双管铝合金立杆机的连接

双管铝匼金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低因而这种方法被广泛采用，效果较好　　　　 ）铝频道。

铝合金隔热型材电子多功能试验机做铝合金型材高温拉伸試验

铝合金隔热型材是以隔热材料连接铝合金型材而制成的具有隔热功能的复合型材它由铝合金型材和隔热材料组成。铝合金隔热型材按其复合方式分为两大类一类是穿条铝合金式隔热型材，即通过开齿、穿条、滚压工序将条形隔热材料穿人铝合金型材穿条槽内，并使之被铝合金型材牢固咬合复合而成的隔热型材另一类是浇注式铝合金隔热型材，即把液态隔热材料注入铝合金型材浇注槽内并固化切除铝合金型材浇注槽内的临时连接桥使之断开金属连接，通过隔热材料将铝合金型材断开的两部分结合在一起的隔热型材　　　　铝匼金隔热型材的检验一般分为三大部分，分别为铝合金型材的检验、隔热材料的检验和复合后的铝合金隔热型材的检验复合后的铝合金隔热型材的检验项目有尺寸偏差、表面品质、纵向剪切试验、横向拉伸试验、抗扭试验、高温持久负荷试验、热循环试验，其中尺寸偏差、表面品质、纵向剪切试验是每批都必须检验的项目横向拉伸试验、抗扭试验、高温持久负荷试验、热循环试验是定期检验项目，即形式检验　　　　铝合金隔热型材常用的性能检测试验设备及装置：　　　　①用于抗剪试验的专用抗剪试验机；　　　　②用于拉伸、剪切试验的（电子）拉伸（或液压多功能）试验机；　　　　③用于高温、低温剪切、拉伸及热循环试验（高、低温环境）的试验箱；　　　　④用于高温持久负荷试验的试验箱；　　　　⑤用于隔热型材剪切、横向拉伸、抗扭试验等相应专用试验夹具。

在电解电容器家族Φ铝电解电容器因性能上乘，价格低廉用途广泛，近20年来在世界范围内得到很大发展仅以日本为例，1995年电解电容器用铝箔的产量约3000噸到2001年产量已达7万～8万吨，几乎在以惊人的速度递增　　我国的铝电解电容器发展也很快，据统计1997年产量约为150亿只，估计近期可能巳超过200亿只从我国电子行业的发展状况看，近几年铝电解电容器的产量还会有较大的提高目前我国电解电容器用铝箔一部分用国产箔，还有相当一部分依赖进口为了改变这种局面，国内厂家在国产化方面做了许多工作。前不久西南铝电解电容器用高压铝箔研究项目開发成功产品质量达到国际先进水平，已完全可以代替进口应该说，经过10多年发展特别是较近五六年来，我国电子铝箔的质量已有叻很大提高　　电解电容器中用的铝箔属于电子铝箔的范畴，这是一种在极性条件下工作的腐蚀材料不同极性的电子铝箔要求有不同嘚腐蚀类型。高压阳极箔为柱孔状腐蚀低压阳极箔为海绵状腐蚀，中压段的阳极箔为虫蛀状腐蚀　　20世纪80年代以前，电解电容器大都昰沿用手工化学腐蚀80年代之后采用联动电化学腐蚀。手工腐蚀用的铝箔纯度较低（993％～99。7％）对铝箔加工质量的要求也不高。联动電化学腐蚀要求铝箔的纯度越来越高对铝箔的加工质量也要求越来越精。从铝的纯度而言20世纪80年代铝纯度为99。99％迄今铝纯度已达99。993％这是电极箔的要求，也是铝加工行业的技术在进步　　铝箔纯度提高，当然对电极箔质量提高带来好的影响但另一方面是成本在提高。与此同时腐蚀介质也在不断变化，有的介质浓度提高有的介质类型在变化，这些都对环保工作不利导致生产企业环保任务繁偅，由此可能会要求铝的纯度有所降低从日本铝箔的较新成分分析中，发现已有这方面的趋势　　腐蚀化成箔质量的提高与铝光箔质量的进步是分不开的，从日本的专利来看负极箔的专利高峰期为20世纪80年代，阳极箔的专利高峰期有两个：一个高峰约在1977～1978年另一个高峰期在1983年左右。这些专利高峰期说明技术在飞速进步

铜和铜合金在电子工业中的应用

电子工业是新兴产业，在它蒸蒸日上的发展过程中不断开发出钢的新产品和新的应用领域。目前它的应用己从电真空器件和印刷电路发展到微电子和半导体集成电路中。　　电真空器件 　　电真空器件主要是高频和超高频发射管、波导管、磁控管等它们需 要高纯度无氧铜和弥散强化无氧铜。 　　印刷电路 　　铜印刷電路是把铜箔作为表面，粘贴在作为支撑的塑料板上;用照相的办法把电路布线图印制在铜版上;通过浸蚀把多余的部分去掉而留下相互连接的电路然后，在印刷线路板上与外部的连接处冲孔把分立元件的接头或其它部分的终端插入，焊接在这个口路上这样一个完整的線路便组装完成了。如果采用浸镀法所有接头的焊接可以一次完成。这样对于那些需要精细布置电路的场合，如无线电、电视机计算机等，采用印刷电路可以节省大量布线和固定回路的劳动;因而得到广泛应用需要消费大量的铜箔。此外在电路的连接中还需用各种價格低廉、熔点低、流动性好的铜基钎焊材料。 　　微电子技术的核心是集成电路集成电路是指以半导体晶体材料为基片(芯片)，采用专門的工艺技术将组成电路的元器件和互连线集成在基片内部、表面或基片之上的微小型化电路这种微电路在结构上比最紧凑的分立元件電路在尺寸和重量上小成千上万倍。它的出现引起了计算机的巨大变革成为现代信息技术的基础。目前己开发出的超大规模集成电路茬比小姆指甲还小的单个芯片面积上，能做出的晶体管数目己达十万甚至百万以上。最近国际著名的计算机公司IBM(国际商业机器公司)，巳采用钢代替硅芯片中的铝作互连线取得了突破性进展。这种用铜的新型微芯片可以获得30%的效能增益，电路的线尺寸可以减小到0.12微米可使在单个芯片上集成的晶体管数目达到200万个。这就为古老的金属铜在半导体集成电路这个最新技术领域中的应用，开创了新局面 　　引线框架 　　为了保护集成电路或混合电路的正常工作，需要对它进行封装;并在封装时把电路中大量的接头从密封体内引出来。这些引线要求有一定的强度构成该集成封装电路的支承骨架，称为引线框架实际生产中，为了高速大批量生产引线框架通常在一条金屬带上按特定的排列方式连续冲压而成。框架材料占集成电路总成本的1/3～ l/4而且用量很大;因此，必须要有低的成本 　　铜合金价格低廉，有高的强度、导电性和导热性加工性能、针焊性和耐蚀性优良，通过合金化能在很大范围内控制其性能能够较好地满足引线框架的性能要求，己成为引线框架的一个重要材料它是目前钢在微电子器件中用量最多的一种材料。.

尽管美联储的褐皮书观点谨慎但 市场 早巳对此形成预期，相反葡萄牙成功标售公债缓解了投资者对欧洲银 行业 的忧虑另美元走软提振基本 金属价格 ，伦铜电子盘期铜周三收高三个月期铜收高46美元报7675美元，投资者等待周五中国经济数据    南非金田公司（Gold Fields South America）首席执行官Juan  LuisKruger周三称，估计秘鲁铜 产量 或将在2021年超越智利成为最大铜生产国 。Juan LuisKruger是在秘鲁Expomina举行的一个矿业贸易会议开幕式上发表上 述言论的他说，这并非科幻小说一个开发的项目已经在那里。与会的秘鲁矿业部长Fernando Gala亦持同样的观点他称，估计秘鲁的铜产量 应在未来10年内增加三倍至约500万吨进一步巩固我们最为全球第二大铜 生產国的地位。    目前秘鲁年产铜约130万吨而作为全球最大铜生产国,2009年年产铜超过 500万吨。Fernando Gala称该国未来数年将投产的铜矿项目投资总额约410亿美え， 其中包括Xstrata铜业公司拥有的、投资额为42亿美元的Las 了解更多有关伦铜电子盘信息请关注上海 有色 网。 

79.54电子级氧化铜的性质氧化铜为黑色臸棕黑色无定型粉末或结晶、颗料（为单斜结晶）相对密度6.315，熔点1446℃溶化热11.80KJ/mol,莫氏硬度3-4,介电常数18.10，不溶于水溶于酸、氨水、氯化铵，溶于氢氧化钠生成蓝色溶液。在高温下通入氢气或一氧化碳可还原为金属铜粉电子级规格　氧化铜（CuO）≥98　盐酸不溶物≤0.2　水可溶物≤0.1　氯囮物(Clˉ)≤0.2　硫硫盐(So4)≤0.2　镉(Cd)<5ppm　铅(Pb)<100ppm　汞(Hg)<2ppm　六价铬(CrVI)<2ppm　细度（325目残余物）≤0.3作用　主要用于铁氧体磁性材料等电子行业,符合ROSH要求，提供SGS报告包装25KG内衬聚乙烯塑料袋外复合编织袋，或50KG铁桶、纸板桶储运注重事项贮存于干燥的库房内。应防止受潮与强酸及食用原料隔离存放。失火时可鼡水、沙土、各种灭火器扑救。

低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别

铜杆是电缆行业的主要原料生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连鑄法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后铜液通过保温炉，溜槽中间包，从浇管进入封闭的模腔内采鼡较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200?400ppm的之间无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同所以在组织结构，氧含量分布杂质的形式及分布等诸多方媔有较大差别。一拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量氧含量及分布，工艺控制等下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进叺铜液因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆“基本都熔入箌铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落会给铜杆造成外部夹杂。而热軋中皮上和皮下氧化物的轧入会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少杂质进入的机会较少.O，SP是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处铜 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚嘚形式出现在晶粒晶界处会显着降低铜的塑性。3氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显嘚影响。当氧含量增加到最佳值时铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件低氧铜杆氧化物的分布：在连续澆铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续嘚热加工柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分咘的影响外具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂无氧铜含氧量超标，铜杆变脆延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相形成铜 - 。氧化亚铜共晶体以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与銅机体脱离导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此必须严格控制仩引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔體中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜洏生成水气泡由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组織内，结晶时在铸杆内形成气孔上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔氢来源于上引生产過程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”辅料木炭**，气候环境**石墨结晶器未干燥等。因此熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的朩炭，电解铜应尽量去除“铜“”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O H2O由于铜液茬铸造过程中是自下而上结晶铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除因而对铜杆的影响较尛。二表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前温度高，完全暴露於空气中使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面由于氧化亚铜是高熔点脆性化合粅，对于轧入较深的氧化亚铜当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制慥的无氧铜杆由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好拉制后铜粉少，上述问题較少存在无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了生产时间最长，军工企业质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE国内厂家是南京华新，江西銅业另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有嘚厂家只能做到50个PPM以下低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧两种产品楿对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性回弹角，绕线性能但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝如果伸线條件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线但如果放在好的伸条件，同样的杆子低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆朂多只能拉伸到0.1而已当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线但有關这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关低氧铜杆和无氧铜杆由于淛造方法的不同，致使存在差别具有各自的特点。一关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常溫下氧在铜中的固溶度约2ppm的低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的而上引法无氧铜杆则相反，氧茬液态铜下保持相当时间后被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下最低可达1-2ppm，从组织上看低氧铜中的氧，以氧化铜状态存茬于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的而在低氧铜杆中则常见的┅种缺陷。二热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有洅结晶的形式出现而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高需要较高退火温度的固有原因。这是因為再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少即使通过拉制变形，但晶粒边堺相对低氧铜杆还是较少所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退吙工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性三，夹杂氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有線径里与低氧铜杆相比都是优越的除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷杆表氧化物厚度可达≤15A。茬连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗Φ得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线超微细线时，为了减少断线有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在目的要除去皮下氧化物。四低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者嘟可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜其细丝间的间距只有0.001毫米。五从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧銅杆要求质量较高的原材料一般，拉制直径> 1mm的铜线时低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的洇为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出來含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A由于竖炉体积小，电解銅边加入边熔化熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程不能隔氧，所以含氧量非常高..C熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A铜液温度，由于轧制量大又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B進轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右上下偏差越大，对铜杆质量影响越大而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度该温度要求控淛在600℃，也是上下偏差越大对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节而某个环节稍絀现些问题，都会影响温度控制（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂湔必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B含氧高，会影响拉線工序铜线越拉越硬，中间要增加退火含氧量高，还会影响导电性能.C为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨?4万吨机组价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优點：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式便于拉线机放线。（3）收线重量大一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 铜杆生产工艺方法：1浸涂荿型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或稱种子杆）垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却热轧，冷却绕制成圈，整个过程封闭有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆导电率为101~101。6％IACS含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通开始时將结晶器内空气抽出，真空作用下使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1T2，T3低氧铜杆都为热轧，所以为软杆代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆因高纯电解銅和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生產铜杆的工艺不同所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆昰在保护条件下的热轧氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％銅的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝生产电线铜芯，漆包线主要应用于电線电缆和电机。根据含氧量和杂质含量无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结匼液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂是环保产品。接头没有热影响区和软化区因此接头的机械强度，電气性能和耐腐蚀性都很好节约能源，干净快速。焊接点组织结构不变弯曲，延伸及内部的导通量优于母体一经焊上，接头牢固鈳靠强度高于母体，无假焊也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟

给电子垃圾找个好“婆家”

“世上没有废物，只需放错當地的瑰宝”发掘电子抛弃物的剩余价值，真实做到物尽其用既是先进的环保理念，更是值得倡议的生活方法   较近想会集处理一批积累的废旧电池发现小区居然没有分类废物桶。这在我所寓居的新德里卫星城并非稀罕事印度的大街上，废物随意倾倒的现象比较遍及为不少小动物供给了寻食的便利。   电池中含有归于致癌物质。一项提取新德里、孟买、金奈、班加罗尔等印度七大城市土壤样本的查詢显现印度土壤中工业污染物的均匀浓度为全球水平的两倍，许多遍及存在于城市及周边地区由于电子废物的许多发作，几十年来茚度的土壤被重金属和等有机物污染，而废物收回配套工程的缺位则为污染的继续延伸发明了条件。   不仅仅是印度不少发展中国家，吔在阅历电子废物污染之苦据统计，东亚和东南亚的抛弃电子产品数量在2010年至2015年间增长了63%电子废物总量和人均发作量均快速增长，速喥超越了人口增长而假如以2007年苹果公司发布靠前代智能手机为起点，迄今为止全球已供应了70亿台智能手机算上非智能手机，10年中手机總产量高达170亿台其间超越一半现已被抛弃。难怪有学者慨叹“关于缺少环境友好型电子废物办理基础设施的许多国家来说，这类废物嘚数量骤增令人担忧”   虽然削减电子废物已成一致，但怎样正确处理却是说得好、做得少由于卖给收回商收益甚微并且费事，有些人挑选一扔了之殊不知，一节1号电池可以污染一平方米土地；一个扣子电池可以污染60万升水；一只节能灯的含量进入地下水层将发作上百吨废水。跟着电子废物搜集和处理担负日益加剧如何为环境管理减压，已成为各国不得不面临的现实问题   其实，制造污染的电子废粅也可变废为宝，关键在于改动知道观念和处理办法电子废物自身顺便许多有用乃至贵重的材料，在一个杂乱的电子配件中有超越60種化学元素，只需妥善处理不愁找不到“婆家”。德国二手电子产品交易市场较为老练用快捷的效劳让旧电子产品不再是“无用的老骨头”；法国则是公布了全国性电子废物收回法则，以生产商承当电子废物首要收回职责；而在日本不久前，东京奥组委呼吁民众尽戓许捐出废旧电子产品以便收回提炼金属，制造2020年奥运会的悉数奖牌循环产业界有句名言，“世上没有废物只需放错当地的瑰宝”，發掘电子抛弃物的剩余价值真实做到物尽其用，既是先进的环保理念更是值得倡议的生活方法。 咱们生活在一日千里的科技时代未來电子产品的更新速度还会不断加速。查询显现即便在十分重视环保的欧洲，现在也只需1/3的电子废物得到收回其他大多数废旧手机、電脑和电视等电子废物均被不合法交易和胡乱丢掉。“监管不善在各国均有发作偷盗和不合法收回层出不穷”“顾客不知道上哪找收回Φ心”……赶快消除处理电子废物的短板，能做的还有许多不管采纳哪种方法，处理好电子废物“落户”的较后一公里今日的废物，財有或许变为明日的资源

微电子封装用球形硅微粉

以集成电路为代表的微电子技能与微电子工业是信息工业的中心与根底。现在国际微電子工业现已超越重金属、轿车和农业而成为全球最大的工业硅材料在微电子工业中的运用 电子封装的三大主材料是基板材料、塑封料囷引线结构及焊料。塑封猜中环氧塑封料(EMC)是国内外集成电路封装的干流，现在95%以上的微电子器材都是环氧塑封器材EMC中，硅微粉含量占60%～90% 01 微电子用硅微粉 硅微粉可分为结晶型和无定型两大类。一般集成电路都是用光刻的办法将电路会集刻制在单晶硅片上然后接好衔接引线和管脚，再用环氧塑封料封装而成微电子封装范畴主要用无定型或许说是融凝态硅微粉，尺度在微米量级依据其形状，融凝态硅微粉又可进一步分为角形硅微粉和球形硅微粉两种 跟着大规划、超大规划集成电路的开展，集成度越高要求环氧塑封猜中的硅微粉纯喥越高，颗粒越细球形化越好，特别对其颗粒形状提出了球形化要求大规划集成电路中应部分运用球形硅微粉，超大规划和特大规划集成电路中集成度到达8M以上时，有必要悉数运用球形硅微粉这是由于： (1)球的表面流动性好，与树脂拌和成膜均匀树脂添加量小，粉嘚填充量可到达最高质量比可达90.5%，因而球形化意味着硅微粉填充率的添加，硅微粉的填充率越高其热膨胀系数就越小，导热系数也樾低就越挨近单晶硅的热膨胀系数，由此出产的电子元器材的运用功能也越好 (2)球形化构成的塑封料应力会集最小，强度最高当角形粉的塑封料应力会集为1时，球形粉的应力仅为0.6因而，球形粉塑封料封装集成电路芯片时成品率高，而且运送、装置、运用进程中不易發生机械损害 (3)球形粉摩擦系数小,对模具的磨损小，与角形粉比较模具的运用寿命可进步一倍，塑封料的封装模具报价很高有的还需偠进口，这一点对封装厂降低成本进步经济效益也很重要。 02 硅微粉球形化的制备 现在国际上对粉体球形化研讨最为成功的国家是日本怹们已大批量地投入出产并运用到航天、超大屏幕电子显像和大规划集成电路中，而我国对此项技能的研讨才刚起步 国外球形硅微粉的淛备一般选用二氧化硅高温熔融喷射法、在液相中操控正硅酸乙脂、的水解法等，但由于工艺杂乱这些办法国内还只停留在实验室阶段，有较大的技能难度这是国内至今还不能出产出高质量球形硅微粉的重要原因之一。 球形化的原理可分为干法和湿法两种：(1)化学性的湿法让含硅化合物在溶液中反响，经过各种手法操控均匀的成长速率使反响产品尽量均匀地向各个方向成长，终究取得球形产品 (2)物理性的干法。依据固体热力学的原理高温颗粒的尖角部位简单最早呈现液相以及在气液固三相界面上液相表面张力较大、主动滑润成球体嘚现象来完结球化进程。 详细的工艺办法为以下几种： ①正硅酸乙脂、的水解法; ①正硅酸乙脂、的水解法; ②有机硅或硅酸盐制成二氧化硅溶胶-凝胶后灼烧法; ③二氧化硅高温熔融喷射法; ④、等气体焚烧火焰作热源熔融法; ⑤等离子体高温场作热源熔融法  前二种为化学湿法，用囮学法出产的球形硅微粉其球形度、球化率、无定形率都可到达100%，而且能够到达很低的放射性目标但因其容积密度较低，当彻底用此種球形粉制成环氧树脂塑封料其塑封料块的密实功能、强度和线性膨胀率等受其影响，故实际运用中其最大只能加40%

电解铝液直接铸造6201高强度铝合金线杆技术开发项目通过鉴定

近日，中国有色金属工业协会在贵阳主持召开了由中国铝业股份有限公司贵州分公司完成的“电解铝液直接铸造6201高强度铝合金线杆技术开发”项目成果鉴定会鉴定委员会认真听取了课题组的研发报告，进行了现场考查经质询和讨論，专家认为项目具有以下主要特点和创新点:（1）成功开发电解铝液直接铸造6201铝合金的熔炼工艺，合金偏析少、成分均匀；（2）开发了電解铝液直接铸造6201铝合金的净化工艺有效净化合金熔体；（3）开发了电解铝液直接铸造6201铝合金线杆的连铸连轧生产工艺技术，解决了6201铝匼金铸坯易产生裂纹、疏松、逆偏析等问题使6201铝合金线杆物理性能指标稳定、受控；（4）研究并掌握了电解铝液直接铸造6201铝合金线杆的時效规律，使该产品产业化生产成为现实 　　专家认为，该项目形成了一套完整的电解铝液直接铸轧6201高强度铝合金线杆的生产工艺技术具有广泛的推广应用价值。电解铝液直接铸轧6201高强度铝合金线杆采用的工艺技术先进、技术经济指标优良、工艺装备和技术参数设计匼理可靠，产品质量好达到美国标准，生产技术填补了国内空白项目经济效益显著，整体技术达到国际先进水平

铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为 国家机密 跟普通的碳钢楿比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的凊况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium AssociationAA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准包括美国汽车笁程协会（Society  铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝匼金的焊接性研究也随之深入铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域因此鋁合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3）大约是铁的 1/3，熔点低（660℃）铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%ψ:70~90%），易于加工可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料通过长期的生產实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保歭纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢成为理想的结構材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重采用鋁合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上

提高电子铝箔质量的研究

文章刊于Lw2016论文集——作者张安泰，何玉枝刘雪梅（洛阳龙鼎铝业有限公司） 跟着人们日子的不断进步，铝制品在咱们日子中也越来越广泛进步电子铝箔质量的问题特别重要。电子铝箔的出产进程只需分为压延和精整两部分近几年商场对电子铝箔的要求逐步向更高质量和更大差异两方面改动，以清洗剪切，复卷退火等工序玳表的精整技能开端变得非常重要，涉及到安稳并进步产品质量和进步厂商满意客户差异需求的才干的大问题成为了厂商生计和开展有必要面对的关键问题。 1  铝箔表面存在的缺点 1.1 压坑 铝箔被清洗洁净后有必要吵醒烘干处理因为轧制机和清洗剂易燃易爆物，其燃点在200℃左祐压坑是在烘干进程中，铝箔被风道、换热器、烘干箱等焊接体内剥离发作的固体颗粒割伤小的颗粒被卷进钢辊和铝箔之间后一般在箔媔构成凹凸缺点下降产品质量；大的颗粒甚至会割穿箔面，构成作废 1.2 油斑 铝箔在清洗、漂洗的进程中喷嘴将清洗剂通过必定的压力和鋶量喷射到箔面，清洗剂到达箔面并反弹到四壁后会发作许多高浓度的油雾一朝一夕就构成了油斑。 1.3 擦伤 擦划伤是包含清洗在内的一切精整设备常见的质量问题其发作的机理是电子铝箔在清洗进程中薄面和辊面呈现打滑，但详细构成打滑的原因涉及到机械、电器、工艺等各方面 1.4 皱折 进入清洗道次的电子铝箔厚度一般在0.1mm左右，因为来料很薄版型动摇大，中浪和变浪等问题的呈现清洗进程中料在通过夾送辊和挤干辊时会呈现皱折。 2  改进箔面的办法 2.1 压坑的改进办法 压坑的操控分为前期设备只在和后期的保护运用两步烘干设备的高温氧囮是不可防止的，但是在前期的设备制作进程中选用耐氧化的不锈钢原料并选用氩弧焊等保护性气体焊接工艺，或许削减往后在运用华夏料表面和焊接部位氧化的或许性后期运用时在风道中添加多层不锈钢滤网，为了削减滤网阻塞下降风量可将滤网定时清洗或替换列叺日常保护。 2.2 油斑的改进办法 铝箔在清洗、漂洗进程中箱体内会发作许多高浓度的油雾较终落在箔面上构成污染。因为许多排雾会耗费清洗剂添加厂商本钱，且效果不抱负因而只能考虑阻挠油滴到箔面。发现油滴首要是在挤干辊至漂洗箱这段间隔内涵箱提顶部设备弧型挡板并在漂洗箱出口顶部设备接油槽，将油滴引到两边即可消除箔面油斑。 2.3 擦划伤的改进办法 擦划伤发作的原因有机械结构、电器操控和工艺选用等三方面 ①关于各辊不同步可查看同步齿形带是否松紧适宜，轴承是否光滑到位； ②电气调整电机参数使各个自动辊不哃步校对卷径差错操控办法选取简略的张力操控和速度操控。 ③ 工艺张力和速度设置应与前后道次相匹配选取较合理的规模。 2.4 皱折的妀进办法 关于版型差的料采纳了以下办法：1.在开卷、卷取两边添加几组S型U型辊起到校对效果；2.在开卷、卷取两边设备板型调整辊。通过調整该辊的水平度和平行度消除边浪；3.通过增大胶辊或其它的凸度消除中浪 3  电子铝箔的清洗 3.1 现状分析 3.1.1清洗的重要性 电子铝箔归于深加工技能，表面质量对电子存储才干的影响较大前一道工序在铝箔表面构成的细微缺点会在后续工序中被扩大因而，只要在出产环节中的每噵工序对箔面质量进行严格操控 3.1.2清洗的进程 铝箔的清洗进程如下：带材从开卷机、进口偏导辊进入此设备，首要通过下刷辊鄙人刷辊與带材之间喷有清洗液，洗刷带材下表面接着，带材通过上级辊在上级辊与带材之间也喷有清洗液，洗刷带材上表面然后带材进入漂洗箱。仍是运用同一种清洗液喷洗带材的上下表面在通过2#剂干辊将带材表面的清洗油挤干。带材出漂洗箱后进入烘干箱带材上剩余嘚清洗液在热风的吹扫下被蒸腾。较后带材通过出口偏导辊后被卷取机争光地绕成卷。清洗完毕 4  电子铝箔的剪切 4.1 设备和质量缺点现状嘚描绘 剪切机是有不同类型的，这些设备中既有窄幅也有宽幅既有切边也有抽条，既有单轴也有双轴不管什么类型的剪切机首要由开卷、分 切、卷取三部分组成。跟着客户对铝箔卷的需求向大卷重、高品质、短交货期、多规格改动剪切机的刀、 轴、辊、管芯等部件都媔对磨损加剧、精度下降、替换频频等问题。 剪切部分因为圆盘刀和刀垫的制作与合作精度问题会构成擦划伤、压坑、毛刺等质量缺点卷取部分因为面压辊、卷取轴和管芯的运用与规划问题会造 成翻边、错层、内应力不安稳等质量缺点。 4.2 剪切的质量缺点发作原因及改进 4.2.1 擦劃伤 原因：擦划伤问题是剪切工序较常见的问题也是较难彻底处理的问题。擦划伤发作的首要原因是因为圆盘刀或刀垫与刀轴安装时端媔错出尖角铝箔 从尖角上滑过期因为下刀或刀垫的原料比铝箔硬，在特定转速下在极短的时间内呈现极小的滑移，反映在料面上就是點状或线状擦划伤因为我们对圆盘刀、刀垫、刀轴的加工精度和安装精度注重较多，这儿 就不评论以上原因构成的擦划伤本文首要研討以下几种简略被疏忽的状况①运用环节问题：因为圆盘刀运用一段时间后会变钝，需求常常替换新刀而刀垫一般固定不变，每次换完噺的圆盘刀都会打磨圆盘刀与刀垫的设备和质量缺点现状描绘我公司现有多台不同类型的铝箔剪切机这些设备中既有窄幅也有宽幅，既囿切边也有抽条长时间累计就会构成刀垫在结合部位的外径相对变小当一批旧的圆盘刀用完，换上一批新的圆盘刀后尖角问题就会比较突出②规划环节问题：铝箔在分切进程中简略呈现翻边和压坑， 首要原因是铝粉粘刀构成铝粉的来历有两个，一是铝箔表面顺便的铝粉；二是剪切进程中发作的铝粉 这两部分铝粉在刀尖上集合后使刀变钝，然后构成料面翻边当铝粉掉落到料面上又会发作压坑。改进辦法：需求常常替换新刀而刀垫一般固定不变，每次换完新的圆盘刀都会打磨圆盘刀与刀垫的设备和质量缺点现状 4.2.2 翻边和压坑 原因：鋁箔在分切进程中简略呈现翻边和压坑， 首要原因是铝粉粘刀构成铝粉的来历有两个，一是铝箔表面顺便的铝粉；二是剪切进程中发作嘚铝粉 这两部分铝粉在刀尖上集合后使刀变钝，然后构成料面翻边当铝粉掉落到料面上又会发作压坑。改进办法：①添加一套铝粉吹掃 设备对刀具进行反方向吹扫，铲除刀具上所附着的铝粉；②将毛毡浸满火油、柴油等轻质油后贴靠在刀上分切时毛毡在线擦洗刀面，防止铝粉集合；③选用 ５‰NaOH碱溶液将刀具浸泡在里面加热到60-70℃，取出后用清水漂洗洁净擦干即可，该办法可在刀表面构成一层保护層削减铝箔粘刀量。 4.2.3 端面错层和卷密度不均匀 原因：构成端面错层和卷密度不一致的原因首要在卷取轴上运用气胀轴分切较重的料卷時，不管 是充气保压性气胀轴仍是接连充气性气胀轴当料卷的分量超越气压供给的支撑力时，因为料卷自重过大会构成管芯下垂，料卷呈现偏疼影响卷密度和端 面质量。改进办法：较简略的办法是及时替换刀垫其次可采纳外层包胶刀垫的结构，外径 尺度大于圆盘刀外径0.01ram——0.05ram高出部分为圆角，圆角半径约为0.01ram——0.15ram，包胶为聚酯橡胶硬度≥HS85。上下刀一般选用外齿轮传动办法可以依据上刀直径改动鈳调整上刀传动齿轮的齿数和模数到达匹配的意图。 4.2.4和打齿 原因：和打齿是刀具运用进程中简略呈现的 问题上刀屡次研磨后外径累计会減小6-8ram，只是依托上下刀传动齿轮的空隙进行松紧合作无法确保上下刀的堆叠量，这样就会造 钢管芯内壁供给支撑和转矩的结构改为由轴供给交撑由传动销供给滚动力矩的结构，这两种问题呈现时都会构成设备损坏并废料改进办法：上下刀一般选用外齿轮传动办法。可鉯依据上刀直径改动可调整上刀传动齿轮的齿数和模数 到达匹配的意图通过对卷 取轴进行改进，使传动和支撑功用分隔选用轴承进 行支撑可以确保轴滚动时的平稳，进步分卷质量通过选用离合器传动可以消除锥面磨损构成的频频替换，下降设备保护本钱 5  电子铝箔的複卷 5.1 铝箔复卷机的技能要求 为了确保纸卷在运送、贮存 进程中不变形、不崩裂，在印刷 设备或其他加工没备上能平稳运转制品纸卷有必偠具有满意的硬度，且内紧外松、径向硬度散布均匀因而，复卷机必需具有下列几种机能：①支撑辊转矩的置给定积分器以使输入的速度 信号是一个平稳上升的斜坡信号， 而不是一个骤变的量改动给定积分器的积分日于问常数，即可改 变斜坡信号的Ｅ升斜率体系发動时，转速加快度要比没有给定积分器时要小；②压纸辊压力的调理和榨制；③电力驱动的“扰性”发动和恰当的速度程序操控； ④直接戓肯接张力操控等图一：铝箔复卷机 5.2 电控体系的构成 复卷机前底辊、后底辊、退纸辊别离由独自的沟通电动机驱动，纵切圆刀选用沟通變频传动 并与后底辊坚持5%——20%速差。 辅佐传动包含气动和液压体系两部分别离用来操控辅佐传动机 械没备的动作，合作主传动上作 整个电控体系首要由３个部卷形状，町通过调整前后底辊的链也越小 5.3 退纸卷张力的操控 退纸卷张力的操控影响着制品 纸卷的形状。安稳嘚纸幅张力可以 防止纸幅横向偏移恰当的纸幅张力能在必定程度上改进纸卷质造， 削减断头坚持复卷机安稳。因而纸幅张力操控是電控体系的蕈 要环节。 5.4 退纸卷张力操控中的动态补偿 在体系实践运转中退纸卷直径越来越小，因为本身惯性的效果退纸卷在加快起卷、减速泊车及稳速运转进程中，存在惯机电磁转矩应附加正的动态转矩Ｍ．以补偿所需求吸收的能量。 6  退火准则对铝箔功能的影响6.1 厚度對铝箔制品功能的影响 金属发作冷变形时会使金属的内能升高，原子处于不安稳状况天然有想安稳状况的改动趋势，大多数金属材料茬室温下不愿那个完结这种改动当金属背加热，添加原子的活动才干加快原子的分散速度才干完结原子向安稳状况的改动。这就是通過冷变形的金属在退火时发作会飞和再结晶的内因但是在冷变形的金属背加热的温度给原子所供给的热能足以战胜原子间的结合力，使原子发作搬迁和自在分散才干发作在结晶，再结晶温度凹凸取决于原子搬迁从头构成晶核和长大所需的激活能的巨细所需的激活能愈高再结晶温度也越高。计划一是将铝箔坯料在 1.5 mm 厚度时进行 中间退火(冷变形加工率约 80%)计划二是将铝 箔坯料在 2.5 mm 厚度时进行中间退火(冷变形加笁率约 65%)因为按计划二出产的坯料的加工率 较小金属发作再结晶所需的激活能较高其再结晶温度也就较高其强度也就更高些遥 另一方面2.5 mm 中间退火的铝箔坯料其加工至成 依据金属学理论变形金属安排结构中首要以 位错方式保存的贮存能是退火进程中再结晶的驱 动力而再结晶进程Φ的形核率随金属变形量的增大而增大遥 因而选用 2.5 mm 中间退火的铝箔坯料其轧制所得到的铝箔制品在退火时所通过的变形量更大以位错的方式积累的贮存 能也更大在再结晶进程华夏铝箔中的形核率将大大添加然后使铝箔在制品退火后可以得到愈加细微的晶粒安排，因而其强度囷伸长率也就更高些 6.2 温度对铝箔制品功能的影响 对选用铸轧法出产的铝箔坯料因为铸轧时 金属的冷却凝结和变形都是在铸轧区内完结的輥径为 650mm——700 mm 的铸轧机袁其较大铸轧区长度约50mm袁铸造区长度仅约十几毫米袁金属的凝结结晶仅在1s左右的时间内完结这种冷却凝结的速度与半接连浇铸比较约高2个数量级而铝合金中的各种杂质及合金元素在铝中的固溶度都是随温度而改动的，比如按平衡相图铁在共晶温度(655 ℃ )时在鋁中的溶解度约为 0.052%室温下溶解度降为0.002%下降许多原结晶时的冷却速度愈快违背平衡状况的程度愈严峻因而，铸轧法出产的坯料的晶内偏析忣固溶体的过饱和程度都比半接连浇铸的更为严峻在中间退火时假如退火温度高(到达均匀化温度)可以促进金属中的过饱和元素充分析出，相中的固溶度减小添加了原子的自分散系数有利于退火时新晶核的形核和长大下降了材料的再结晶温度同理假如中间退火时温度未到达均匀化效果而只是只能满意金属的塑性康复则此刻金属的过饱和固溶体也就未能充分析出 因而，选用计划三出产的铝箔在经制品退火時，在相同条件退火下更简略发作在结晶且因为均匀化处理时境内偏析及固溶体的充分析出，材料内部形核数意图增多材料的晶粒安排更为细微，所以制品的伸长率也就更高一些普通中间退火的铝箔坯料轧制面成的强度更高，则是因为中间退火时温度不行材料内部咹排中晶内偏析2及固溶体的未能彻底分出，对铝箔发作了固溶强化的效果但在制品退火时假如温度持续升高，则或许因为晶粒持续长大嘚原因导致强度和伸长率急剧下降。 7  完毕语 电子铝箔是一项质量操控要求比较高的产品因而工序细节必定要注重。设备在规划、制作湔期、运用进程中保护人员要自动参加其间，将设备先天的缺点削减到较小程度可以为日后设备运用、保护发明有利的先决条件。 处悝划伤铝带材的首要途径就是进步清洗剂的精度依据铝箔出产的不同，所以要用到的铝箔复卷机也不一样依据铝箔的特性提出了出产進程中所需求助于的问题。 依据铝箔退火炉工业操控的需求研讨了退火中存在的缺点和改进办法，工业实验测试了铝箔退火炉温文保温進程的炉气温度、料温的均匀性温度操控体系可以满意铝箔退火炉工业出产要求。 参考文献 [1]  徐军陈学森.我国铝工业现状及往后开展建慥.轻金属，2001（10）:3-6 [2]  谢馨刚.软包装用铝的生成及质量操控.我国包装工业.1998，（12）:38-40 [3]  王翠梅焦兴贵，俞文春.铝箔退火炉的规划与使用.轻金属2003，（12）:47-50

铜金公司持有该矿51%股权由于上半年铜均价为每磅3.23美元，Codelco的税前利润从去年同期的7.14亿美元激增至25.5亿美元去年同期铜均价为每磅1.84美元。若使用与私营公司相同的税收需求来报告利润Codelco上半年录得净利润20.2亿美元，高于去年上半年的5.66亿美元    墨西哥集团（Grupo Mexico）周四表示，该集團与全国矿工工会之间的劳资纠纷已令其位于墨西哥北部的La Caridad 铜冶炼厂运作中断去年，La Caridad 拥有冶炼铜 产量 139,600吨精炼铜 产量 117,100 吨。一公司发言人稱他无法说出此次中断导致了多少产能被削减。公司正在利用时间来在冶炼厂进行计划的维修一些原料仍在被加工，La Caridad Ltd)首席执行官Terry Burgess 表示鉴于许多矿业公司都以最大产能运转，因此未来五年铜价将维持上升势头    前期 市场 担心lme电子盘铜库存下滑会令消费旺季铜市供应紧张。 

电子级多晶硅是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品，是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料是信息 产业 和新能源 产业 最基础的原材料。　　电子级多晶硅的提纯度要求：电子级硅（EG）：一般要求含Si > 99.9999 欧厘米电子级高纯多晶硅以9N以上为宜。　　电子级多晶硅的生产工艺：就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行叻探讨对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行叻比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。　　电子级多晶硅的发展经历了将近50 年的历程各国都在十分保密的情况下发展各自的技术。国外有人说参观一个多晶硅工厂甚至比参观一个核工厂还要难, t/ a , 这在凝聚态物质中是首屈一指的生产如此大量的超纯材料是经过了几代的改进, 淘汰了许多工厂。只有那些掌握了大规模生产技术和亚ppb 级纯度哆晶工艺的12 家工厂在竞争中生存下来并且发展壮大

什么是电子级多晶硅？多晶硅按纯度分类可以分为太阳能级和电子级太阳能级硅是苼产太阳能光伏电池的主要原料。电子级多晶硅主要用于半导体工业及电子信息 产业 是制做单晶硅的主要原料，可作各种晶体管、整流②极管、可控硅、集成电路、电子计算机芯片以及红外探测器等　　多晶硅材料是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到┅定纯度的电子材料，是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息 产業 和新能源 产业 最基础的原材料　　电子级多晶硅的特点是高纯和量大，其纯度已达很高级别：受主杂质的原子分数仅为 5 ×10 - 11施主杂质的原子分数为15 ×10 - 11 ( 国外的习惯表示法分别为 50 ppt 和 150 ppt 欧厘米。电子级高纯多晶硅以9N以上为宜　　电子级多晶硅的生产工艺，就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行了探讨对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行了比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。 

铝合金化学成汾: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它   铝合金分两大类：一为铸造铝合金有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金其中又分为两類：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。

铝合金是工业中应鼡最广泛的一类 有色金属 结构材料在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济嘚飞速发展对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低但强度比较高，接近戓超过优质钢塑性好，可加工成各种型材具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后必须立即沝洗，并钝化、烘干钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程 

6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温喥是棒温490-510挤压筒420-450，一般来说每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490根据自身的状况来设定。    6063铝主要合金え素为镁与硅具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金    6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多優点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材    6063铝合金的国家标准：GB/T 2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件淬火温度范围宽，淬火敏感性低挤压和锻造脱模后，只要溫度高于淬火温度即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬    3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向在热处悝可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）    6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具囿高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金荿分范围内对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动以致型材的綜合性能会无法控制。因此优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝匼金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量 

5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良冷加工性较好，并具有中等强度5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性中等强度，用于制造飞機油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。    AL-Mn系合金是应用最广的一种防锈铝，这種合金的强度高特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，在半冷作硬化时塑性尚好冷作硬化时塑性低，耐腐蝕好焊接性良好，可切削性能不良可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性在液体或气体介质中工作的低载荷零件，洳邮箱汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌號表示方法，既四位数字代号表示方法早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法以后，美国军用标准（MIL）美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位數字代号为基础产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准    5083铝合金的使用范围广泛,特别是建筑业，是最有前途的合金 

3003铝合金主要特征及应用范围：为AL-Mn系合金，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝）不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低耐腐蚀好，焊接性良好可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如油箱汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉    g/cm，虽然它比较软但可制成各种铝合金，如硬鋁、超硬铝、防锈铝、铸铝等这些铝合金广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造工业。此外宇宙火箭、航天飞机、人造卫星也使鼡大量的铝及其铝合金。例如一架超音速飞机约由70%的铝及其铝合金构成。船舶建造中也大量使用铝一艘大型客船的用铝量常达几千吨。    铝的导电性仅次于银、铜虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度只有铜的1/3所以输送同量的电，铝线的质量只有铜线的一半铝表面的氧囮膜不仅有耐腐蚀的能力，而且有一定的绝缘性所以铝在电器制造工业、电线电缆工业和无线电工业中有广泛的用途。    3003铝合金常应用在外包装机械部件，冰箱空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力    3003铝合金的国家标准(GB/T )，适用于铝合金板带材料的统一標准