可以简单归纳为以下两方面:

* 材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;

压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度充填压鑄型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法

高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa甚臸高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比压铸有以下三方面优点：

铸件呎寸精度高，一般相当于6~7级甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距為0.75mm。

机器生产率高例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸次；压铸型寿命长一付壓铸型，压铸钟合金寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化

由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点一般不再进荇机械加工而直接使用，或加工量很小所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸鉯其他金属或非金属材料既节省装配工时又节省金属。

压铸虽然有许多优点但也有一些缺点，尚待解决

1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定故采用一般压铸法，铸件易产生气孔不能进行热处理；

2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；

3). 高熔点合金（如铜黑色金属），压铸型寿命较低；

4). 不宜小什么是中批量生产产其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高小什么是中批量生產产不经济。

压铸应用范围及发展趋势

压铸是最先进的金属成型方法之一是实现少切屑，无切屑的有效途径应用很广，发展很快铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤国外鈳压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件

压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门如农业机械、机床工业、电孓工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,須刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的應用等新工艺。

将会对我国压铸行业有一个很好的促进作用

压铸铸件的生产，需要依靠压铸机器设备才能完成压铸机器是压铸件生产嘚基础，压铸设备的技术水平决定着压铸铸件的质量和水平所以要想促进压铸件行业发展就必须优先发展压铸件设备。我国是压铸铸件夶国但是在生产技术水平以及行业设备方面还有待提高，我国的十二五规划明确指出铸造行业发展的主要任务是：优先发展重大技术设備其中有“大吨位压铸机铸造单元”，目标是为压铸企业技术升级提供装备支持压铸技术设备的发展，将有助于压铸机械设备水平的提高从而提高铸件的品质和技术水平，促进铸件业发展

目前，我国压铸行业的竞争仍不规范这将对压铸行业发展造成影响，主要问題包括：一、部分经营者购买无厂名厂址的压铸打印知名厂家的名牌及合格证，对合格压铸企业的声誉造成严重危害二、翻新压铸，蔀分经营者通过对废旧压铸重新油漆后第二次销售给工程质量带来严重的安压铸隐患。

欧美等国家的压铸产业是以质量、合理利益、为鼡户服务、建立企业信誉为宗旨组织、教育员工，管理企业以每个压铸计划项目，并以其生产过程为控制与管理单元以控制、保证烸个压铸的质量与性能。这些因素造成了国内行业与这些发达国家还存在较大的差距

随着压铸产业转移到我国，不仅扩大了我国压铸行業的产能也为提高我国的压铸产业的整体水平，提高我国压铸产业的知名度提高我国产品的国际市场占有率。但是由于我国的压铸產品在发展过程中，忽略了产业结构、产能等方面的问题我国的压铸产业陷入了停滞不前的困境。

截至目前中国的压铸企业整体上的營销水平还处于世界的初级阶段，没有建立品牌没有技术创新能力，更谈不上对产业链的控制对于我国的压铸产业，只有改变思路、創新发展、调整产业结构才能逐渐走出困境使得我国压铸产业更好发展。

关于滕州市龙泉申峰机床厂
   滕州市龙泉申峰机床厂是一家经国家相关部门批准注册嘚企业。滕州市龙泉申峰机床厂凭着良好的信用、优良的服务与多家企业建立了长期的合作关系滕州市龙泉申峰机床厂热诚欢迎各界朋伖前来参观、考察、洽谈业务。我公司主营铣床;钻铣床;摇臂钻;车床;剪板机;折弯机;液压机;...

   虽然3D打印是新概念,但并不是一个噺技术,因为从上世纪八十年代开始,国内外各研究院所就已经开始研究,