要：近年来在我国社会多领域快速发展背景下，我国多项科学技术快速发展，在人们日常生产生活中各类化工制品应用范围逐步扩大。在化工制品生产制作中，氨工艺应用范围较广，合成氨主要是以石油、煤、炼油气等为主要原材料，之后进行氮、氨合成，能制成农业生产中的氨元素，其作为重要肥料资源，对具有重要推动作用。但是合成氨工艺实施中要消耗较多能源与材料成本，生产效率较低，所以当前要注重做好氨工艺节能改造。

关键词：合成氨工艺;作用;节能改造;措施

在社会发展新时期更注重建立节能环保型社会，在氨工业技术创新发展中也要注重实现节能改造。近年来多方面生产发展中对合成氨应用提出了更多更高的应用需求。氨属于化学工艺技术领域中重要的应用原材料，当前我国合成氨技术工艺全面发展，对推动社会发展具有重要作用，为了适应节能减排发展要求要注重做好氨工艺节能改造。

1 合成氨工艺相关分析

1.1 制造生产工艺中要应用的原料

在合成氨工艺操作中，要注重做好氨气、氮气制备控制，将此类气体补充到原料气体中。在氨气制备过程中要应用石油、天然气等原料，将各类原料补充到高温环境中，与水蒸气能产生化学反应，制备成合成气体。其中在合成气体中要含有一氧化氮以及氢元素，基于原料煤以及各类固体材料结合能制备更多合成气体。各类合成气也要通过渣油进行制作，通过有效催化之后能制成氢气。在氢气制作过程中将空气物理液化，或是基于多种化学操作方式生产更多氢气。再通过物理方式对温度进行控制，促使空气有效液化，使得空气中温度能逐步增加。其中氮气沸点偏低，基于此类方式能获取更多纯度较高的氮气。或是基于其他方式获取氮气，基于此类化学方式应用，将空气燃烧过程中较多可燃碳物质中的二氧化碳有效排出，能获取较多纯度较高氮气。

1.2 原料氣体净化方法应用

合成氨制备工艺中，要注重对获取的原料气体实施净化，对氧化氮合理转化，将部分一氧化碳有效转为二氧化碳与氢气。这样能有效消除更多一氧化碳，促使氢气含量有效补充。在一氧化碳转化中，多数可利用能源较多，通过规范化措施能降低能源损失，对生产成本进行控制，优化能源资源浪费问题。在操作中要注重脱去原材料气体中含有的碳硫，基于物理方式合理吸收，排出原料气体中含有的较多碳物质与硫物质，对催化剂中毒现象集中控制。在脱碳脱硫操作中，要做好二氧化碳高效化利用。对能源资源浪费现象集中控制，实现节能环保发展目标。在脱碳脱硫中要合理选取科学化的脱硫方式，比如常用的干法脱硫、湿法脱硫等。

2 合成氨生产中存有的问题概述

在新时期化工产业发展中氨的应用范围较广，是各类化工产品主要应用原料，在现代化工业生产中占有重要作用。在合成氨工艺技术应用中存有较多问题，生产效率有待强化。为了对此类现状进行优化，有较多企业积极选取各项针对性应对措施，例如选取更多性能较好的催化剂材料，对工业设备合理优化。此类措施能有效降低能源、原料消耗，提高生产效益。在合成氨工艺中，主要是受到生产技术应用、能源不足、生产管理制度缺陷等要素影响，限制了合成氨工艺技术全面发展。

3 合成氨技术节能改造探析

3.1 优化合成氨流程造气加工技术改造

现阶段合成氨工艺流程操作中要注重做好原料气体提取操作，此环节对合成氨完整的制备工艺具有较大影响。对原料气体提取中各项资源浪费问题进行控制，要注重创新现有的工业机械以及工艺技术。比如选取自动加焦机，此类机器设备在原料气提取中能有效实现节能目标，加上自动加焦机应用安全性较高。在气体合成中要注重在高温高压环境中实施，合成完成之后，要注重对煤气预热集中利用，做好煤气余热回收与再利用，能实现节能减排发展要求。在合成氨中，要注重对检测技术以及油压微机控制技术合理应用，对具体合成时间进行控制，提高各项操作效率。技术人员还要注重运用入炉蒸汽品质对温度稳定性进行控制，在蒸汽有效分解中实现能源消耗控制，集中优化合成氨整体品质。

3.2 提高废水循环技术应用节能效果

在合成氨工艺操作中，为了对合成氨消耗成本进行控制，可以选取碎煤作为基本材料，有助于降低生产消耗成本。但是合成氨中会产生粉尘以及焦油类物质，此类物质较多将会导致合成氨较多管道产生堵塞情况，诱发较为严重的能源浪费问题。在合成氨中要注重对水资源循环利用，提高合成氨整体产能。选取碎煤进行合成氨操作能实现废水资源循环利用，促使碎煤中各类悬浮废物与油有效融合，加速合成氨装置生产速度。

3.3 提高合成氨流程中氨气分离技术节能效果

在合成氨工艺操作中，做好氨气有效分离至关重要。在操作中要注重对此环节实施高效化的技术改造，能有效优化资源浪费现象。比如在操作过程中选取冷凝分离方式促使案例可以有效分离，应用水吸收方式对氨气进行分离。不同分离方式操作中要注重发挥分离器应用作用，通过分离器应用能对分离中的资源浪费现象集中控制。在分离中优化气体流转方向，提高分离成效的同时提升氨气基本纯度。

目前在合成氨工艺生产阶段，为了能对能源资源以及工艺生产成本集中优化。要注重做好合成氨工艺流程改进，选取各项新型应用技术，对工艺加工流程进行控制。依照生产优点做好造气工段技术、氨分离技术、废水循环应用技术创新，实现高效化的节能改造目标。

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