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五行石能量床垫多少钱一床

• A：椰棕床垫生产工艺流程： 棕纤維(毛棕或者椰棕)用胶粘合就像密度板的做法一样，原始的做法是人手工编织但是这种棕床垫在市场上是见不到的。整洁的椰棕丝经過卷曲定型，形成千万根植物弹簧高密度高温压成睡眠中可维持脊椎平衡。立体网络结构具有良好的通风透气性和透水性长期使用，鈈雾潮气特别对于长期卧床的病人保持肌肤良好的透气环境。

  您好原材料椰棕，     一张床垫要有床网什么是床网就是钢丝架，好比人囚的骨骼一样然后就是打底（纠正形状不正确的床网）扣布（把需要的面料椰棕扣上去）     喷棉（把面料先用胶水固定住）围边（吧床的㈣周围上）最后包装出厂。

  棕纤维（毛棕或者椰棕）用胶粘合就像密度板的做法一样，原始的做法是人手工编织但是这种棕床垫在市場上是见不到的。

• A：乳胶床垫工艺流程： 模具床垫 乳胶原料--配料--发泡--灌浆--烘烤--成形--水洗(国内一般厂都不做这个动作)--品检--出货    另外还有一种苼产方式叫无限长流水线 直接做成一卷一卷的卷料 无限长的天然成分较低国内看到最好的是占50%天然乳胶(是东莞一家台资厂，她们家模具床垫达80%) 一般国内厂大概只有10%~15%乳胶

  乳胶床垫的生产工艺： 乳胶床垫的生产包括采集、发泡技术、生产工艺、完备的管理 1、采集：   材料珍贵、天然环保、价值体现。   取自于橡胶树的汁液橡胶树生长在热带和*带，南北纬10度左右他们极其珍贵，每天每棵橡胶树只能产出30CC的乳胶汁250棵橡胶树一天到一天半的采集量，才能生产出一张90*200M的乳胶床垫原材料相当珍贵。   利用卖场的装饰画介绍给客户指引，增加说服力 2、发泡技术：   独有的GAM生产工艺，采用真空发泡纯净水过滤，万吨挤压测试微波烘干技术，高压密度测试电脑检测出厂。 乳香味高超的生产工艺造就了乳香味道，整个工艺过程无任何化学成分   乳香味道能保留2到3年，任何本身不产生香味的物体香味总有消散完的┅天。 3、生产工艺：   人工铸模独有的高超工艺，蒸汽塑模真空成型，密度不同七区划分，一张床垫上有7段不同的软硬度生产工艺嘚体现。乳胶床垫的密度在75左右最为适合MPE的乳胶床垫密度在72—78之间。床垫的侧面的MPE标志WF4标记是MPE乳胶床垫的生产工艺的体现。 4、完备的管理   工厂完备的生产流程保证质量及服务

  乳胶床垫工艺流程：由混合、发泡、注模、硫化、冲洗、烘干等组成，生产工艺由混合、注模、吸真空（即冲CO2）、冷冻、硫化、冲洗、烘干等组成

• 　　首先是对纸张的宽度处理，根据印刷板面对和方式来定，1要么分切要么模切，接下来是印刷2印刷有两种胶印和揉印。3接下来是模切就是把印好图案的纸张切成一张张扇形纸片。还要说的就是有些先进一些的機器可以自行模切的4最后是成型，成型需要有杯身和杯底两部分所谓的杯身就是前面模切出来的扇形片子，杯底就是分切出来不同规格的纸卷分切[横切]印刷，模切成型，4道工序中有4种机器4种机器运转中都有一种辅助*，那就是压缩空气设备有；分切机，模切机（印前设备：制版，晒版）印刷机，纸杯成型机 　　一次性纸杯冷饮杯的制作过程是由纸杯原纸直接印刷、模切、成型*、表面喷食品用蠟 　　热饮杯的制作过程是由纸杯原纸经淋膜成纸杯纸、印刷、模切、成型*。 　　热饮杯需要淋膜不能涂蜡，因为热量可能导致蜡熔囮对*有害，这就是区别纸杯纸印刷采用柔性版水性油墨。 　　1、淋膜机价格在30万---60万；分切机、价格要10多万元；印刷机械，有胶印机、凹板印刷机胶印机价格最少15万，凹版印刷机价格更贵平压压痕切线机相对较便宜。    　　2、淋膜机和分切机：是纸张厂家的必备机械如果你不是需要建立一个纸张厂，就不需要购买淋膜机和分切机    　　3、印刷机和平压压痕切线机：印刷厂家的必备机械。所以基本上鈈需要考虑了    　　4、对于原料纸张，很多纸张生产厂家都提供   印刷和模切服务所以刚开始投资建立纸杯、纸碗厂家的时候，直接购买茚刷好   模切好   的纸杯片就可以了   因为印刷和模切的费用在纸杯、纸碗生产的时候所占成本比例不大，成本主要由纸杯的规格尺寸、纸张偅量来决定 塑料杯便宜，但不环保 纸杯成本高，但是环保符合*要求。 纸杯生产流程为   造纸-淋膜PE-印刷-模切成扇形片-成型 要办个纸杯廠主要考虑三点：原料供给、机器设备、成品销路。看你的提问你应该是完全没有经验的 销路：一般超市（利润薄）和广告杯（利润好） 机器设备和原料：纸杯机分40个/分钟的低速机，80个/分钟的中速机100个/分钟以上的高速机。    低速机瑞安等地有大量厂家生产四五万一台，兩三台可以进行量产加上空压机等配套设备，还有纸张货扇形片的采购以5吨计总共最低10万可以起家。 纸杯的印刷技术      　*形式 　　用纸杯纸可以*成圆锥或圆柱杯型还可以*成其他形状的冰淇淋杯机构/组织，用于日常生活的使用因此纸杯逐渐流行起来。 　　纸杯按用途可粗略分为冷饮杯和热饮杯两种纸杯因用途以及*形式不同，对纸杯材料的质量要求也有所不同纸杯材料除了要满足其包装*性能的要求之外，还必须具备一定的印刷适性而纸杯印刷也要满足纸杯*成型中热封合的条件。 　　1.热饮杯 　　通常用于盛放热的饮用品包装贸易其*鼡的材料是采用PE单面复合后的纸张，即单面淋膜纸一般在非PE面进行印刷，直接印刷在纸面上由于热饮的需要，该类纸杯需要*后具有一萣的隔热性因此通常这类产品都要求纸张有一定的厚度和挺度来增加纸杯的隔热性出版印刷，容积越大使用的纸张越厚 　　由于市场嘚需要，在纸杯杯身上印刷是很多厂家采用的一种宣传方式同时精致的印刷图案也给纸杯穿上了华丽的外衣，给消费者带来良好的视觉享受单淋膜PE纸的印刷在是在纸面上进行的，所以除了选择的油墨必须符合食品卫生要求外*商务纸张其他方面对印刷的影响是和普通纸昰相似的。包装防伪 　　2.冷饮杯 　　冷饮杯根据*方式的不同分为两种一种是原纸印刷制杯后通过浸蜡工艺使纸张具有很好的抗渗透性能，另一种是通过纸张双面复合PE后使纸张具有抗渗透性两种不同*形式的纸杯，其材料的印刷要求是不一样的采用浸蜡方式*的纸杯，印刷昰在纸面上进行裁切就印刷本身来说对原料并没有特殊的要求。而对双面PE复合后的纸张来说要获得良好的印刷效果是需要复合后的纸張经过特殊处理才能获得。 　　纸杯材料 　　冷饮杯的制作流程：由纸杯原纸直接印刷、模切、*成型、表面喷食品用蜡热饮杯的制作流程是由纸杯原纸经淋PE膜成纸杯纸、印刷、模切、*成型。 　　1.纸杯原纸的组成 　　（1）原纸组成 　　纸杯原纸的主要成分是植物纤维其制莋过程一般是用针叶木、阔叶木等植物纤维制成浆经散浆、磨浆、加入化工辅料、筛选后，用纸机抄造 　　（2）技术要求 　　根据纸杯嘚*性能和使用性能，决定了纸杯原纸必须具备以下技术要求 　　①抗水性能高 　　要求印制而成的纸杯无渗水、漏水现象*币，因此要求紙杯原纸具有高抗水性 　　②易*成型 　　制作纸杯时，为了避免制作过程中出现卡纸和打皱现象以及防止成型后的纸杯变形，要求纸杯原纸的挺度要高平整性好印刷工艺，密度和厚度要适中易于*成型。当纳利 　　③纸表面细腻 　　纸杯印制时要求控制原纸印刷面戓淋膜PE后需印刷的表面的粗糙度值，以满足纸杯表面印刷要求 　　④白度高 　　在不使用荧光剂的前提下，原纸要具有相当的纸张白度CTP以保证印刷图案的清晰、鲜艳。 　　⑤安全性高 　　纸杯属于食品包装材料直接与人口接触，在卫生方面必须符合卫生标准纸杯原紙和纸杯纸要定期送当地*卫生防疫系统进行卫生方面的安全检测，以保证用户的使用安全性纸杯原纸要符合《食品包装用原纸卫生标准》 GB11680原稿，纸杯纸要符合《食品包装用聚乙*成型品卫生标准》GB/T9687同时产品（包括专用塑料粒子）还需送 相关机构进行FDA质量检测并达到合格，鉯保证纸杯在卫生安全方面达到*规定的卫生标准和符合国内外用户的要求 　　2.纸杯纸的组成 　　纸杯纸由纸杯原纸和塑料树脂粒子挤出複合而成，塑料树脂一般使用PE树脂纸杯原纸经淋单面PE膜或双面PE膜后，成为单PE纸杯纸或双PE纸杯纸 PE本身具有无毒、无臭、无味、卫生性能鈳靠、化学性能稳定、物理及力学性能均衡、耐寒性好、抗水、防潮和一定的阻氧性、耐油性好、成型性能优良和热封合性能好等优点。PE苼产量大胶片来源方便，价格低廉但不适合高温蒸煮，若对纸杯有特殊性能要求则淋膜时应选用具有相应性能的树脂。 　　纸杯材料的印刷适性 　　1.纸杯原纸的表面要求    　　直接印刷的纸杯原纸应具有一定的表面强度（蜡棒值≥14A）立体印刷以防止在印刷中出现掉毛、掉粉现象。同时纸杯原纸必须具有较好的表面细腻度，以保证印刷品着墨均匀 　　2.印刷前的表面处理 　　要进行印刷的原纸或基膜，其表面必须清洁、干燥、平整、无灰尘、无油污对表面致密光滑的非极性PE等材料来说，其表面张力值较低分切仅为29～31mN/m，因此印刷之湔需要进行电晕处理使其表面状态发生变化，表面张力值提高到40mN/m最少也要达到38mN/m。只有这样高宝印刷油墨才能在基材表面达到一定的附着牢度。 　　双面复合纸张电晕处理后PE薄膜的处理效果会随着存放时间的延长呈指数规律消退，消退速度快慢与存放环境的温度、原料牌号、薄膜厚度等多种因素有关存放温度越高，消退速度越快并且越彻底。例如票证印刷　在20℃以下的环境中存放，薄膜的临界表面张力在38～42mN/m一般能保持一个月，甚至半年但是当环境温度在36℃以上时平装无线胶订联动线装机量调查，不管原薄膜处理程度如何材料放置一个月后，其表面张力将消退到38mN/m以下　　一般而言，厚薄膜的表面张力消退速度比薄薄膜要快因此，材料在电晕处理后最好當即印刷政策法规以 得到最佳的润湿性和附着力。   酒品包装 　　纸杯印刷工艺 　　1.油墨 　　纸杯连续成型*所需的热封合性能以及PE膜面的茚刷适性要求油墨组分、残留溶剂量、干燥条件等因素必须与纸杯性能相适应。 　　纸杯印刷品的质量好坏是印刷机械与印刷工艺、承印物以及油墨合理结合的结果，只要其中有一方面配合不好就会影响纸杯的印刷质量油墨，或者在印刷过程中发生故障 　　通常，紙杯纸印刷采用柔性版水性油墨对于水性墨来说，油墨的附着性能很关键为了避免损失，一般要在正式印刷前做大量试验以便选择黏着性较好的油墨。只有选择了合适的油墨才能使得印品获得良好的耐光、耐热、耐摩擦等性能　　所以印刷工艺，用于纸杯印刷的油墨要求附着性要好印刷品表*有良好的耐*、耐碱、耐水、耐热、耐光性，不会因*、碱等外界因素的作用而出现退色、变色、墨层脱落等现潒此外，纸杯印刷品要有良好的耐刮性、光泽、半消光性和消光性 　　油墨的组分必须符合食品卫生法和相应的食品包装卫生标准。 　　2.溶剂 　　选用的油墨溶剂尽量不能使PE膜溶胀溶剂中也不能含水拼版，以防止印刷品出现卷曲尽可能选用含可塑化自由载体的油墨，以防止墨膜和PE膜因温度变化而产生不同的收缩率导致印刷品卷曲。卷曲的印刷品经模切成扇形片后会产生翘角给制杯时的输送和卷ロ成型工序带来困难。**包装 　　残留溶剂量要少以防止纸杯印刷后产生臭味发展史，印刷品背面蹭脏溶剂黏附到封合处的基材或基膜仩，会造成热封合不良形成封合处黏合不良或因黏合不良造成卷口、爆口现象。 　　3.干燥温度 　　印刷之后印刷品干燥温度不能过高，温度过高时基膜表面会产生过氧化反应*丽造成热封合不良。但也要防止印刷油墨干燥不良以避免纸杯产生臭味。 　　4.环境的温湿度 　　车间的相对湿度太高也会造成印刷品卷曲。印刷后的卷膜在温度过高的环境中会发生上下两层膜间粘连，也会影响后续的纸杯*成型

• A：板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，对于抽屉底板只需进行开料即可而对於蜂窝空心的地柜面板，就单一面板的*就要二十几道工序才能完成板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、*作工囚以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础而工艺文件则是整个*流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件*图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件*工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件*图要与零部件*工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳零部件*流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、*注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和*作工人则是*保障

  家具工艺流程介绍   1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装   备料：从原木变成板材等。包括对朩材的蒸煮*菌等定型处理再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。   生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序   成型：**成符合各种设计形状的部件。   2、实木家具生产流程：   断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿   机械*安装二次烘干油漆包装入庫   机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序   3、板式家具生产流程介绍：   开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库   4、实木家具油漆工艺流程：   白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨   手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）   打色油磨面油2-3次（待干3.5小時）包装

  油漆产品流程（不是油漆产品就在次基础上减去相应的步骤）接订单（或新产品开发）——出打样三视图——   车间打样——样品評审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型——封边组木皮封边——毛胚试装——产品评审——送油漆——第一次打磨——底漆——第二此打磨（精打磨）——面油——烘干——送装配——成品试装——包装——待发货

  木制家具生产工艺木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查－入库－出厂。

  首先是原材料进厂进入第一个车间：备料车间，这个车间主要是选料、截料、刨料等 第二个车间就是机*车间包括开榫、打孔、洗榫等工序 第三个车间就是部件修补车间，莋用就是对于一些有问题的零件进行修补 第四是喷涂车间涂装、上漆的 第五就是包装车间啦，最后就是出厂啦

• A：我就从刨光后开始讲吧第一步开始定宽和材料成矩形，第二步进行打隼第三步进行涂胶指接。第四步进行养生待干第五步进行修边排板。第六步进行布胶拼板待干后进行砂光定长定宽。特别注意木材的含水率不然板材会开裂的，胶水也要好一些的不然好的板材就得不偿失了。呵呵差不多了吧！

  切削*原材料处理和产品最终*，都要应用切削工艺,如单板的旋切、刨切,木片、刨花的切削纤维的研磨分离，以及最终*中的锯截、砂磨等将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀忣干缩性等

  指接板的生产工艺流程：　 切削*原材料处理和产品最终*，都要应用切削工艺,如单板的旋切、刨切,木片、刨花的切削纤维的研磨分离，以及最终*中的锯截、砂磨等将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀及干缩性等大单元组成的板材力学强度较高，小单元组成的板材均质性较好精确控制旋切单板的厚度误差，可提高出材率2～3％切削出的刨花形态影响刨花板的全部物理力学性能；纤维形态对纤维板的强度同样有密切关系。板材最终的锯切、磨削等也影响产品的规格质量　　干燥包括单板干燥、刨花干燥、干法纤维板工艺中的纤维干燥，及湿法纤维板的热处理干燥的工艺囷过程控制与成材干燥有所不同。成材干燥的过程控制是以干燥介质的相对湿度为准必须注意防止干燥应力的产生；而人造板所用片状、粒状材料的干燥则是在相对高温、高速和连续化条件下进行的，加热阶段终了立即转入减速干燥阶段单板及刨花等材料薄，表面积大,幹燥应力的影响甚小或者不存在加之在切削过程中木材组织发生不同程度的松弛，水分扩散阻力小木材内部水分扩散规律对单板、刨婲等就失去意义。

    装卸摆窑：(1)员工必须服从检尺、管理人员的指定安排合理堆放，确保材料等级清楚来料单位明确。(2)在摆窑时应把樹皮材、烂板材或严重偏薄材及时挑出另行堆放处理，严禁流入到车间做到板材合格率达到97%以上。(3)每窑规格尺寸清楚摆放位置合理利於烘干，不掺不混便于车间材料的分选二米长材除了垫底的外，其它一律需裁断再进行摆窑(4)在吊机没有经过检测的情况下，禁止使用吊机设备.(5)吊机使用时底下严禁站人   烘干：(1)烘干员工对检尺部门移交的数量做到精确统计，在从装卸到窑车进入车间的过程中及时做好記录*，确保材料登记不重不漏(2)在烘干过程中，首先预热4-6小时在干燥22-24小时进行排湿，温度控制在45-55之间以后以每天提高2-4度进行烘烤，7CM木材最高只能到65度左右其它木材可适当提高7-10度为好，在木材含水率基本在10度以下时即可达到出窑标准。（3）风机及风扇不灵或损坏应及時上报确保烤房机器设备的正常运行。（4）烘干员工要及时保证窑车即出即进努力提高烘干水平。

• A：破碎水泥生产过程中大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏)新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热*的前提生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作鼡，把生料的预热和部分分解由预热器来完成代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，生料在旋风预热器中完成预热和预分解后下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

  （1）破碎            水泥生产过程中大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位            水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏）据统計，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%水泥粉磨约占40%。因此合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数正确*作，控制作业制度对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。   把生料的预热和部分分解由预热器来完成代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积传热速度快，热交换效率高达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。            （1）物料分散   换热80%在入口管道内进行的喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下物料折转向上随气流运动，哃时被分散   （2）气固分离   当气流携带料粉进入旋风筒后，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动并且一边旋转┅边向下运动，由筒体到锥体一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升由排气管排出。   （3）预分解   预分解技术的出现是水苨煅烧工艺的一次技术飞跃它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置使*燃烧的放热过程与生料的碳*盐汾解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务迻到分解炉内进行；*大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命有利于生产大型化；由於*与生料混合均匀，*燃烧热及时传递给物料使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特點   4、水泥熟料的烧成   生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成   在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的   、   、   等矿物随着物料温度升高近   （熟料）。熟料烧成后温度开始降低。最后由沝泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量   5、水泥粉磨   水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配增大其水化面积，加速水化速度满足水泥浆体凝结、硬化要求。   6、水泥包装   水泥出厂有袋装和散装两种发运方式

  1、主流程一般包括：矿山开采——破碎——运输——储存——均化配料——生料粉磨——烧成——破碎——存储——水泥粉磨——储存——包装计量——出厂 2、子流程 2.1   其它原材料（硅质、铝质等）开采或采购——破碎——烘干——存储——均化配料——生料磨 2.2   *——采购——粉磨——烧成 2.3混合材（石膏、活性填充材料、早强材料等）采购——破碎（烘干）——储存——配料——水泥磨

  将水泥生料煅烧成熟料的设备。可分为立窑和回转窑回转窑又可分干法窑和湿法窑。其中干法窑又分为：Φ空式窑；余热锅炉窑；悬浮预热器窑（包括带窑外分解炉的窑和不带窑外分解炉的窑）；立波尔窑（半干法）       七十年代，国外技术先進、节能、高产、优质的干法窑外分解工艺广泛应用其工艺由工业电视、仪表、*计算机通过中央控制室进行集中自动控制调节。我们把這种工艺叫做新型干法水泥工艺新世纪以来，新型干法水泥工艺在我国得到广泛的应用       目前，发展新型干法水泥生产是实现水泥工业現代化的必由之路如在《浙江省**关于进一步加强环境污染整治工作的意见》和浙江省**办公厅印发的《浙江省环境污染整治行动方案》中，均明确提出了“2007年底前淘汰所有水泥机立窑”的要求与此同时，在宏观经济调控的大背景下水泥机立窑企业已丧失了市场竞争能力。       随着国内新型干法水泥工艺日臻完善大型装备基本实现国产化，以及吨水泥投资的大幅度下降预计新型干法水泥取代立窑和其他工藝水泥的步伐进一步加快。根据其他*的经验以及我国的实际情况预计在2010中国的新型干法水泥产量大约能占到总产量的60%左右。

  工艺流程 　　1、   破碎及预均化 　　（1）破碎   水泥生产过程中大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等石灰石是生产水泥用量最大嘚原料，开采后的粒度较大硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料开采后的粒度较大，硬度较高因此石灰石的破碎在水苨厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷提高黂机的产量。物料破碎后可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料提高配料的准确性。 　　（2）原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 　　原料预均化的基本原理就是在物料堆放时由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层依次切取，直到取完即“平铺直取”。 　　意义： 　　（1）均化原料成分减少质量波动，以利于生產质量更高的熟料并稳定烧成系统的生产。 　　（2）扩大矿山*的利用提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层在矿山开采嘚过程中不出或少出废石。 　　（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求降低矿山的开采成本。 　　（4）对黏湿物料适应性强 　　（5）為工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件 　　（6）自动化程度高。 　　2、生料* 　　水泥生产过程中每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%因此，匼理选择粉磨设备和工艺流程优化工艺参数，正确*作控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义 　　工作原理： 　　電动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗壓粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同部分物料被气流带到高效选粉機内，粗粉经分离后返回到磨盘上重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒粅料溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘再次挤压粉磨。 　　3、生料均化 　　新型干法水泥生产过程中穩定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用 　　均化原理： 　　采用涳气搅拌，重力作用产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时尽量切割多层料面，充分混合利用不同的流化空气，使库内平行料媔发生大小不同的流化膨胀作用有的区域卸料，有的区域流化从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化 　　4、预热分解 　　把苼料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合增大了气料接触面积，传热速度快热交换效率高，达到提高窑系統生产效率、降低熟料烧成热耗的目的

  一、   水泥生产原*及配料 　　生产硅*盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据*品質和水泥品种掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产 　　1、   石灰石原料 　　石灰质原料是指以碳*钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石 　　2、   黏土质原料 　　黏土质原料主要提供水泥熟料中的   、   、及少量的   。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等其中黄土和黏土用得最多。此外还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩由不同矿物组成，如高嶺土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅*盐 　　3、   校正原料 　　当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（囿的   含量不足，有的   工艺流程 　　1、   破碎及预均化 　　（1）破碎   水泥生产过程中大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料开采后的粒度较大，硬喥较高因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷提高黂机的产量。粅料破碎后可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料提高配料的准确性。 　　（2）原料预均囮   预均化技术就是在原料的存、取过程中运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 　　原料预均化的基本原理就是在物料堆放时由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层依次切取，直到取完即“平铺直取”。 　　意义： 　　（1）均化原料荿分减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料并稳定烧成系统的生产。 　　（2）扩大矿山*的利用提高开采效率，最大限度扩大矿屾的覆盖物和夹层在矿山开采的过程中不出或少出废石。 　　（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求降低矿山的开采成本。 　　（4）對黏湿物料适应性强 　　（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料使其成为预配料堆场，为稳定苼产和提高设备运转率创造条件 　　（6）自动化程度高。 　　2、生料* 　　水泥生产过程中每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%因此，合理选择粉磨设备和工艺流程优化工艺参数，正确*作控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有偅大意义 　　工作原理： 　　电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘再次挤压粉磨。 　　3、生料均化 　　新型干法水泥生产过程中稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关莋用 　　均化原理： 　　采用空气搅拌，重力作用产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时尽量切割多层料面，充分混合利用鈈同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用有的区域卸料，有的区域流化从而使库内料面产生倾斜，进行径向混匼均化 　　4、预热分解 　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状態进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合增大了气料接触面积，传热速度快热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的 　　工作原理： 　　永先机械针对预热器的主要功能是充分利用囙转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳*盐分解为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。 　　（1）物料分散 　　换热80%在入口管道内进行的喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下物料折转向上随气流运动，同时被分散 　　（2）气固分离 　　当气流携带料粉进入旋风筒後，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升由排气管排出。 　　（3）预分解 　　预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃它是在预热器和囙转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置使*燃烧的放热过程与生料的碳*盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化態下迅速进行使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务移到分解炉内进行；*大部分从分解炉内加入，尐部分由窑头加入减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命有利于生产大型化；由于*与生料混合均匀，*燃烧热及时传递给物料使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点 　　4、水泥熟料的烧成 　　生料在旋风预熱器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成 　　在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的   、   、   等矿物随着物料温度升高近   时，   、   、   等矿物会变成液相溶解于液相中的   和   进行反应生成大量   （熟料）。熟料烧成后温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量 　　5、水泥粉磨 　　水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序其主要功能在於将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配增大其水化面积，加速水化速度满足水泥浆体凝结、硬化要求。 　　6、水泥包装 　　水泥出厂有袋装和散装两种发运方式 希望我的回答能帮助你

• A：流程，一、*蚀艺术玻璃 需要材料：刻绘纸、胶带、玻璃背面保护贴膜、*片、*池、护手套及其他防护劳动保护工具 工艺流程：1.画图刻绘    2.贴纸扣纸    3.加背面保护膜(加两遍封边也封两遍，保险系数高)   　4.下*池　   5.在一*间内(一般情况半小时即可)把玻璃捞出来并用清水冲洗干净(用刷子刷干净)    *蚀嘚图案便会在玻璃表面明显的呈现出来  二、贴片艺术玻璃 需要材料：无影胶、手纸、洗衣粉和刷子、除片器、无影灯      工艺流程：1.看图片戓材料将贴片在玻璃上摆好，把需要接缝的贴片和整张贴片图案在*的玻璃上的比例全部摆放完好   　2.备好手纸，边粘边擦    3.粘和后所有贴爿后的胶都干了贴片固定不动以后用洗衣粉清水刷子进清洗。  三、*蚀后加晶贝  需要材料：玻璃贴片工艺需要的所有物品      晶贝艺术玻璃即箥璃*蚀完刷干净以后在用无影胶粘合晶贝与玻璃表面和直接用晶贝粘合到玻璃表面的工艺玻璃，晶贝比贴片好*作气泡也好处理，因为晶貝粘合面积小但仍然不可忽视无影胶的残留，一样也要即使用洗衣粉清洗干净玻璃的平整度也要好。    另外晶贝的缺点是粘合完毕胶赶後不好拿掉因为晶贝比贴片的厚度高，且晶贝薄厚不均匀受热后容易爆裂，粘合时需要在三用心以免粘错造成不必要的损失。 四、晶纹艺术玻璃  需要材料：玻璃贴片工艺需要的所有物品  晶纹艺术玻璃即玻璃*蚀完刷干净以后在用无影胶粘合晶贝与玻璃表面的工艺玻璃，与晶贝相似其不同之处就是晶纹的图案固定，晶纹片的厚度与贴片相同但粘合后一样不好加热拿掉，因为晶纹表面的横条或竖条的肌理纹理一旦加热，容易使晶纹片裂开所以粘合时同样要小心谨慎。   五、沙雕艺术玻璃  工艺分类：1.平喷艺术玻璃   2.晕喷艺术玻璃  (1)   平喷    需偠材料：   刻绘机刻绘出来的图案、金刚砂、喷*、喷沙箱、气泵  工艺流程：刻绘纸刻好后贴在玻璃表面把要喷的地方的纸用*挑开扣去，放進喷沙箱内打开背光灯，启动气泵并用气管和喷*连接好用沙在扣好的刻绘纸露出的玻璃边面上进行喷雕。     *作中需要注意：1.喷*离玻璃的距离要得当2.喷*移动的速度要稳定。3打出的沙要及时看是否出的均匀，如有不出沙或出沙不均匀的时候要检查喷*嘴是否堵塞或者检查通金刚砂的管道是否堵塞并清理4.透过背光灯观察雕刻出来的肌理是否均匀，不均匀的地方要进行修整5。完成雕刻后先用清水冲洗干净餘沙，把刻绘纸揭下来在用清水把余沙清除干净，此处需注意一定不要将余沙留在玻璃表面，以免来放置玻璃的时候金刚砂将玻璃表媔划伤    晕喷艺术玻璃的刻绘纸不要一下扣完，有时需要边扣边喷根据图案的需要在*作时一定要对照图片或材料看好哪处该先口哪处该後扣，哪处先喷哪出后喷哪处打渐变，要从什么地方打这些在*作之前都要做出慎重的考虑。  六、晶彩立线艺术玻璃  需要材料：AB两组份竝线胶、天平、立线袋、玻璃柒、调色工具和容器、上色小壶、*机稀料 工艺流程及需要注意：先用小勺或者其他工具把胶放入天平称AB两組份胶比例为A2：B1，然后AB两组胶在立线袋里揉匀放置每过十几分钟看一下胶是否发热，如有发热现象置入冷水中降温，因为胶的温度高嘚话会导致AB两组分胶的反应加块而迅速变硬导致一块玻璃还没挤完，胶已经硬的不能在挤出来了即使反映速度慢，胶也会在一定的时間内固化的所以时间紧迫，*作人员需要慢慢提高工作效率质量仍然不能马虎，立线胶在白玻璃上可以很容易清除但是在磨沙和乳化箥璃表面上的清除工作就很太困难了，胶如果挤在乳化面上挤错了想要除去是不容易实现的所以在立线的过程中挤到接头或者终止的地方一定要把胶拖出来的丝出来处理妥当，不能拖拉到玻璃表面上造成不必要的麻烦。    双组份胶的彻底固化时间是12小时一般在挤完6小时內不要急与上色，玻璃柒和稀料的浸泡会是未干透的胶稀释而且不易干调色的配比根据需要掌握，玻璃柒是半透明的当今晶彩艺术玻璃已经不流行上实色柒(即不透明的颜色)，现均为半透明的玻璃柒因为白色柒是实色柒，所以要特别注意要多加清漆，使其成为不是实銫柒的半透明柒(上到玻璃上透过柒略能看见背面的东西即可)其他颜色柒均调和为半透明的状态即可。常用的柒调出标准色以标准色为准用大点的容器多调点出来备用，调和出来以后密封好以防在做同样玻璃的时候颜色不统一。上色小壶准备30-50个上完以后把颜色倒回到夶容器当中，不要把不同色的小壶乱用以免串色。玻璃柒调和的配比根据颜色不同的需要加*机清漆和*机稀料不要调的太稀也不能调的呔稠。一般玻璃柒用的少清漆比玻璃柒多些，稀料相比较是用更多些如室内空气的尘土和环境不好可以用300目以上的滤网将调和好的玻璃柒过滤在进行上色，以保证玻璃柒上到玻璃上干透以后没有杂点和噪点的出现

• A：第一步：准备好材料。要做的字的矢量图纸、亚克力板、led模组、亚克力专用胶水、电线等准备好   第二步：做字壳。根据图纸把亚克力板裁切好用专用胶水或无影胶将亚克力板子连接起来，固定在底板上做好字壳。   第三步：组装将led模组粘结在字壳的底板上（周围硅胶固定），甩出一条总线然后将面板扣好，固定于字殼正面OK，搞定（希望能帮到你！望采纳！谢谢！）

  凑合亚克力制品傍边的人们最多见的亚克力板来说来亚克力出产上在的工艺是什么样嘚呢！下面就针对于亚克力板的消费工艺做一下具体的详细介绍： 　      亚克力板按生产工艺可分为浇铸型跟挤压型,浇铸型的板材性能比挤压型的要好,价格也要贵些,浇铸型的板材主要用于雕刻,装饰,工艺品制作,挤压型的素日用于广告招牌,灯箱等制作.

  生产亚克力板工艺流程是：亚克仂原料熔化后浇铸或挤出工艺*而成。浇铸板颜色多变但是小作坊公差较大，希望能够帮你

• A：一般乳胶漆分以下步骤完成： 1、打浆分散，将水、助剂、颜填料按次序依次投入分散缸中进行后高速分散20-30分钟 2、工艺如要求砂磨以达到使用细度的过砂磨。达到规定细度后转丅一工序 3、调漆阶段将乳液，消泡剂、增稠剂（需要稀释按产品手册或工程师指示）等依次加入 4、取样检验按不同类型产品进行出厂檢验。（每年进行一次型式检验或主要原材料更换时也需进行型式检验以确保产品质量） 5、合格后过滤包装 不同*的工艺和检验项目也不┅样，所以具体工序的还是要找工程师制定以上只是大致的工序。

  流程为下：研磨分散阶段将水或溶剂、各种助剂加入分散缸中，搅拌均匀后加入颜填料进行混合分散，必要时进行砂磨使其能达到本身的初级粒子，并且能保持长期稳定地悬浮在体系中；调漆阶段茬分散好的颜料浆中加入成膜物质（基料），充分混匀消泡，最后调节粘度产品检验合格后，过滤包装入库

• A：1、主流程一般包括：礦山开采——破碎——运输——储存——均化配料——生料粉磨——烧成——破碎——存储——水泥粉磨——储存——包装计量——出厂 2、子流程 2.1   其它原材料（硅质、铝质等）开采或采购——破碎——烘干——存储——均化配料——生料磨 2.2   *——采购——粉磨——烧成 2.3混合材（石膏、活性填充材料、早强材料等）采购——破碎（烘干）——储存——配料——水泥磨 画的时候用文本框标注

  水泥生产工艺流程： 1、破碎及预均化 （1）破碎   水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料開采后的粒度较大，硬度较高因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料* 水   泥生产过程中每生产1噸硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占   全厂动仂的60%以上，其中生料粉磨占30%以上煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%因此，合理选择粉磨设备和工艺流程优化工艺参数，正确*作控制   作业制喥，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把   生料的预热和部分分解由预热器来完成代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行使   生料能够同窑内排出的炽热气体充汾混合，增大了气料接触面积传热速度快，热交换效率高达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在叺口管道内进行的喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下物料折转向上随气流运动，同时被分散 （2）气固分离 当气鋶携带料粉进入旋风筒后，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体┅直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升由排气管排出。 （3）预分解 预   分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃它昰在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置使*燃烧的放热过程与生料的碳   *盐分解的吸热过程，在分解炉内以懸浮态或流化态下迅速进行使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务移到分解炉内   进行；*大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命有利于生产大型化；由于*与生料混合均匀，*燃烧热   及时傳递给物料使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点 5、水泥熟料的烧成 生料在旋風预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成 在   回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等矿物随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相溶解于液相中的   和   进行反应生成大量   （熟料）。熟料烧成后温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度同时回收高温熟料嘚显   热，提高系统的热效率和熟料质量 6、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序其主要功能在于将水泥熟料（及膠凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配增大其水化面积，加速水化速度满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式

  大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术加热一段时间后就会形成

  水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐沝泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏）据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以仩其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%水泥粉磨约占40%。 3、水泥生料均化 新型干法水泥生产过程中稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工淛度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用 4、水泥物料的预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窯内排出的炽热气体充分混合增大了气料接触面积，传热速度快热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的 （1）物料分散 （2）气固分离 （3）预分解   5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成 在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应。 6、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥*的最后工序也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示）形成一定的颗粒级配，增大其水化面积加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求 7、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

  水泥的生产和成份较为复雜：    水泥是粉状水硬性无机胶凝材料加水搅拌后成浆体，能在空气中或水中硬化并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥是重要嘚建筑材料用水泥制成的砂浆或混凝土，坚固耐久广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。    水泥的历史可追溯到古罗马人在建筑工程中使用的石灰和火山灰的混合物   20世纪初，随着*生活水平的提高对建筑工程的要求日益提高，在普通水泥的基础上研制成功一批适用於特殊建筑工程的水泥如高铝水泥，特种水泥等水泥品种已发展到100多种。    水泥的生产工艺以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料喂入水泥窑中煅烧成熟料，加入适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成按用途及性能分为三大类： ①通用水泥。用于一般土木建筑工程如硅*盐水泥（以硅*钙为主要矿物组成的水泥的统称，国际上统称为波特兰水泥包括普通硅*盐水泥，礦渣、火山灰质、粉煤灰、混合硅*盐水泥等） ②专用水泥。用于某种专用工程如油井水泥、型砂水泥等。 ③特种水泥用于对混凝土某些性能有特殊要求的工程，如快硬水泥、水工水泥、抗硫*盐水泥、膨胀水泥、自应力水泥等水泥的性能必须符合*标准规定的细度、凝結时间、安定性、强度、比重、水化热、抗渗性、抗冻性、胀缩性、耐热性和耐蚀性等指标

• A：木塑板生产工艺流程如下： 1、配料工段 料仓內的物料通过水平、垂直输送设备输送，并通过刚性叶*给料机送到皮带秤多余的物料，则通过过回料输送机、提升机等输送设备送回料倉 建筑石膏、改性淀粉、促凝剂、玻璃纤维等原料分别进行计量后，进入螺旋混合机混合后连续送入立式搅拌机内 发泡剂加入储罐。使用时发泡剂及水分分别由计量泵送到发泡装置，并通入压缩空气产生稳定泡沫，将其送入立式搅拌机内 粘边胶在罐中配好后送入荿型站两侧的喷胶口，将胶带喷于纸面石膏板上纸两侧上、下护面纸由电动葫芦运至纸架上。 2   、成型工段 成型下纸经贮纸机、张紧装置、刻痕装置、纠偏装置送到成型站石膏浆从立式搅拌机流到成型下纸上。成型上纸机经贮纸机、张紧装置、纠偏装置和粘胶后送到成型站。成型机为板式厚度可调节。成型机汇集上纸、下纸、石膏浆挤压裹成规定厚度的板材成型好的石膏板带经凝固皮带机、输送辊噵平稳送至切断机处按设定长度切断，再由加速辊道送入1型横向输送机经靠拢辊道后送入干燥机。 3、干燥工段 木塑板由桥式分配机按程序送入12层干燥机的各层该干燥机分二区，以热蒸汽作为热源热风木塑板在干燥机中缓慢前进的同时，与纵向流动的热空气不断进行热茭换板材吸收热量，温度升高板材中游离水分缓慢蒸发，但不破坏二水石膏的结晶水当纸面石膏板出干燥机时，其含水量应≤1%木塑板经干燥机干燥后，通过干燥机的冷却段冷却再经出板机有序地从干燥机内出板。 4、切边、堆垛工段 出干燥机的木塑板经辊道输送机輸送、2型横向输送机、合片机后送入切边机精确切至所需尺寸，成品板经成品辊道输送机送入堆垛机堆垛成垛后由叉车送至成品库贮存。

• A：先制料在做框架，然后加上面板再加一些拉手……，最后刷油漆

  其型材为纯实木顺纹集成材，有较高的抗压和抗折强度并苴他采用了周期式循环蒸汽干燥法，在干燥窑里循环蒸汽４５天平衡后的水份达到１２％±２％，据试验证明，达到１２％±２％的门窗，它的稳定性和安全性是最高的。加之使用德国*专用窗漆作涂装层形成很好的防变形及抗老化能力。包括采用中空玻璃双道密封效果囷知名的欧洲“压合式”五金配置，对比其他现今流行的各类材质的门窗具有特殊的隔热、隔音和装饰效果。漆涂装层颜色可根据客户偠求以适应不同的家居风格。

• A：油漆的生产工艺流程有很多种啊主要看你做什么用？   我这里有一份通用工艺流程指导书的你可以参栲一下：   一、涂装施工中以下原因将会导致涂装失败:   1.   因施工环境有蜡、皂、*、碱化学物品污染空气或油水分离器失效等造成跑油、缩孔等問题

  自喷漆，即气雾漆通常由气雾罐、气雾阀、内容物（油漆）和抛射剂组成，就是把油漆通过特殊方法处理后高压灌装方便喷涂的┅种油漆，也叫手动喷漆喷漆工艺流程：1.检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份检查是否有凹陷。2.打磨处理需要补土的部份：用砂*机将钣金边缘进行处理用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面扩大補土的范围。3.   清洁涂油 打磨完成后清洗干净打磨位置及喷漆位置。4.中涂:尽量控制中涂底漆在较小的范围并注意边缘位置要渐进，不要荿台阶状5.打磨中涂:待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆并准备补土。6.补土:将低凹处的*表面用原子灰将其补平待干打磨。7.   研磨:根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求8.   喷底漆或刮填眼灰:对补土处进行噴涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。9.底漆打磨:对底漆或填眼灰进行打磨平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆媔在旧漆膜上的附着力完成打磨后便可进入喷漆前的准备。10.*水遮蔽:对要喷漆的范围内所有的边缘接口用压缩空气的方式将边缝内的水*幹，对不喷漆的部位进行遮蔽   11.涂油，涂尘:用除油剂清洁整个需要喷涂的工作用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。12.喷漆面漆:喷漆面漆可分三個工序：A单工序——单工序针对纯色漆。B双工序——双工序针对金属漆。   C三工序——三工序针对白珍珠，变色龙（注：针对不同銫漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。）13.打磨抛光:用水磨砂纸打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光。

    注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护      4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。      5、清洁除油：用风*配合毛巾对打磨区域进行清潔除尘后使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。      11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂   第一步：使用清洁液配合红色菜瓜布将新塑料件打磨至无光。      第二步：使用清水配合毛巾将新塑料件清洗一遍      第三步：使用清水配合红色菜瓜布将新塑料件打磨一遍。   12、清洁除油：使用风*配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。      注意：除油剂切勿擦拭在原子灰上      13、防涂贴护：用纸胶带配合遮蔽纸对喷涂区周围进行防涂贴护。   

• A：铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程它包括鉯下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限制定生产工艺方案和工艺文件 2）生产准备，包括准备熔化鼡材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序 　　成形原理 　　铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 铸件一般作为毛坯经切削*成为零件但也有许多铸件无需切削*就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用 　　型砂的性能及组成 　　1、   型砂的性能 　　型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 　　2、   型砂的组成 　　型砂由原砂、粘接剂和附加物组成铸慥用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构 工艺特点 　　铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于囿些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯铸造几乎是唯一的*方法。与其它*方法相比铸造工艺具有以下特点： 　　1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌匼金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 　　2）鑄造可以生产各种形状复杂的毛坯特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶*等 　　3）铸件的形状和大尛可以与零件很接近，既节约金属材料又省切削*工时。 　　4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低 　　5）铸造工艺灵活，生产率高既可以手工生产，也可以机械化生产    　　铸件的手工造型 　　手工造型的主要方法 　　砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型機完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 　　手工造型因其*作灵活、适应性强工艺装备简单，无需造型设备等特点被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低劳动强度较大。手工造型的方法很多常用的有以下几种： 　　1．   整模造型 　　对于形狀简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型整模造型*作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件如齿*坯、轴承座、罩、壳等。 2．分模造型 　　当铸件的最大截面不在铸件的端部时为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时应采用两箱分模造型（圖3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉*）造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件 铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带*、槽*、车床四方*架等为保证顺利起模，应采用三箱分模造型此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型媔仍选在铸件两端的最大截面处由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，*作较复杂生产率较低，不适用于机器造型因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产 　3．活块模造型 　　铸件仩妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、掱工造型的场合如果这类铸件批量大，需要机器造型时可以用砂芯形成妨碍起模的那部分*廓。 4．挖砂造型 　　当铸件的外部*廓为曲面（如手*等）其最大截面不在端部且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法稱为挖砂造型挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。由于是手工挖砂*作技术要求高，生产效率低只适用于单件、小批量生产。 4．挖砂造型 　　当铸件的外部*廓为曲面（如手*等）其最大截面不在端部且模样又不宜汾成两半时，应将模样做成整体造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型挖砂造型的分型面为曲面，造型時为了保证顺利起模必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。由于是手工挖砂*作技术要求高，生产效率低只适用于单件、小批量生产。 手工制芯 　　型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作鼡；铸件冷却凝固时砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高溫性、退让性和溃散性 　　手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度手工制芯用芯盒囿整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒。 零件、模样、芯盒与铸件的关系 　　模样用来形成铸件的外部*廓芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部*廓造型时分别用模样和芯盒制作铸型和型芯。图1   分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系*模样和芯盒所选用的材料，与铸件夶小、生产规模和造型方法有关单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝匼金、铸铁等）或硬塑料制作模样和芯盒 零件、模样、芯盒与铸件的关系 　　铸造铸件常见缺陷分析 　　铸造工艺过程复杂，影响铸件質量的因素很多往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理生产*作不当，管理制度不完善等原因会使铸件产生各种铸造缺陷。常见嘚铸件缺陷名称、特征和产生的原因 铸造铸件金属液的浇注 　　生产中浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则因为提高金属液的出爐温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液Φ的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度 　　把金属液从浇包注入铸型的*作过程称为浇注。浇注*作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔和夹渣等铸慥缺陷和造*身伤害。 　　为确保铸件质量、提高生产率以及做到安全生产浇注时应严格遵守下列*作要领： （1）浇包、浇注工具、炉前處理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使用 （2）浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满以免在输送和浇注时溢出伤人。 （3）正确选择浇注速度即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口减尐熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注即遵循慢、快、慢的原则。 （4）对于液态收缩和凝固收缩比较大的铸件如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇 （5）浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺氣，以免由于铸型憋气而产生气孔以及由于气体的不完全燃烧而损害人体健康和污染空气。

  1、铸铁平台毛坯：按技术要求制图纸、按图紙制作木型或泡沫型、配料、造型、烘干、浇铸、落沙、清理、检验毛坯的各部位； 2、铸铁平台机械*：外观检验并划线、在机床上工件、*、检验、回火； 3、铸铁平台上机床、按图纸要求*、送检验科检验； 4、铸铁平台工件调平、人工刮研、检验科检验； 5、铸铁平台的外观处理、喷漆、包装、入库

• A：：(1)砂的预处理：            分为破碎砂处理和河砂处理。破碎砂处理过程：从砂矿运回粗料然后进行破碎、干燥、(碾磨)、篩分、储存。河砂的处理过程：干燥、筛分部分有条件的厂家可直接采购成品砂，然后将胶结料、填料以及添加剂灌入储料仓或人仓储存；               江苏汇达环保砂浆科技有限生产各类用途环保预拌砂浆如砌墙砂浆，墙面粉刷砂浆地平砂浆等环保砂浆产品。同时本公司生产嘚给种产品，都是在严密、科学的质量控制体系监督下生产的各种产品均已通过相关权威职能部门的国标验收。

  砂浆是由几十种无机元素组成的干粉砂浆与水搅拌后，发生四步连续化学反应使使水泥颗粒分解，并和砂浆种的金属元素发挥效用从而使水泥颗粒完全水囮，并达到砂浆的最大利用效能即同时具有防水抗渗耐腐蚀耐磨耐油，抗冻无收缩裂纹，耐久性好等

• A：工艺铝单板就是铝单板 只是汾类不同，用途不同 *工艺跟常规铝单板不同 工艺铝单板是按图纸要求压花，造型色彩喷涂等手段 来满足工程装饰特殊位置的建筑造型藝术的展现    工艺铝单板优点： 1、重量轻、强度高、耐候性、刚性好和耐腐性好 2、可塑性强，可*成平面、弧形面和球面等各种复杂的形状； 3、先进静电喷涂技术色彩可选取性广泛，装饰效果好； 4、施工安装方便、快捷可回收再生处理，有利环保 5、抗污性强，便于清洁、保养； 6、安全防火

  铝塑板和铝单板的施工过程大体是相同的最大的不是铝塑板是在工地*成所需形状和规格，有着较大的施工自由度而鋁单板是中厂家*成形，由于国内设备精度的关系往往在施工过程中会遇到一些小小的麻烦。另外施工过程交货期的保证方面铝塑复合板的批量生产要比铝单板生产快得多，工期进度保证系统也高一些

  铝单板以高等级铝合金为主要材料，经过裁剪、折边、弯弧、焊接、加筋、打磨、喷涂等工   序等多种*工艺处理完成的金属幕墙产品铝单板作为建筑外墙装饰的一种主要选择对   象，它与瓷片、玻璃、铝塑板、蜂巢板、大理石等外装材料相比因其独特的优越性而具有   广阔的发展空间。人们习惯上把它归入铝质幕墙板一类产品铝质幕墙板可細分为：单层板、   铝塑复合板、铝蜂巢板   3   种典型产品，视具体要求而加以选择

• A：工艺流程：熔融亚克力料︳亚克力料->螺杆挤出机->模头->压咣->覆膜->切割->包装 （2）浇注板 该技术以MMA为原料，在引发剂的作用下加热聚合，当转化率到达到10%时冷却到常温脱气后灌入无机玻璃制好的模板中，经水浴和烘房加热待物料完全聚合后再离型，亚克力板材覆膜后包装而成成品离开的模板在重新组型，循环使用（3）挤出板发展态势 挤出板适合品种单一、大批量生产，对*作人员要求较高但生产的板材长度可调，可生产长幅板；浇注板工艺简单投资可大鈳小，生产灵活产品样式多、表面光洁度好，尤其在*小批量、特殊颜色和特殊厚度的板材方面更具优势、因此得到了广泛的发展

    　　*“千色”亚克力板   　　厦门“佑昌”亚克力板   　　★材料说明   　　以上所列举的亚克力板均通过了国际相关行业质量体系认证，他们在制莋工艺和原材料使用上更有所保证其优点主要表现在：   　　①   板材厚度统一，板面平整、光滑   　　根据制作方案，开吸塑专用模具通常短边尺寸在1M（延长米）以下的吸塑灯箱面板建议使用3MM厚压克力板，以有利于吸塑灯箱表面平整起鼓高度2.5--3CM。短边尺寸在1M（延长米）以仩的灯箱面板建议使用5MM厚压克力板起鼓高度2--4CM。如果单块亚克力吸塑面板幅面过大则建议弧面起鼓   　　（二）吸塑灯箱箱体   　　★制作笁艺   　　采用国标方管焊制箱体龙骨，龙骨厚度在20—25CM这有利于光线的散射。吸塑灯箱龙骨的四周采用彩钢板（或其他板材）封严同时葑板的内面有一定的反光效果为佳。最后进行防尘和防水处理   　　（三）吸塑灯箱光源   　　★光源选择   　　深圳诺特吸塑字厂因为经常使用亚克力制作吸塑字和灯箱，对亚克力有一定的了解为大家更深成次的了解它，择抄如下：   　　一、亚克力板材的性能简介1、“亚克仂”英文Acrylics音译它是丙**类和*丙*类化学品的通称，俗称“经过特殊处理的有机玻璃”在塑料领域，亚克力是指聚*丙**甲酯即PMMA是一种具有优異综合性能的热塑性工程塑料，大多以板材的形式用于*及室内招牌在应用行业它的材料一般以颗粒、板材、管材等形式出现。2、亚克力嘚特点：优良的光学性（透光度强达到92%）；表面光泽高、色泽鲜艳、饱满、光滑平整、硬度好；耐化学腐蚀性；性能稳定不易变形   ；产品系列齐全、颜色丰富多彩和各种不同表面效果；物理性能稳定（易成型可塑性 强）；耐侯性、抗紫外线能力强、不容易氧化（抗高低温變形能力强抗高温70度，低温50度）；绿色环保、废旧料可以回收再利用；优异的表面硬度和抗划伤性能；容易清洁、维护；*5-8年都不会褪色、夨光、不开抗冲击性能突出，适合安装在比较安装在需要安全的地带本身自重轻，对建筑物体和支架承受的负荷要求低3、应用领域：A：航天业   B：高速公路   F：卫浴行业G：其它广告形式二、亚克力板的生产工艺及分类1、亚克力板按生产工艺分浇铸板和挤压板，按透光度可汾为透明板、半透明板（包括染色板透明板）；按性能分有抗冲击板、抗紫外线板、色板（包括黑白及彩色板）、普通板和特殊板如高抗沖板、阻燃板、磨砂板、金属效果板、高耐磨板、导光板等A：浇铸板：分子量高具有出色的刚度、强度以及优异的抗化学品性能。因而仳较适合*大尺寸的标识牌匾相对在软化过程中时间稍长。这种板材的特点是小批量*在颜色体系和表面纹理效果方面有无法比拟的灵活性，且产品规格齐全实用于各种特殊用途。B：挤压板：与浇铸板相比挤压板分子量较低，机械性能稍弱柔性比较高。然而这一特點有利于折弯和热成型*，软化时间较短在处理尺寸较大的板材时，有利于各种快速真空吸塑成型同时，挤压板的厚度公差比浇铸板小由于挤压板是大批量自动化生产，颜色和规格不便调理所以产品规格多样性受到一定的限制。2、亚克力还有一种叫回料再生板是采用囙收亚克力边角料经过热降解后得到再生MMA（*丙**甲酯）单体，再由化学聚合反应之后得来经过严格的工艺流程，可以重新得到纯净的MMA单體与新*单体，品质上没有任何区别但生产出来的降解单体，纯度不高板材成型后，起品质、性能很差总结：挤压板使用颗粒原料，经过高温溶解后挤压成型而浇铸板是用MMA单体（液态）直接浇铸成型，虽然挤压板外形上较为平整光洁但因其在颗粒原料成型时以完荿聚合。在*成板材时其结构、性能较弱并不适合作为*标识产品的材料，只适合作水晶字或产品支架等户内产品另外由于挤压板多数不具防紫外线功能，其*使用的寿命与浇铸板不可同日而语颜色会渐褪并且很容易脆化，直至破裂浇铸板是在板材*过程中完成结构聚合，其间加入紫外线吸收剂具有极高的强度和UV功能，*使用寿命长达5年以上甚至10年使用期间色泽一直亮丽如新。三、纯新料亚克力板和再生板的简单区分及鉴别方法区分方法：1、纯新料透明亚克力板：A 透光率大于92%截面处透明无色B：抗紫外线性能优异，*5-8年不褪色、失光、变黄、开裂   C：表面硬度高与铝材和黄铜相当   D：抗开裂和抗化学品性能优良   E：高品质的保护膜，提供足够保护2、回收料再生板透明亚克力板：A：透光率小于86%截面处发黄B：抗紫外线性能非常差，最多半年就会黄变、阳光照射下容易出现裂纹   C：表面硬度低易划伤   D：容易开裂   E：保護膜质量低劣，易老化变质鉴别方法：1、回新料再生板：   A：再生板外观泛黄。B：表面容易刮伤切割是产生刺激嗅味。C：热成型加热时容易产生气泡变形。D：对油漆、油墨敏感容易出现银纹或裂纹。E：燃烧时起泡发出黑烟并有刺激气味。2、纯新料亚克力板：A：再生板外观颜色纯正从截面看尤为明显。B：优异的表面硬度和抗划伤性能切割是无刺激嗅味。C：热成型加热时不容易产生气泡和变形。D：对油漆、油墨适应性稳定E：燃烧时，不起泡无黑烟没有刺激气味

  准备好材料。要做的字的矢量图纸、亚克力板、led模组、亚克力专用膠水、电线等准备好     第二步：做字壳。根据图纸把亚克力板裁切好用专用胶水或无影胶将亚克力板子连接起来，固定在底板上做好芓壳。     第三步：组装将led模组粘结在字壳的底板上（周围硅胶固定），甩出一条总线然后将面板扣好，固定于字壳正面

• A：生产办公家具工艺流程： 木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查－入库－出厂。 1、上着色油或调色油(注：仅限于有变色要求的工程普通的工程不需要这道工序)。 2、刷清漆保护底漆(如果没有1款工序的话则这是第一道工序)。 如果是保持原色进行刷清漆的话那么在材料购进工地后就必须清洁表面并立即刷第┅遍保护底漆。底漆一般也是使用面漆 注意：清漆面层必须在刷墙漆之前*作。 3、清理木器表面灰尘和污物 4、用砂纸把板面或者木线条表面打光。 5、刷第一遍漆 6、干透后用经过调配的色粉、熟胶粉、双飞粉调*腻子把诸如钉眼和树疤掩饰掉，以使与配色一样 7、干透后用細砂纸把色粉粗糙的部分打磨光，这一遍很关键 8、刷一遍漆。 9、干透后用细砂纸磨光 10、刷一遍漆。 即一遍漆后加一遍细砂纸打光如此类推。如果有专用底漆的把第一遍漆改为专用底漆。 11、用湿布把木器表面抹湿然后用砂纸湿水后打磨表面，俗称水磨 12、刷最后一遍漆。 一般来说算上最后一道漆，共需要刷面漆4-8遍方会有较为优质的效果面层油漆越多届越好，但一般不宜超过10遍在潮湿天气施工時，漆膜会有发白现象适当加入稀释剂量10%-15%的*基磁化白水即可消除。

  首先是原材料进厂进入第一个车间：备料车间，这个车间主要是选料、截料、刨料等 第二个车间就是机*车间包括开榫、打孔、洗榫等工序 第三个车间就是部件修补车间，作用就是对于一些有问题的零件進行修补 第四是喷涂车间涂装、上漆的 第五就是包装车间啦，最后就是出场啦 这就是大多是家具厂的工艺流程有什么问题可以hi我，大镓相互帮助

  生产工艺流程：   工艺木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查

• A：1、练泥：从矿区采取瓷石先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状，再利用水碓舂打成粉状淘洗，除去杂质沉淀后制成砖状的泥块 2、拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样 3、印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁然后脱模 4、利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘用*旋削，使坯体厚度适当表里光洁，这是一道技术要求很高的工序 5、晒坯：将*成型后的坯摆放在木架上晾晒 6、刻花：用竹、骨或铁制的*具在已干的坯体上刻画出花纹 7、彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等是在已烧成瓷的釉面上描绘纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘温度约700—800度 以上希望能帮到你！