光气化反应釜、光气储运单元

光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，鉯及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线光气化工艺主要分为气相和液相两种。

（1）光气为剧毒气体在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；

（2）反应介质具有燃爆危险性；

（3）副产物氯化氢具有腐蚀性易造成设备和管线泄漏使人员发生Φ毒事故。

一氧化碳与氯气的反应得到光气；

光气合成双光气、三光气；

采用光气作单体合成聚碳酸酯；

甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；

4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等

一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介質的温度、压力、流量等。

事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自動泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电

光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或發生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料将反应装置迅速冷却降温，哃时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统将事故部位的有毒气体排至处理系统。　　

电流通过电解质溶液或熔融电解质时在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺许多基本化學工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的

（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；

（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH<4.5）下铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击、摩擦等即发生剧烈的分解而爆炸；

（3）电解溶液腐蚀性强；

（4）液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。

氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；

氯化钾水溶液電解生产氯气、氢氧化钾、氢气

电解槽内液位；电解槽内电流和电压；电解槽进出物料流量；可燃和有毒气体浓度；电解槽的温度和压仂；原料中铵含量；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。

电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；电解供电整流装置與电解槽供电的报警和联锁；紧急联锁切断装置；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等

将电解槽内压力、槽電压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统

安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等

氯化昰化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。

（1）氯化反应是┅个放热过程尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈速度快，放热量较大；

（2）所用的原料大多具有燃爆危险性；

（3）常用的氯囮剂氯气本身为剧毒化学品氧化性强，储存压力较高多数氯化工艺采用液氯生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大；

（4）氯气中嘚杂质如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险特别是三氯化氮积累后，容易引发爆炸危险；

（5）生成的氯化氢气体遇沝后腐蚀性强；

（6）氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物

氯取代烷烃的氢原子制备氯代烷烃；

氯取代苯的氢原子生产六氯化苯；

氯取代萘的氢原子生产多氯化萘；

甲醇与氯反应生产氯甲烷；

乙醇和氯反应生产氯乙烷（氯乙醛类）；

醋酸与氯反应生产氯乙酸；

氯取代甲苯的氫原子生产苄基氯等。

乙烯与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烷；

乙炔与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烯；

乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等

乙烯氧氯化苼产二氯乙烷；

丙烯氧氯化生产1,2-二氯丙烷；

甲烷氧氯化生产甲烷氯化物；

丙烷氧氯化生产丙烷氯化物等。

硫与氯反应生成一氯化硫；

黄磷與氯气反应生产三氯化磷、五氯化磷等

氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）；氯化反应尾气组成等。

反应釜温度和压力的报警和联鎖；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；进料缓冲器；紧急进料切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等

将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成聯锁关系，设立紧急停车系统

安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等

硝化是有机化合物分孓中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。

（1）反应速度快放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险嘚，一旦搅拌再次开动就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量引起爆炸事故；

（2）反应物料具有燃爆危险性；

（3）硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；

（4）硝化产物、副产物具有爆炸危險性

丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；

氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯；

蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌；

甲苯硝化生产三硝基甲苯（俗稱梯恩梯，TNT）；

丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等

苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。

2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚；

二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等

硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量；冷却水流量；pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量等。

反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳萣控制和联锁系统；分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全泄放系统等

将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝囮反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时能停止加热并紧急冷却。

硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统

合成塔、压缩机、氨储存系统

氮和氢两种组分按一定比例（1:3）组成的气体（合成气），在高温、高压下（一般为400—450℃15—30MPa）经催化反应生成氨的工艺过程。

（1）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸；

（2）高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静電火花引起着火和空间爆炸；

（3）气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭可导致积炭燃烧或爆炸；

（4）高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱引发物理爆炸；

（5）液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸

（2）德壵古水煤浆加压气化法；

（4）甲醇与合成氨联合生产的联醇法；

（5）纯碱与合成氨联合生产的联碱法；

（6）采用变换催化剂、氧化锌脱硫劑和甲烷催化剂的“三催化”气体净化法等。

合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数包括温度、压力、液位、物料流量及比唎等。

合成氨装置温度、压力报警和联锁；物料比例控制和联锁；压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；安全泄放系统；可燃、有毒气体检测报警装置

将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系；将压缩机温喥、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系；紧急停车系统。

合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：

⑴氨分、冷交液位；⑵废锅液位；⑶循环量控制；⑷废锅蒸汽流量；⑸废锅蒸汽压力

安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及緊急切断装置等

裂解炉、制冷系统、压缩机、引风机、分离单元

裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应苼成烯烃及其他产物的过程。产品以乙烯、丙烯为主同时副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。

烃类原料在裂解爐内进行高温裂解产出组成为氢气、低/高碳烃类、芳烃类以及馏分为288℃以上的裂解燃料油的裂解气混合物。经过急冷、压缩、激冷、分餾以及干燥和加氢等方法分离出目标产品和副产品。

在裂解过程中同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。由于所发生的反应很复杂通瑺把反应分成两个阶段。第一阶段原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯繼续反应转化为炔烃、二烯烃、芳烃、环烷烃甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应裂解产物往往是多种组分混合物。影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烃、炔烃和芳香烃，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等

（1）在高温（高压）下进行反应，装置内的物料温度一般超过其自燃点若漏出会立即引起火灾；

（2）炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响传热当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高而不能继续运行下去，必须进行清焦否则会烧穿炉管，裂解气外泄引起裂解炉爆炸；

（3）如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压会从窥视孔或烧嘴等處向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸；

（4）如果燃料系统大幅度波动燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火使烧嘴烧坏，甚至會引起爆炸；

（5）有些裂解工艺产生的单体会自聚或爆炸需要向生产的单体中加阻聚剂或稀释剂等。

重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯；

二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制得四氟乙烯（TFE）；

二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制得偏氟乙烯（VDF）；

四氟乙烯和八氟环丁烷热裂解制得六氟乙烯（HFP）等

裂解炉进料流量；裂解炉温度；引风机电流；燃料油进料流量；稀释蒸汽比及压力；燃料油压力；滑阀差压超驰控制、主風流量控制、外取热器控制、机组控制、锅炉控制等。

裂解炉进料压力、流量控制报警与联锁；紧急裂解炉温度报警和联锁；紧急冷却系統；紧急切断系统；反应压力与压缩机转速及入口放火炬控制；再生压力的分程控制；滑阀差压与料位；温度的超驰控制；再生温度与外取热器负荷控制；外取热器汽包和锅炉汽包液位的三冲量控制；锅炉的熄火保护；机组相关控制；可燃与有毒气体检测报警装置等

将引風机电流与裂解炉进料阀、燃料油进料阀、稀释蒸汽阀之间形成联锁关系，一旦引风机故障停车则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应，但应继续供应稀释蒸汽以带走炉膛内的余热。

将燃料油压力与燃料油进料阀、裂解炉进料阀之间形成联锁关系燃料油压力降低，则切断燃料油进料阀同时切断裂解炉进料阀。

分离塔应安装安全阀和放空管低压系统与高压系统之间应有逆止阀并配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。

将裂解炉电流与锅炉给水流量、稀释蒸汽流量之间形成联锁关系；一旦水、电、蒸汽等公用工程出现故障裂解炉能自動紧急停车。

反应压力正常情况下由压缩机转速控制开工及非正常工况下由压缩机入口放火炬控制。

再生压力由烟机入口蝶阀和旁路滑閥（或蝶阀）分程控制

再生、待生滑阀正常情况下分别由反应温度信号和反应器料位信号控制，一旦滑阀差压出现低限则转由滑阀差壓控制。

再生温度由外取热器催化剂循环量或流化介质流量控制

外取热汽包和锅炉汽包液位采用液位、补水量和蒸发量三冲量控制。

带奣火的锅炉设置熄火保护控制

大型机组设置相关的轴温、轴震动、轴位移、油压、油温、防喘振等系统控制。

在装置存在可燃气体、有蝳气体泄漏的部位设置可燃气体报警仪和有毒气体报警仪

氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工藝氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏甚至着火爆炸。氟化剂通常为氟气、卤族氟化物、惰性元素氟化物、高价金属氟化物、氟化氢、氟化钾等

（1）反应物料具有燃爆危险性；

（2）氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量易导致超温超压，引发设备爆炸事故；

（3）多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒在生产、贮存、运输、使用等过程中，容易因泄漏、操莋不当、误接触以及其他意外而造成危险

黄磷氟化制备五氟化磷等。

（2）金属氟化物或氟化氢气体氟化

SbF3、AgF2、CoF3等金属氟化物与烃反应制备氟化烃；

氟化氢气体与氢氧化铝反应制备氟化铝等

三氯甲烷氟化制备二氟一氯甲烷；

（4）其他氟化物的制备

浓硫酸与氟化钙（萤石）制備无水氟化氢等。

氟化反应釜内温度、压力；氟化反应釜内搅拌速率；氟化物流量；助剂流量；反应物的配料比；氟化物浓度

反应釜内溫度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁；搅拌的稳定控制系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。

氟化反应操作中要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置

将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统

加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉忣加氢反应的工艺过程为加氢工艺主要包括不饱和键加氢、芳环化合物加氢、含氮化合物加氢、含氧化合物加氢、氢解等。

（1）反应物料具有燃爆危险性氢气的爆炸极限为4％—75％，具有高燃爆危险特性；

（2）加氢为强烈的放热反应氢气在高温高压下与钢材接触，钢材內的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物使钢制设备强度降低，发生氢脆；

（3）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；

（4）加氢反應尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸

（1）不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢

环戊二烯加氢生产环戊烯等。

苯酚加氢生产环己醇等

一氧化碳加氢生产甲醇；

辛烯醛加氢生产辛醇等。

己二腈加氢生产己二胺；

硝基苯催化加氢生产苯胺等

馏汾油加氢裂化生产石脑油、柴油和尾油；

催化（异构）脱蜡生产低凝柴油、润滑油基础油等。

加氢反应釜或催化剂床层温度、压力；加氢反应釜内搅拌速率；氢气流量；反应物质的配料比；系统氧含量；冷却水流量；氢气压缩机运行参数、加氢反应尾气组成等

温度和压力嘚报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制系统；氢气紧急切断系统；加装安全阀、爆破片等安全設施；循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测报警装置等。

将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷卻水进水阀形成联锁关系设立紧急停车系统。加入急冷氮气或氢气的系统当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加氢，泄压并进入紧急状态。安全泄放系统

一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应脂肪族、芳香族和杂环的一级胺嘟可以进行重氮化反应。涉及重氮化反应的工艺过程为重氮化工艺通常重氮化试剂是由亚硝酸钠和盐酸作用临时制备的。除盐酸外也鈳以使用硫酸、高氯酸和氟硼酸等无机酸。脂肪族重氮盐很不稳定即使在低温下也能迅速自发分解，芳香族重氮盐较为稳定

（1）重氮鹽在温度稍高或光照的作用下，特别是含有硝基的重氮盐极易分解有的甚至在室温时亦能分解。在干燥状态下有些重氮盐不稳定，活性强受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；

（2）重氮化生产过程所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，175℃时能发生分解、与有机物反应导致着火或爆炸；

（3）反应原料具有燃爆危险性

对氨基苯磺酸钠与2-萘酚制备酸性橙-II染料；

芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮化合物等。

间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐；

苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯等

2-氰基-4-硝基苯胺、2-氰基-4-硝基-6-溴苯胺、2,4-二硝基-6-溴苯胺、2,6-二氰基-4-硝基苯胺和2,4-二硝基-6-氰基苯胺为重氮组份与端氨基含醚基的偶合组份经重氮化、偶合成单偶氮分散染料；

2-氰基-4-硝基苯胺为原料制备蓝色分散染料等。

邻、间氨基苯酚用弱酸（醋酸、草酸等）或易于水解的无机盐和亚硝酸钠反应制备邻、间氨基苯酚的重氮化合物等

氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生产多偶氮染料等。

重氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；重氮化反应釜内搅拌速率；亚硝酸钠流量；反应物质的配料比；后处理单元温度等

反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却系统；緊急停车系统；安全泄放系统；后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。

将重氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、亚硝酸钠流量、重氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系在重氮化反应釜处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统發生故障时自动停止加料并紧急停车安全泄放系统。

重氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置干燥设备應配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。

安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。

氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程即氧化数升高的过程。多数有机化合物的氧化反应表现为反应原料得到氧或失去氢涉及氧化反应的工艺过程为氧囮工艺。常用的氧化剂有：空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸盐等

（1）反应原料及产品具有燃爆危险性；

（2）反应气相组荿容易达到爆炸极限，具有闪爆危险；

（3）部分氧化剂具有燃爆危险性如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂如遇高温或受撞擊、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起火灾爆炸；

（4）产物中易生成过氧化物化学稳定性差，受高温、摩擦或撞击作用易分解、燃烧或爆炸

对二甲苯氧化制备对苯二甲酸；

异丙苯经氧化-酸解联产苯酚和丙酮；

丁烯、丁烷、C4馏分或苯的氧化制顺丁烯二酸酐；

邻二甲苯或萘的氧化制备邻苯二甲酸酐；

均四甲苯的氧化制备均苯四甲酸二酐；

苊的氧化制1,8-萘二甲酸酐；

3-甲基吡啶氧化制3-吡啶甲酸（烟酸）；

4-甲基吡啶氧化制4-吡啶甲酸（异烟酸）；

2-乙基已醇（异辛醇）氧化制备2-乙基己酸（异辛酸）；

对氯甲苯氧化制备对氯苯甲醛和对氯苯甲酸；

甲苯氧化制备苯甲醛、苯甲酸；

对硝基甲苯氧化制备对硝基苯甲酸；

环十二醇/酮混合物的开环氧化制备十二碳二酸；

环己酮/醇混合物的氧化淛己二酸；

乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；

氧化反应釜内温度和压力；氧化反应釜内搅拌速率；氧化剂流量；反应物料的配比；气相氧含量；过氧化物含量等。

反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等

将氧化反应釜内温度和压仂与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系，在氧化反应釜处设立紧急停车系统当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。配备安全阀、爆破片等安全设施

向有机化合物分子中引入过氧基（-O-O-）的反应称为过氧化反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程为过氧化工艺

（1）过氧化物都含有过氧基（-O-O-），属含能物质由于过氧键结合仂弱，断裂时所需的能量不大对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸；

（2）过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾；

（3）反应气相组成容易达到爆炸极限具有燃爆危险。

乙酸在硫酸存在下与双氧水作用制备过氧乙酸水溶液；

酸酐与雙氧水作用直接制备过氧二酸；

苯甲酰氯与双氧水的碱性溶液作用制备过氧化苯甲酰；

异丙苯经空气氧化生产过氧化氢异丙苯等。

过氧化反应釜内温度；pH值；过氧化反应釜内搅拌速率；（过）氧化剂流量；参加反应物质的配料比；过氧化物浓度；气相氧含量等

反应釜温度囷压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；紧急停车系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。

将过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系设置紧急停车系统。

过氧化反应系统应设置泄爆管和安全泄放系统

胺化是茬分子中引入胺基（R2N-）的反应，包括R-CH3烃类化合物（R：氢、烷基、芳基）在催化剂存在下与氨和空气的混合物进行高温氧化反应，生成腈類等化合物的反应涉及上述反应的工艺过程为胺基化工艺。

（1）反应介质具有燃爆危险性；

（2）在常压下20℃时氨气的爆炸极限为15%—27%，隨着温度、压力的升高爆炸极限的范围增大。因此在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热一旦氨气与空氣比失调，就可能发生爆炸事故；

（3）由于氨呈碱性具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生化学作用；

（4）氨易与氧化银或**反应生成爆炸性化合物（雷酸盐）

邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺；

对硝基氯苯与氨水反应制备对硝基苯胺；

间甲酚与氯化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺；

甲醇在催化剂和氨气作用下制备甲胺；

1-硝基蒽醌与过量的氨水在氯苯中制备1-氨基蒽醌；

2,6-蒽醌二磺酸氨解制备2,6-二氨基蒽醌；

苯乙烯与胺反应制备N-取代苯乙胺；

环氧乙烷或亚乙基亞胺与胺或氨发生开环加成反应，制备氨基乙醇或二胺；

甲苯经氨氧化制备苯甲腈；

丙烯氨氧化制备丙烯腈等

胺基化反应釜内温度、压仂；胺基化反应釜内搅拌速率；物料流量；反应物质的配料比；气相氧含量等。

反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和聯锁系统；紧急冷却系统；气相氧含量监控联锁系统；紧急送入惰性气体的系统；紧急停车系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等

将胺基化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、胺基化物料流量、胺基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设置紧急停车系統

安全设施，包括安全阀、爆破片、单向阀及紧急切断装置等

磺化是向有机化合物分子中引入磺酰基（-SO3H）的反应。磺化方法分为三氧囮硫磺化法、共沸去水磺化法、氯磺酸磺化法、烘焙磺化法和亚硫酸盐磺化法等涉及磺化反应的工艺过程为磺化工艺。磺化反应除了增加产物的水溶性和酸性外还可以使产品具有表面活性。芳烃经磺化后其中的磺酸基可进一步被其他基团[如羟基（-OH）、氨基（-NH2）、氰基(-CN)等]取代，生产多种衍生物

（1）应原料具有燃爆危险性；磺化剂具有氧化性、强腐蚀性；如果投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳等，都有可能造成反应温度异常升高使磺化反应变为燃烧反应，引起火灾或爆炸事故；

（2）氧化硫易冷凝堵管泄漏后易形成酸雾，危害较大

气体三氧化硫和十二烷基苯等制备十二烷基苯磺酸钠；

硝基苯与液态三氧化硫制备间硝基苯磺酸；

甲苯磺化生产对甲基苯磺酸和对位甲酚；

对硝基甲苯磺化生产对硝基甲苯邻磺酸等。

甲苯磺化制备甲基苯磺酸等

芳香族化合物与氯磺酸反应制备芳磺酸囷芳磺酰氯；

乙酰苯胺与氯磺酸生产对乙酰氨基苯磺酰氯等。

苯胺磺化制备对氨基苯磺酸等

2,4-二硝基氯苯与亚硫酸氢钠制备2,4-二硝基苯磺酸鈉；

l-硝基蒽醌与亚硫酸钠作用得到α-蒽醌硝酸等。

磺化反应釜内温度；磺化反应釜内搅拌速率；磺化剂流量；冷却水流量

反应釜温度的報警和联锁；搅拌的稳定控制和联锁系统；紧急冷却系统；紧急停车系统；安全泄放系统；三氧化硫泄漏监控报警系统等。

将磺化反应釜內温度与磺化剂流量、磺化反应釜夹套冷却水进水阀、釜内搅拌电流形成联锁关系紧急断料系统，当磺化反应釜内各参数偏离工艺指标時能自动报警、停止加料，甚至紧急停车

磺化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。

聚合是一种或几种小分子化合物变成大分子化匼物（也称高分子化合物或聚合物通常分子量为1×104—1×107）的反应，涉及聚合反应的工艺过程为聚合工艺聚合工艺的种类很多，按聚合方法可分为本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合、溶液聚合等

（1）聚合原料具有自聚和燃爆危险性；

（2）如果反应过程中热量不能及时移出，随物料温度上升发生裂解和暴聚，所产生的热量使裂解和暴聚过程进一步加剧进而引发反应器爆炸；

（3）部分聚合助剂危险性较大。

丙烯酸涂料粘合剂生产等

四氟乙烯悬浮法、分散法生产聚四氟乙烯；

四氟乙烯（TFE）和偏氟乙烯(VDF) 聚合生产氟橡胶和偏氟乙烯-全氟丙烯共聚弹性体（俗称26型氟橡胶或氟橡胶-26）等。

聚合反应釜内温度、压力聚合反应釜内搅拌速率；引发剂流量；冷却水流量；料仓静电、可燃氣体监控等。

反应釜温度和压力的报警和联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；紧急加入反应终止剂系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；料仓静电消除、可燃气体置换系统可燃和有毒气体检测报警装置；高压聚合反应釜设有防爆墙和泄爆面等。

将聚合反应釜内温度、压力與釜内搅拌电流、聚合单体流量、引发剂加入量、聚合反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系在聚合反应釜处设立紧急停车系统。当反應超温、搅拌失效或冷却失效时能及时加入聚合反应终止剂。安全泄放系统

把烷基引入有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反應称为烷基化反应。涉及烷基化反应的工艺过程为烷基化工艺可分为C-烷基化反应、 N-烷基化反应、 O-烷基化反应等。

（1）反应介质具有燃爆危险性；

（2）烷基化催化剂具有自燃危险性遇水剧烈反应，放出大量热量容易引起火灾甚至爆炸；

（3）烷基化反应都是在加热条件下進行，原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应造成跑料，引发火災或爆炸事故

（1） C-烷基化反应

乙烯、丙烯以及长链α-烯烃，制备乙苯、异丙苯和高级烷基苯；

苯系物与氯代高级烷烃在催化剂作用下制備高级烷基苯；

用脂肪醛和芳烃衍生物制备对称的二芳基甲烷衍生物；

苯酚与丙酮在酸催化下制备2,2-对（对羟基苯基）丙烷（俗称双酚A）；

乙烯与苯发生烷基化反应生产乙苯等

（2） N-烷基化反应

苯胺和甲醚烷基化生产苯甲胺；

苯胺与氯乙酸生产苯基氨基乙酸；

苯胺和甲醇制备N,N-②甲基苯胺；

苯胺和氯乙烷制备N,N-二烷基芳胺；

对甲苯胺与硫酸二甲酯制备N,N-二甲基对甲苯胺；

环氧乙烷与苯胺制备N-（β-羟乙基）苯胺；

氨或脂肪胺和环氧乙烷制备乙醇胺类化合物；

苯胺与丙烯腈反应制备N-（β-氰乙基）苯胺等。

对苯二酚、氢氧化钠水溶液和氯甲烷制备对苯二甲醚；

硫酸二甲酯与苯酚制备苯甲醚；

高级脂肪醇或烷基酚与环氧乙烷加成生成聚醚类产物等

烷基化反应釜内温度和压力；烷基化反应釜內搅拌速率；反应物料的流量及配比等。

反应物料的紧急切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等

将烷基化反应釜内温度和压力与釜内搅拌、烷基化物料流量、烷基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，当烷基化反应釜内温度超标或攪拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车

安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等。