RV 传动把少齿差摆线针轮减速传动和类行星传动合二为一，形成了一种具有两级减速的新型传动。基于以上原理，通过多根偏心轴把两种减速机构连接，构成了 RV 减速器。世界上极少有类似 RV 减速器的结构，把两种完全不同的减速机构紧密巧妙地合二为一。两种减速机构中，任何一种精度不足或者降低都会影响另一种减速机构的正常运行，所以 RV 减速器的原理结构就决定了其天生就要求极高的零部件精度，从而保证两种减速机构都能长久可靠运行。

RV减速机国内外发展现状

RV 减速器是由德国发明，但是未见批量生产及应用。目前国外 RV 减速器生产企业主要有日本纳博特斯克、日本住友和斯洛伐克 SPINEA。其中，日本纳博特斯克通过十年研发，近三十年市场应用，其产品性能非常稳定可靠，市场占有率超过 80%，世界机器人四大家族基本全部采用该公司产品。日本住友早期研制的 RV 减速器都采用单偏心轴机构，转矩和抗冲击能力不及日本纳博特斯克产品， 所以迟迟未能扩大应用范围。近几年，日本住友也开始推出与日本纳博特斯克结构几乎一致的产品，采用至少两根以上偏心轴连接两级减速机构，大大提高了产品转矩和抗冲击能力。斯洛伐克 SPINEA 的减速器产品由于不具备类行星减速传动，所以是否归属于 RV 减速器产品系列是存在争议的。该产品是结合了高精度摆线齿轮和径向-轴向轴承在一个单元内的新型传动结构。由于该减速器没有类行星结构，所以噪音极低。同时又采用高精度双十字滑块结构，使得减速器的输出精度极高。所以斯洛伐克 SPINEA 减速器产品更多地用于医疗及摄像等高端领域。该减速器也有不足的地方：一是和早期的日本住友减速器一样采用单偏心轴结构， 并且摆线传动的滚针较细，导致减速器的转矩和抗冲击能力不及日本纳博特斯克产品；二是该减速器结构需要极高的加工精度，导致量产困难，产品成本偏高， 售价昂贵。

随着国产机器人市场的兴起，国内诸多企业开始立志于攻克 RV 减速器技术。

目前国内 RV 减速器生产企业主要有南通振康、陕西秦川、浙江双环和宁波中大。这四家公司的产品结构与日本纳博特斯克的基本一致，同时都进行了一些创新改造。由于起步较晚，国内 RV 减速器生产厂家的品牌认可度都远不及日本产品， 生产规模也不及日本纳博特斯克的十分之一。但由于采用了最新的高精度生产设备，国内某些 RV 减速器生产企业的产品性能已经能达到日本水平，能够满足于工业机器人等高端领域的需求。

RV 减速器产品是当今世界上同等体积下，刚度和精度协同达到最高的产品。除了高刚度和高精度外，RV 减速器还具备极强的抗冲击能力、较小的噪音和较高的疲劳寿命。其优异的综合性能是其它任何减速器无法取代的，所以在中大型负载机器人上几乎全部采用 RV 减速器产品。

未来 RV 减速器的发展主要有两个方向：性能订制化和生产精益化。

除工业机器人外，RV 减速器未来还会大量应用于其它自动化领域。这就对RV 减速器提出了诸多的性能要求，例如半封闭结构、全封闭结构、质量轻量化和噪音低量化。日本纳博特斯克已经在 RV 结构的基础上逐步推出了封闭式结构的RD 系类减速器产品和质量轻量化的 N 系列减速器产品。国内南通振康近年推出了噪音低量化的新型 RV 减速器产品。

随着全球智能制造的高速发展，对 RV 减速器产品的需求越来越大。国内外现有 RV 减速器的年产量已经不能满足全球市场需求。严控生产成本并且快速高效生产出合格的 RV 减速器产品成为未来主要发展方向，即大批量生产出更具性价比优势的 RV 减速器产品。目前，日本纳博特斯克的年产能已经超过 50 万台， 正在向年产 100 万台进军。国内率先实现 RV 减速器量产的南通振康，2018 年的产能不足 5 万台。国内所有 RV 减速器制造商产能累计也不超过 10 万台，急需加快实现精益化生产。

减速器是连接动力源和执行机构的中间机构，具有匹配转速和传递转矩的作用。它把电动机、内燃机或其他高速运转的动力通过减速器的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到降低转速，增加转矩的目的。减速器种类及型号繁多，按照控制精度划分，减速器可分为一般传动减速器和精密减速器。一般传动减速器控制精度低，可满足机械设备基本的动力传动需求。精密减速器回程间隙小、精度较高、使用寿命长，更加可靠稳定，应用于机器人、数控机床等高端领域。精密减速器种类较多，包括 RV 减速器、谐波齿轮减速器、摆线针轮行星减速器、精密行星减速器、滤波齿轮减速器等，目前工业机器人领域适用较多的精密减速器是 RV 减速器和谐波减速器。

根据 GB/T 《机器人用谐波齿轮减速器》定义，谐波齿轮减速器是一种靠波发生器使柔轮产生可控的弹性变形波，通过与刚轮的相互作用，实现运动和动力传递的传动装置。其输入和输出转向相反，即：波发生器输入，刚轮固定，柔轮输出；或柔轮固定，钢轮输出。谐波减速器的精度等级根据其传动误差和空程来衡量：传动误差≤30 弧秒的减速器属于高精密级减速器；30 弧秒＜传动误差≤1 弧分的减速器属于精密级减速器；1 弧分＜传动误差≤3 弧分的减速器属于普通级减速器。

市场规模：近年来，全球工业机器人行业保持快速发展。据 IFR 统计，2017 年，全球工业机器人销量达到 38.1 万台，同比增长 29.5%；销售额达到 154 亿美元。受此带动，作为工业机器人的核心零部件，精密减速器市场迎来高速发展， 市场规模接近 50 亿美元。

产品供给：精密减速器市场总体呈现供不应求的局面，纳博特斯克、哈默纳

科等主要厂商普遍存在产能受限、交货周期拉长的情况，2017 年纳博特斯克的供货期为 4.5 个月左右，哈默纳科供货期在 6 个月以上。为满足市场需求，纳博特斯克、哈默纳科等国际巨头纷纷扩大生产。

竞争格局：全球精密减速器行业为寡头垄断格局，市场主要被两大日系企业纳博特斯克（RV 减速器供应商）和哈默纳科（谐波减速器供应商）垄断，其中纳博特斯克占据约 60%的市场份额，哈默纳科占据约 15%的市场份额。

市场特点：（1）目前全球能够提供规模化且性能可靠的精密减速器生产企业数量很少，日系企业掌握精密减速器行业的话语权。（2）受工业机器人市场快速增长影响，精密减速器企业纷纷扩大产能，并逐渐将工厂设在机器人主要应用市场国。

市场规模：中国作为全球最大的工业机器人市场，精密减速器市场规模迅速扩大。根据 IFR、电子工程世界网、方正证券研究所推算，2017 年，中国精密减速器市场规模为 37.3 亿元，同比增长 33.4%。

产品供给：基于靠近市场、靠近客户的有利优势，国内精密减速器生产企业供货周期较短，首次订单交货期在 3 个月左右，二次及后期订单交货期在 2 个月左右，客户响应速度较快。

竞争格局：国内谐波减速器企业崛起较快，如苏州绿的、北京谐波传动所、中技克美等，尤其以绿的谐波进展最为迅速，下游客户近千家，包含新松机器人、埃夫特和新时达等国内著名机器人生产商。2017 年苏州绿的谐波减速器的生产能力达到 20 万台，在国内机器人谐波减速器市场的渗透率超过 80%。

市场特点：（1）外资厂商占据绝对垄断地位，市场份额超过 70%；（2）外资厂商对国内企业采取差别化定价策略，国内企业采购的精密减速器价格要高于国外企业 20%以上，且供货期较长；（3）随着技术逐渐成熟，以绿的谐波为首的国产谐波减速器企业快速崛起，正逐步实现进口替代。

目前，工业机器人领域适用较多的 RV 减速器和谐波减速器各具特点，适用于不同场景，相辅相成。在多关节机器人中，一般将 RV 减速器放置在机座、大臂、肩部等重负载的位置；而将谐波减速器放置在小臂、腕部或手部。

图表 20：各类减速器优缺点对比

一般来说，工业机器人的每个关节都需要配备一台减速器。一台六轴工业机器人需要搭配 6 台减速器，负载 10KG 以下机器人以谐波减速器为主，10-20KG 的机器人小臂、手腕关节可以采用谐波减速器，其他位置主要需要使用 RV 减速器（3-5 个），而 20KG 以上的则基本上使用 RV 减速器。SCARA 机器人包含 4 个谐波减速器，而 DELTA 机器人的电机安装在固定基座上，需

一、多重因素推进精密减速器国产替代加速进行

目前，我国已将突破机器人关键核心技术作为科技发展的重要战略，国内一些厂商攻克了精密减速器的部分难题，如南通振康成功开发了 300Kg 以下机器人使用的 RV 减速器，并拥有近 300 家机器人制造商客户；绿的谐波生产的谐波减速器在性能上已经可以与国外产品相媲美，并形成了年产 20 万台的生产能力。未来，随着国内企业生产的精密减速器产品在性能上与国外企业逐渐接近，但在价格、交货周期、现场服务能力、售后响应速度方面的优势不断突出，国产替代将加速推进。

二、机器人产品结构调整推动谐波占比快速提升

随着工业机器人在汽车制造领域的应用日益饱和，3C 等领域将成为工业机器人的重要应用方向，推动其向小型化方向发展。此外，随着研发水平提升、工艺设计创新以及新材料的投入使用，工业机器人向小型化、轻型化、柔性化发展变为可能，近年来协作机器人的快速发展就是很好的佐证。而在小型机器人领域， 由于谐波减速器的传动效率高、传动精度高、体积小、重量轻、传动平稳、噪声小、可向密封空间传递运动、成本低等优势，将推动谐波减速器的使用数量快速提高，在精密减速器中的占比大幅提升。

三、精密减速器应用领域持续拓展

随着技术的日益成熟，精密减速器越来越体现出高精度、高钢性、高负载、传动效率高、高速比、高寿命、低惯性、低振动、低噪音、低温升、外观美、结构轻小、安装方便等诸多优点，其应用领域将从工业机器人领域快速拓展到数控机床、航空航天、医疗器械、卫浴陶瓷、新能源等多个领域，展示出其广阔的发展前景。如在数控机床领域，加装精密减速器后，可以减轻数控机床伺服马达负荷、降低机械故障率、提高精密度，进而增加机械寿命。

四、机电一体化成为零部件企业未来的发力方向

对于机器人系统集成企业来讲，其需要采购除精密减速器、伺服系统、控制器等核心零部件外的上百个零部件，迫切需要市场上出现对某些零部件进行模块化集成的模组，降低采购种类，减少安装环节、提高集成效率，即机电一体化成为行业发展的重要趋势。在这种趋势下，国内外领跑企业纷纷开发一体化模块， 如国际谐波减速器巨头日本哈默纳科提出了“整体运动控制”，将谐波减速器与电机、传感器等组合，提供高附加值模块化产品；科尔摩根发布 RGM 机器人关节模组，探索提供机器人关节解决方案。

五、服务能力和响应速度成为企业的重要竞争力

随着机器人行业多年的快速发展，机器人产品的成熟与供需逐渐趋向平衡，

要求精密减速器企业加强技术服务和响应速度等方面的能力建设。一方面，机器人厂商在为下游客户提供系统解决方案时，越来越需要上游核心零部件厂商的技术支持，需要精密减速器企业发挥技术、产品、服务等整体优势，加快响应速度， 提升将行业空间转化为订单的能力；另一方面，随着机器人的应用场景越来越多， 不同场景的个性化需求随之增加，如何通过及时的技术服务能力取得客户信任， 并随后通过快速的产品设计、制造、供货满足客户需求，是精密减速器企业核心竞争力的重要体现。

制造一线“机器换人”的逐步普及使工业机器人市场迎来爆发。而减速器作为机器人的核心零部件之一，却几乎全要靠进口。为打破进口垄断局面，来福谐波以技术研发为导向，不断更新优化技术，攻克了谐波减速器的诸多痛点难点，逐步实现相关产品的进口替代，为机器人装上了国产“关节”。

日前，当记者来到浙江来福谐波传动股份有限公司的实验室时，工作人员正在对即将发往上海的谐波减速器机电一体化关节模组（以下简称一体机），进行最后的数据测试工作。

“这批产品是上海新客户的定制产品，在出厂前我们必须帮他完成各项数据的测试工作。”公司副总经理彭胜良告诉记者，谐波减速器与伺服电机、控制器一起直接决定着工业机器人的性能，由于这三个都是高精密的产品，客户在一一采购完后，还要进行组装及多次调试。

为最大限度地减少这些繁琐过程，也为完善自身产品体系，2019年初，来福谐波成功研发出集谐波减速器、中空式直驱伺服电机、摩擦式制动器，以及具有脉冲等三种通讯方式的驱动器和全闭环多圈绝对值编码器于一体的一体机。

“这个产品一面市，就受到了广大客户的广泛好评。”彭胜良说，一体机节约了上百种复杂零部件的选型、设计、采购、组装和时间成本，且具有易控制、重量轻、高精度、体积小、方便维护保养、低故障率、传递效率高、噪音小等特点。此外，由于采用中空设计，方便用户铺设线缆、气管、水路等其他管路，由关节模组组合而成的机器人可与其他系列的机器人联动工作，高效配合，真正实现无人化作业的目标。而为了这个一体机研发项目，整整一年多时间，来福研发部的工作人员没日没夜进行着试验、改良，再试验、再改良的工作循环，攻克了电路、编码器等各种难关。

据悉，减速器是机器人的关键零部件，被称为机器人“关节”，成本可占到整台机器人生产成本的三分之一。由于国内研发技术薄弱、起步晚，这一领域被日本的公司长期垄断，国内企业难以与之竞争，发展中国自己的核心零部件迫在眉睫。为此，来福谐波在2013年创立之初，就将目光紧紧锁定在了高精密谐波减速器的研发和生产，争取在最短时间内，让国内机器人用上性价比最高的国产“关节”。

作为国内纯新学科，精密谐波减速器行业根基较浅，技术薄弱，相关技术文献几乎都是空白，从业人员也非常少。为此，公司主动对标先进水平，加大技术研发投入，积极与各大专业院校合作，并外聘专家、材料学教授等，不断改进材料配方和参数设计，一路破关斩将，深耕机器人减速器研发制造。“研发对我们企业来说是立根之本，每年我们都会拿出1000万元左右的资金，专项用于研发。”公司董事长张杰告诉记者，目前公司产品的质量和使用寿命已达到国内领先水平，有几项性能指标还填补了国内空白，还拥有多项国家发明专利和国家实用新型专利，实现多个关键性技术突破，与多家机器人公司达成战略合作协议，在业内获得良好口碑。产品已广泛应用在了机器人、航空航天设备、医疗器械、数控机床、半导体制造设备、精密机械自动化控制、物联网等领域。

张杰告诉记者，随着劳动力成本的上升，工业机器人市场正在快速崛起，而此次疫情再一次让各行各业意识到生产自动化的重要性，从而催生国内市场对于机器换人的旺盛需求，来福谐波的订单也有了快速提升，目前订单已经排到了两个月以后。

“未来机器人的应用肯定会越来越广泛，也会越来越平民化，所以就需要更高性价比的产品。”对于来福谐波的定位，张杰非常清晰：以助力国产机器人品牌崛起为己任，继续加大研发力度，把成本做到极致，为所有机器人行业的中小企业公司服务。

机器人领域存在一种非常有意思的现象，考察机器人精密减速器常用两个视角、两种思维：其一是俯瞰式，就是从机器人整体上去看待精密减速器的问题，机器人主机企业和应用者常常采用这种思维；另一个是仰望式，即从减速器本身的构成上去看待精密减速器的问题，精密减速器生产企业和研发人员常常采用这种思维。

看问题的视角不同，对待问题的态度和处理问题的方式就不一样。前者看重减速器作为一个部件在机器人系统中的整体作用与性能优化的裕度，而忽视精密减速器自身的支撑技术。而精密减速器毕竟属于齿轮行业，因此，后者则更遵循齿轮零部件行业自身的发展规律，但忽视了其作为基本部件与机器人融合的整体属性。

我国机器人精密减速器行业历经十多年的发展，走过了技术基本成套、产业逐渐形成的过程，在此期间，上述两种思维的存在也是符合客观实际的。但面对我国机器人产业快速发展的迫切需要，以及精密减速器的关键核心技术问题，是时候创新我国机器人精密减速器的发展生态了。

生态体系需追求整体优化与要素协同

如图1所示，精密减速器是一个具有特定功能的机械部件，有其成套技术、成套装备和工艺，基于此生产出的减速器、电机和传感器构成了机器人的关节单元。关节单元再构成机器人，最终，机器人为用户使用。因此，减速器技术、工艺和装备、关节单元、机器人、用户等要素，构建了机器人精密减速器的发展生态。

发展生态体系，追求的是各要素间的协同和整体效果优化。举例来说，日本在机器人精密减速器领域的成功，不能仅归因于个别企业的成功，而应当看作是整个生态体系的成功。这些年，我国精密减速器企业与日本企业的竞争，表面上是产品的竞争，但本质上是体系的竞争。

作为后发领域，我国机器人精密减速器产业从落后中起步，遭遇了日本强大的生态竞争体系，总体上仍处于追赶式跟跑阶段。要实现并跑乃至领跑，构建并做强我国机器人精密减速器的发展生态是必由之路，具有紧迫性。可以肯定，未来机器人精密减速器领域的中外竞争将是生态体系的竞争，而生态体系主要包含技术生态和产业生态两方面。

图1 精密减速器的发展生态

技术生态构建尚存较大差距

机器人精密减速器的技术生态包含三个层次：首先是减速器本身的技术，这是基础和核心，也是国内多年来的研究重点。其次是减速器与关节单元或集成关节相关的技术，这是国外当前的研究重点，国内也有一定的研究。其三是减速器与机器人整体性能相关的技术，国外已有一定研究，而国内基本上是空白。

机器人精密减速器的工作特点是往复运动，因而除要求单向传动精度外，对回差、精度保持性也提出了高要求。精密减速器种类很多，经过实践考验而沉淀下来的主要是用于重负载传动的RV减速器和用于轻负载传动的谐波减速器。

历史演进。考察国内外这两类减速器的历史演进并进行对比发现（如图2～图5所示）：两种减速器的传动理论早已成熟，轻量化、高功率密度、高性能是减速器技术的持续迭代目标；我国RV减速器产业化起步晚了二十多年，过去十多年的发展处于技术追赶阶段；国内谐波减速器的发展历程与国外相似，已从跟跑进入并跑阶段。

图2 国外RV减速器的历史演进

图3 国内RV减速器发展历程

图4 国外谐波减速器的历史演进

图5 国内谐波减速器发展历程

关键技术。正向主动设计技术与集成设计分析软件是掌握精密减速器技术的标志，也是企业的核心竞争力。其中涉及运动学、动力学、摩擦学等多种设计分析，同时需要利用高效优化手段，对核心关键零部件、系统传动误差、回差精度、系统可靠性和动态特性进行优化设计。

无论哪种构型，在设计分析的过程中，齿形设计（修形）都是其核心技术。设计分析理论模型确定后，还要通过样机制造及实际性能测试，经过多轮迭代，确定最终减速器总体和关键零件的设计分析模型，进而开发基于实际参数数据库的集成设计分析软件，提高虚拟样机的开发效率和准确性，强化设计稳健性。

关键零件的精密高效制造是确保减速器质量的基础。为满足RV减速器的关键零件——摆线轮的设计要求，企业必须掌握高效磨齿技术，包括优化被磨零件与砂轮材质的匹配关系、优化修整金钢滚轮形状、优化磨削摆线轮的转速、进给量等参数等。其他关键零件行星架、针齿壳和曲柄轴的制造，也都需要高精度专用机床，对工艺的要求也很高。

差距与问题。与国外先进产品相比，国产机器人精密减速器主要差距在精度寿命和传动效率；此外，国产产品质量参差不齐、性能不够稳定等问题也有待改善。

在上文中提到，齿形设计（修形）是减速器的关键核心技术，国内一些企业声称掌握了修形技术，其实还在路上！以RV减速器来说，其针齿的实际运动规律，在国内的研究几乎是空白，而针齿转速对摆线轮齿面变形、闪温、润滑、磨损及传动效率等影响重大。在不掌握针齿实际运动的情况下，摆线轮的修形效果如何、怎么改进修形模型，都是无法真正解决的问题，又何轻言掌握了修形技术。

放到生态体系中，问题的解决应当依靠体系力量。精密减速器的难题不应只是齿轮技术领域的事情，轴承、材料、设计仿真软件、精密测量与加工技术、机床、仪器等都是密切相关的技术领域。当前来看，高端关键精密加工和精密测量装备几乎依赖进口也是一个严重问题，如果能够实现相关技术发展也将促进精密减速器问题的解决。精密减速器的短板看似在齿轮传动，实际可能在材料、在软件、在设备、在理论。

具体来看，目前亟需解决的主要问题有：基础研究不足，尚未完全掌握正向主动设计技术与集成设计分析软件；精度寿命待验证，包括失效机理及规律、高性能材料优选等研究缺乏；装配质量尚未完全可控；工程应用数据库建设不到位，导致性能跟踪的反馈与优化缺失等。

发展趋势。以RV和谐波为代表的现有机器人精密减速器的发展趋势是扁平化、轻量化、集成化、智能化。国产RV减速器已在中级产品上得到大规模应用，但急需“刚、精、持”，即刚度、精度和保持性。

未来的研究应该聚焦于六大方面：重点突破刚度波动性、阻尼可测、一致性、性能保持性等关键性能机理，典型工况、油润滑类的密封设计，润滑脂、润滑油等RV用润滑剂的国产化，与电机+减速器+传感器集成相关的智能关节、误差补偿和智能运维等，减速器性能与机器人性能的匹配，以及装备自主化、工装体系化，并建立相应的技术标准。

当然，世界范围内都在思考一个问题：RV和谐波减速器是否就是机器人精密减速器的最终形态？在目前技术条件下，这两种减速器是必然选择；但若干年后，它们也许不再是最理想的机器人关节减速器，甚至机器人都不再需要精密减速器了。

站在发展的角度来看，世界范围内的机器人精密减速器都面临着创新的问题。目前，主要工业发达国家以及我国都在探索尝试新型传动型式，将为机器人关节提供更多选择，“京传减速器”、压电谐波、逻辑传动等新型减速器正在破晓。研判趋势、超前研发等前瞻性问题已摆在了我们面前！

庞大需求倒逼产业生态成熟

相对于技术生态，我国机器人精密减速器的产业生态更为完整。

我国拥有世界上最大并将持续扩大的机器人市场需求，有国家政策的大力支持和推动，有金融资本的大量投入和专业人才队伍的不断扩大，研发平台、产业联盟的作用也已开始展现，由此构建了目前世界上看似最好的机器人精密减速器产业生态。

但与此同时，我们也应该看到，市场配套能力尚未形成、竞争无序、减速器企业与主机企业融合发展不够等问题，还是严重影响了产业生态的持续向好发展。

为推动机器人产业形成和机器人应用，国家出台了系列产业政策，各类科技计划也提供了项目支持，全国各地有几十个产业园进行机器人研发和成果转化。占机器人总成本35%以上的精密减速器，也受惠其中。

除政策支持外，市场需求往往是产业生态的决定性因素。如果没有资本和人才的流入、没有社会的关注，无论哪个行业都不会迅速发展。相关统计数据显示，2021年，全球机器人市场规模约为335.8亿美元，我国就占据了约130亿美元，已连续多年成为机器人的最大消费市场，并仍处于快速成长阶段。

图6给出了2005—2021年我国精密减速器领域硕博论文统计情况，窥斑见豹，一叶知秋。论文数量直观反映了我国的人才培养情况，更揭示了我国机器人精密减速器产业的整体发展历程，宏观上看，人才培养与产业发展速度和规模、资金投入、技术成熟度等是完全一致的。

图6 从硕博论文数量的持续增长可以看出，

我国精密减速器领域的人才队伍正在不断扩大。

行业发展已穿过漫长黑洞

过去十多年，精密减速器曾经掀起过一股热潮，最高峰时有50多家企业竞相投入其中，机器人精密减速器的商业价值被高估、技术难度被低估、概念上被炒作、政策上被扭曲。

到如今，大部分企业已退出，还有近10家在坚持，其中3～4家正展现出龙头企业的前景。事物的发展总是在螺旋式向上的，精密减速器产业也不例外，其技术和商品正在回归本原。我国精密减速器行业犹如穿过了一个长长的黑洞，如今已见曙光。

当市场的泡沫逐渐被冲刷，真正植根于减速器研究的企业终于有机会去一点点地解决技术难题，产品性能也随之提高，国内主流机器人本体企业已在使用国产减速器。可以说，国产机器人精密减速器基本实现了产业化，但要实现从低端向中端的转变大概还需3～5年，要达到日本精密减速器的水平，可能需要6～8年。

“跟踪+创新”是我国机器人精密减速器自主化的必经之路，但“跟踪”仅仅是基础和手段，创新发展才是目的。构建精密减速器的发展生态在实现跟跑向并跑转化的使命后，更要构建有利于创新和领跑的发展生态。我国的体制在这方面更有优势和力量，政府支持、金融投入和国内大市场是我们的法宝。

总体来看，我国机器人精密减速器的产业生态优于技术生态，而产业生态正在促进技术生态提升，最终将形成完整、良性的生态体系，我国企业也必将全面融入全球配套体系之中。

作者：石照耀（北京工业大学精密工程研究所、中关村精密减速器开放实验室）