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转:车被车主称为“铁皮棺材”, 车身居然还有没焊接的!
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转:车被车主称为“铁皮棺材”, 车身居然还有没焊接的!
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作为下辖的，在整合了底盘技术资源优势后，于2013年推出首款SUV车型X80后一度让人看到了一汽自主品牌雄起的希望。然而好景不长，与整个SUV市场不断升温形成鲜明对比的是奔腾X80销量始终不温不火，到今年1月2月甚至已经降至500辆都不到。究其原因，除了质量差还是质量差！
奔腾X80天窗异响，竟修出车身质量缺陷！
前两天我们接到河南牛先生的投诉《一汽奔腾X80出厂车身不焊接,安全A柱开裂》，车身不焊接？听起来怎么感觉有点像“组装车”呢？为了更清楚的了解情况，小编立刻致电当事车主牛先生。
从牛先生处了解得知，奔腾X80自购车以来，毛病不断，车辆仪表台异响，座椅骨架生锈，天窗更换。而今年3月开始更换的天窗又出现异响，且到了难以忍受的地步，接听电话都要开免提。去4S店维修将车辆顶棚内装饰板拆，竟意外发现车辆A柱加强板之间居然没有焊接，左边侧围的焊接点居然有人工二次点焊的痕迹。车主表示特别愤怒！
『车主牛先生提供的图片』
什么是A柱加强板？奔腾究竟干了点啥？
关于A柱加强板，或许很多车主不了解，因为它“藏”的比较隐蔽，在车辆A柱内。A柱加强板主要作用是预防车辆出现侧翻和追尾货车后保护车体框架不会变形，避免驾驶和乘坐人员卡滞在车内，影响生命安全。
『A柱加强板的重要性』
近两年伴随着自主品牌市场越来越火，各自主厂家都牟足了劲，争先恐后的抢占市场，没有哪个企业愿意舍弃这块“肥肉”。一汽奔腾作为自主品牌中的一大分子，当然也不愿意放弃这次机会，然而在这些年的“抢地盘”中，以一汽奔腾的表现，他们最多只能算是“投机分子”。
『手一碰就断的点焊』
牛先生还告诉我们，像这种点焊的加强板，用手一碰即可断裂，完全没有安全性可言。细节决定成败，这也进一步暴露了奔腾X80在产品工艺及可靠性上的不足与瑕疵。与此同时，对于为什么今年从开始奔腾X80销量如此低也不是很难理解了！
推诿扯皮，一汽奔腾就这造车态度？
由于4S店没有给出解决方案，车主牛先生直接向奔腾400投诉，然而厂家的回复是让4S店修修焊焊处理。随后小编也致电奔腾400客服，对于我们反馈的牛先生情况，厂家的说法是已经给出了解决方案而牛先生不愿意接受，并且告诉小编厂家技术人员表示修复好完全达到安全标准。
『机械焊接操作』
看到奔腾厂家这种处理办法，小编惊呆了！发现了问题就“补补”，那对于没有发现的呢？车子出厂时的合格证是怎么开出的？车身的钣金件冲压焊接均是机械焊接进行的作业流程，为啥奔腾还会出现如此低劣的质量问题？这也难怪车主怒斥奔腾X80为“铁皮棺材”了。对于后续的处理，汽车投诉也会持续跟进！
小编谏言：
据小编了解，一汽奔腾从曾经放出“豪言”，五年内奔腾汽车达到40万辆规模，品牌溢价能力将实现自主品牌第一，SSI（汽车销售服务满意度）、CSI（汽车售后服务客户满意度）两个满意度将分别实现自主品牌第一。
看到这里，小编只想微微一笑。在越来越激烈的车市里，光靠“吹牛”肯定无法生存下去的，奔腾X80就目前这种差质量，想要实现双第一估计没有多大希望了，而实现月销量两位数还是很有希望的。
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文章有点像枪文，问题的集和，不像一个销量那么大的车应该有的口碑。
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估计是这个工人没有干活，后续的质检流于形式，万一出事车主就呵呵了
这特么A柱是驾驶舱的安全保障啊，受不了国人对工作的态度，稍微有点良心，干这活也不能马虎，质检的也特么是关系户打混的
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一开始国企私企其实差别不大，时间久了不好的私企会倒闭，不断延续 最后，活着的私企自然要比国企强的多。
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汽车生产中的焊接技术
来源：洲翔焊割-官网 发布日期
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焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法，在汽车制造中得到广泛的应用。随着技术的进步，焊接新工艺、新材料、新方法不断运用在汽车制造中，镀层钢板、轻金属材料的焊接问题，高分子材料、复合材料、异种材料、特种材料对汽车焊接提出了新的挑战。而汽车焊接过程中的机器人与自动化技术使汽车焊接面貌大为改观。1、汽车焊接新技术或新用途1.1 激光焊接技术激光技术采用偏光镜反射激光产生的光束使其集中在聚焦装置中产生巨大能量的光束，如果焦点靠近工件，工仵就会在几毫秒内熔化和蒸发，这一效应可用于焊接工艺。激光焊接设备的关键是大功率激光器，主要有两大类，一类是固体激光器，又称Nd:YAG激光器。Nd（钕）是一种稀土族元素，YAG代表钇铝柘榴石，晶体结构与红宝石相似。Nd:YAG激光器波长为1.06mm，主要优点是产生的光束可以通过光纤传送，因此可以省去复杂的光束传送系统，适用于柔性制造系统或远程加工，通常用于焊接精度要求比较高的工件。汽车工业常用输出功率为3-4千瓦的Nd:YAG激光器。另一类是气体激光器，又称CO2激光器，分子气体作工作介质，产生平均为10.6mm的红外激光，可以连续工作并输出很高的功率，标准激光功率在2-5千瓦之间。激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，几乎没有连接间隙，焊接深度/宽度比高，因此焊接质量比传统焊接方法高。但是，如向保证激光焊接的质量，也就是激光焊接过程监测与质量控制是一个激光利用领域的重要内容，包括利用电感、电容、声波、光电等各种传感器，通过电子计算机处理，针对不同焊接对象和要求，实现诸如焊缝跟踪、缺陷检测、焊缝质量监测等项目，通过反馈控制调节焊接工艺参数，从而实现自动化激光焊接。汽车工业中，激光技术主要用于车身拼焊、焊接和零件焊接。1.2 塑料焊接技术超声波塑焊是将高频率机械振动通过工件传到接口部分，使分子加速运动。分子摩擦转换成热量使接口处塑料溶化，从而使两个焊件以分子联接方式真正结合为一体。因为这种分子运动是在瞬间完成的，所以绝大部分的超声波塑焊可以0.25～0.5s内完成。超声波塑焊适用于焊接面积较小，结构规则和热塑性的塑料件。振动摩擦塑料焊接技术是使工件在加压的状况下相互摩擦，能量沿熔接部位传导，并且在特别设计的部位使塑胶因摩擦生热而溶化，溶化时段过后在继续加压的状态下冷却固化，固化后的接口强度与本体塑胶强度相当。Branson塑料焊接技术已被成功地运用于汽车保修杠、仪表板和仪表盘、刹车显示灯、方向指示器、汽车门板以及其他与发动机有关的零部件制造工业中。近年来，原先许多传统使用金属的零部件也开始用塑料代替，如进气管，仪表指针，散热器加固，油箱，过滤器等。振动摩擦焊接适用于焊接面积较大，结构复杂的工件，而且对塑料类型没有特殊要求。1.3 电阻焊的节能及控制技术目前电阻焊机大量使用交流50Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机(已在普通型点焊机、缝焊机、凸焊机中应用)和IGBT逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外还可进一步减轻设备重量。西南交通大学针对一工厂铝合金车圈对焊研制成车圈焊接PLC(可编程控制器)智能控制器，对原机进行了改造，解决了铝合金车圈的焊接质量问题，提高了焊接生产率。后又同一工厂研制了PLC缝焊控制器，解决了对一般清理要求制件的缝焊问题。通过这两项控制器的研制，证明了PLC比单片微机控制器抗干扰能力强，可靠性高；比工控机控制器体积小、成本低，使用通用的单相工频交流电阻焊机完成了高难度的对焊及缝焊工作。1.4 等离子焊（PAW）像TIG焊接工艺一样，PAW焊接机器人的应用是很少的。这种生产是用于汽车燃油箱的焊接，使用的是不同的焊接工艺像TIG-电阻点焊和等离子焊等，等离子的焊接工艺应用在油箱的两个半圆边缘的焊接。许多行业对等离子焊接工艺的进一步发展非常感兴趣，具体的开发将会集中在开发很高的等离子密度和用于等离子焊枪的重新设计上。氩气保护的等离子焊接切割早已在各行业应用，主要用于合金钢和有色金属加工。目前空气等离子切割已普遍应用于一般钢铁和有色金属的切割，国内铁路客车厂引进了水下等离子切割，以减少变形和提高精度。发动机气阀体早已采用填充圈等离子焊接。近十几年来粉末等离子堆焊有很大发展，可进行小熔合比的薄层料精细堆焊，能堆焊各种特种合金表面。1.5 TCP自动校零技术焊接机器人的工具中心点就是焊枪的中心点，TCP（toolcenterpoint工具中心点）的零位精度直接影响着焊接质量的稳定性。但在实际生产中不可避免会发生焊枪与夹具之间的碰撞等不可预见性因素导致TCP位置偏离。通常的做法是利用手动进行机器人TCP校零，但一般全过程需要30分钟才能完成，影响生产效率。TCP自动校零是用在机器人焊接中的一项新技术，它的硬件设施是由一梯形固定支座和一组激光传感器组成。当焊枪以不同姿态经过TCP支座时，激光传感器都将记录下的数据传递到CPU与最初设定值进行比较与计算。当TCP发生偏离时，机器人会自动运行校零程序，自动对每根轴的角度进行调整，并在最少的时间内恢复TCP零位。目前在波罗后桥及帕萨特副车架的机器人焊接生产线上均采用了该技术，大大方便了设备调整，节约了调整时间，提高了产品的质量。1.6 焊缝自动跟踪技术焊接机器人缺少对工件的自适应能力，效果比较好的是用激光视觉传感器系统，它能够自动识别焊缝位置，在空间中寻找和跟踪焊缝、寻找焊缝起、终点，实现焊枪跟随焊缝位置自适应控制。但这种方法不太适合轿车底盘零件的焊接，因轿车底盘零件机器人系统的夹具允许机器人工作空间范围很小，根本不允许焊枪头上再有附带激光跟踪头焊接。为此仅可使用的焊缝自动跟踪技术为电弧电压跟踪传感，该系统具有寻找焊缝起始点、终点以及弧长参考点，焊接过程中根据弧长的变化，用电弧传感器控制电压自适应控制。这种方法也只能应用于角接接头形式，对于轿车底盘零件大量的薄板搭接焊缝，因无法寻找弧长参考点也无法应用。1.7 汽车焊接新材料为了实现汽车的轻量化，提高汽车安全性能，高强度钢板在汽车中的应用正在逐年增加，现今出现了新一代的高强度钢板材料&超细晶粒钢。该钢种主要指在经济指标进一步提高的基础上，钢铁材料的强度、韧性比现有的钢材提高一倍。新一代超细晶粒钢在组织结构上具有超细晶粒、高洁净度、高均匀度的特性。在对新一代钢铁的研究上，我国与国际水平并没有什么差距，几乎是同时起步，同日、韩两国共处世界的领先地位。SMC国际超合金集团焊接产品公司开发的NI-铁-锰系的填充金属，它是第一种成功地应用于这类异种焊接的耗材，并且它的衍生产品NI-ROD?HT可以适用于日益升高的发动机温度。同时，使用这一类镍基耗材不但使生产成本降低，并且在降低废气泄漏率和排放水平以及降低噪音方面都取得了新的进展，因此成为优化汽车铸铁排气系统制作的特种焊接材料。直到十九世纪90年代，NI-ROD(r)填充金属一直是西欧和北美等国家汽车排气装置生产时，铸铁和不锈钢之间焊接所选择的焊接耗材。但是，现代汽车为提高燃料燃烧效率而提高了发动机工作温度，结果使得排气歧管的温度超过了750℃，并产生了一种新的热影响区开裂方式。由于密集网状二次石墨沉淀、氧化环境以及热循环导致的循环应力的综合作用，这种裂纹出现在沿着热影响区的熔合线上。这种现象已经被定义为应力加速的氧化作用（SAO）。当排气歧管装配到汽车发动机上，随着重复的发动机操作，马氏体将被回火而且马氏体和渗碳体都会被溶解并重新作为二次石墨沉淀出来。二次石墨越多产生SAO裂纹的可能性越高。2、汽车焊接走向智能化2.1 机器人焊接机器人焊接目前已广泛应用在汽车制造业，汽车底盘、座椅骨架、导轨、消声器以及液力变矩器等焊接，尤其在汽车底盘焊接生产中得到了广泛的应用。丰田公司已决定将点焊作为标准来装备其日本国内和海外的所有点焊机器人。用这种技术可以提高焊接质量，因而甚至试图用它来代替某些弧焊作业。在短距离内的运动时间也大为缩短。该公司最近推出一种高度低的点焊机器人，用它来焊接车体下部零件。这种矮小的点焊机器人还可以与较高的机器人组装在一起，共同对车体上部进行加工，从而缩短了整个焊接生产线长度。国内生产的桑塔纳、帕萨特、别克、赛欧、波罗等后桥、副车架、摇臂、悬架、减振器等轿车底盘零件大都是以MIG焊接工艺为主的受力安全零件，主要构件采用冲压焊接，板厚平均为1.5～4mm，焊接主要以搭接、角接接头形式为主，焊接质量要求相当高，其质量的好坏直接影响到轿车的安全性能。应用机器人焊接后，大大提高了焊接件的外观和内在质量，并保证了质量的稳定性和降低劳动强度，改善了劳动环境。2.2 自动化焊接纵观整个汽车工业的焊接现状，不难分析出汽车工业的焊接发展趋势为：发展自动化柔性生产系统。而工业机器人，因集自动化生产和灵活性生产特点于一身，故轿车生产近年来大规模、迅速地使用了机器人。在焊接方面，主要使用的是点焊机器人和弧焊机器人。焊接生产线要高度自动化，广泛采用6自由度的机器人，且机器人具有焊钳储存库，可根据焊装部位的不同要求或焊装产品的变更，自动从储存库抓换所需焊钳。传输装置则已发展为采用无人驾驶的更具柔性化的感应导向小车。国内汽车焊接水平与国外相比差距很大。近年来，国内的汽车制造厂都非常重视焊接的自动化。
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车身焊接夹具在设计过程中应着重考虑的问题
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你可能喜欢焊接机器人在汽车制造中的应用
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&&& 中国的汽车工业诞生于1953年。历经了几代人的艰苦奋斗，中国汽车工业从无到有、从小到大，从货车时代到轿车时代，从“公车”到“私车”，其创建、成长的每一步都记载着中国的巨变，成为中国制造业发展与开拓的见证。如今，汽车工业已成为我国的支柱产业之一，在国民经济发展中占有重要的地位。&&
&&&&&&&&&&&&& &
&&& 汽车工业是用高新技术牵动国民经济整体水平的典型产业。基础工业的水平与汽车制造技术具有密切的联系。汽车重量的65％以上是采用钢材、铝合金、铸铁等材料并通过铸造、锻压、焊接等加工方法完成的。其中，焊接加工是汽车车体与零部件制造链中的一个关键环节，与冲压、涂装和成车装配等构成了汽车制造的四大主要生产部门。同时，汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率、成本等方面的综合要求，都决定了汽车制造中的焊接加工是一个多学科、跨领域、技术集成性强的生产过程。因此，汽车制造业的需求对焊接科学技术的巨大牵动以及焊接科学技术对汽车这一支柱产业的重要支撑作用构成了基础制造技术与相关产业之间依存与互动的发展史和不断进步的动力。&&
汽车制造中的焊接技术的特点&&
焊接是汽车制造链中的一项重要的加工环节。汽车的发动机、变速箱、车桥、车架、车身、车厢等六大总成都离不开焊接技术的应用。各种焊接方法“覆盖”了从白车身、车架、底盘到悬挂系统、制动系统、转向器、离合器、变速器直至车轮轮圈等部件的成形加工。各类已有的焊接单元技术和工艺方法，如电阻焊、气体保护焊、螺柱焊、钎焊、摩擦焊、高能束焊等都得到应用。例如，在一辆Passat车身上有电阻焊焊点5892个；螺栓焊206个；MIG焊焊缝累计2397mm等。&
&&& 在以“钢结构”为主的汽车车身及主要支撑部件的焊接加工中，形成了汽车制造与焊接技术特有的结合点：&&
1)对焊接产品有高的尺寸要求。为了保证产品的装配精度和尺寸稳定性，要求尽可能减少薄板冲压组合部件在焊后的热应力与变形。&&
2)对焊缝接头有高的性能要求。不仅要满足静态和动态的力学性能指标，而且有苛刻的低周疲劳性能要求。&&
3)对批量化焊接生产有高品质的要求。以机器人为核心的自动化焊接生产方式代替手工焊接操作方式，以确保焊接产品的一致性。&&
4)对焊接生产过程高节拍、高效率的要求。提出了高效化焊接方法与工艺的应用，同时也进一步提高了焊接接头的质量。&&
5)对“零缺陷”、“零次品”的质量控制与保证，提出了自动化焊接过程的监测与信息化管理的要求。促进了以计算机、信息技术为平台的焊接制造过程质量控制系统的应用。&&
6)对汽车的车身及零部件在结构与功能上的要求，使汽车用新材料及其相应的焊接新方法、新工艺与新的焊接材料成为当前汽车业与制造业多学科交叉与攻关的热点。&&
&&& 我国的汽车产业通过合资或引进国外先进的产品技术和制造技术，大大缩短了汽车国产化率的周期，也大大加快了先进的焊接技术在汽车制造中的应用。尤其是近10年以来，汽车工业在焊接新技术的应用与推广方面起了积极的示范作用。具有以高新技术提高竞争力、促进传统生产方式改造与更新的明显特征。&&
2 汽车制造中的先进焊接技术&&
&&& 针对汽车产品“更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标，当前的汽车焊接技术正从传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展，并向先进的“精量化焊接制造”的方向前进。&&
2．1 汽车制造中技术的应用&&
&&& 汽车制造的批量化、高效率和对产品质量一致性的要求，使机器人生产方式在汽车焊接中获得了大量应用。据2001年的统计，全国共有各类焊接机器人1040台，而汽车制造和汽车零部件生产企业中的焊接机器人占全部焊接机器人的76％，成为工业机器人的最主要用户。早在70年代末，上海电焊机厂与上海电动工具研究所合作研制出4轴直角坐标焊接机械手，成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。在我国的汽车制造企业中，最早引进焊接机器人的是长春“一汽”，自1984年起从KUKA公司先后引进了三台点焊机器人，曾用于当时“红旗牌”轿车的车身焊接和“解放牌”车身顶盖的焊接。20世纪90年代以后，焊接机器人的数量增加很快，如一汽的“捷达”车身焊装车间，13条生产线的自动化率达80％以上，在焊接中应用了R30型极坐标机器人和G60型关节式机器人共61台；上海“汇众”自1993年至今已使用的焊接机器人共143台，其中弧焊机器人120余台，以机器人焊接为主的生产线有11条，机器人焊接工作站73个。机器人MIG/MAG焊接工作量占75％以上，为上海大众、上海通用汽车公司提供后桥、副车架、摇臂、悬架、减振器等轿车底盘零件。&&
&&& 与目前国际上的工业化国家相比，如机器人应用较普遍的日本，在年的10年间，汽车制造中的焊接机器人已达50,022台。其中弧焊和点焊机器人的数量分别为28,235台和21,787台。在美国、德国等汽车行业，机器人焊接及自动化率均已超过了钢结构行业、建筑行业和造船行业等其他行业。以此亦反映出汽车焊接生产所具有的柔性化、集成化的制造特征。&&
2.2 汽车制造中激光等高能束加工技术的应用&&
&&& 汽车工业是激光加工技术应用最多的领域之一。激光焊接具有热影响区小，变形小、成形好、生产率高等诸多优点。在汽车制造中激光技术最早是应用于Audil00的底板焊接，对板厚为0.9mm，长为1950mm的焊缝仅用20s时间完成。如今已作为一项成熟的工艺广泛地应用于白车身、车顶、车门等的焊接加工。其中，较为典型的应用是激光“裁焊拼板”(Tailor-welded blanks)工艺，即在单一部件上实现板材厚度的优化和板材性能的组合。不仅提高了材料的利用率，减少模具的数量，同时满足车身的轻量化、设计的灵活性和安全性等多个方面的需求。
以激光为代表的高能束以其综合的技术优势对传统的白车身电阻点焊提出了挑战。移动式激光焊接工作站(RLW—Remote Laser Welding)已能够在一个相当大的空间进行焊接操作，聚焦距离可达lm以上，每秒可焊5个焊点，移动的速度可达每秒2m。美国的三大汽车公司已将50％的车身部件点焊生产用激光焊接代替，使制造成本与传统的点焊工艺相比降低了约30％。全铝结构的AudiA2车身部件由50种型材、20种铸件和168块板件构成，在该车体的制造中，由激光完成的焊缝达30m，MIG焊缝20m，并采用1700个自穿孔铆钉，成功地替代了传统的电阻点焊工艺，显著地提高了车身成形的质量。表1给出了激光点焊(LSW)、等离子点焊(PSW)与传统的电阻点焊(RSW)在工艺性方面的比较。另外，激光钎焊工艺以最小的热输入量用于对镀锌板的焊接，达到最少的表面镀层烧损。该工艺已应用于Audi车的外壳层、后防护板，大众Bora和Golf车的行李箱盖等。&&
汽车制造工业也是高能束加工之一的电子束焊接的最大用户。我国自1986年以来，用于汽车变速齿轮的电子束焊接设备已有近30台。目前局部真空和非真空电子束技术的发展，提高了生产过程的适应性和灵活性，并开始应用于汽车铝合金结构件的焊接。&&
汽车制造中高效弧焊技术的应用&&
脉冲GMAW(P-GMAW)、双丝MIG/MAG焊(Twin-Wire，Tandem-Wire)等代表了当前在汽车制造中应用的高效、高速焊接新工艺。这两种焊接方法与机器人相配合，能充分体现高效化焊接的特点，实现了机器人系统在空间可达性和焊接速度之间的协同和完美组合。&&
P-GMAW电弧过程具有好的稳定性，能有效地保证焊缝质量的一致性，改善了由于短路过渡焊接过程较低的热输入而造成的熔深不足。P-GMAW的射流过渡方式适用于薄板材料的高速焊接、钢或铝合金的车身框架结构的全位置焊接。在Audi A8全铝合金车身框架结构的管状型材和接合点的焊接中，均大量地采用了P-GMAW的工艺。&&
双丝MIG/MAG焊有两种基本形式：一种是双丝焊接工艺(Twin—Wire)，两个焊丝都是采用同样的焊接参数：另一种是Tandem-Wire，采用两个独立的喷嘴和两个独立的电源，每个电弧有自己独立的焊接参数。机器人的铝合金脉冲MIG焊接及Tandem的焊接，前者的焊速为60～80cm/min；后者的焊速为180～210cm/min，用于宝马5系列及奔驰(S级和E级)车型的铝合金后轴。&&
汽车制造中焊接新材料的应用&&
从我国8个行业的用钢量的统计结果及调查预测表明，我国的汽车行业用钢已居建筑、机械制造两大行业之后的第三位。其用钢量超过了造船、铁路、石油与天然气三个行业的总和。
近年来，汽车产品在轻量化、安全性以及防腐耐蚀方面的需求，促进了高强钢板、镀层钢板等新型材料的研制，亦对焊材品种及其相关工艺不断提出了新的课题。例如，为满足机器人焊接高效率的需求，从提高送丝性能和引弧成功率、减少飞溅、改善电弧稳定性等方面考虑，开展了不镀铜型MAG焊实芯焊丝的研制；新开发的脉冲MAG焊接用的实芯焊丝，通过改变成分，降低熔滴的粘度和表面张力，焊丝经过表面处理，促进了电弧喷射过渡，与普通的焊丝相比较，焊接速度达到1.5倍左右；针对焊接管板、轻型钢架等镀锌钢材的专用药芯焊丝，能明显减少镀锌钢材焊接时的飞溅量和气孔数量，获得优良的焊接性能。另外，低尘低飞溅型药芯焊丝、极薄板的MAG焊焊丝等都在迅速地发展中。同时，根据汽车焊接加工的特点和汽车用钢的焊接材料专业性，正逐步形成从焊接对象、焊接材料、焊接方法三者匹配的总体工艺思路。&&
3 新一代汽车制造中的焊接科学与技术的进展&&
新一代汽车正迅速地向节能、环保、更高的安全性和舒适性的目标发展。由此对汽车的设计、材料的选择及其焊接加工等关键技术提出了全新的概念和对新技术的紧迫需求。以轻量化为目标，表现为轻金属材料、复合材料等对汽车钢制部件的替代；以液压成形的管状型材车体框架对传统的无梁式钢板结构的替代。新技术的开发应用并对传统技术的提升和替代，己成为近年来国际汽车行业技术进展的显著特点。&&
汽车制造中焊接新技术的进展&&
如前所述，以激光焊接为代表的精量化焊接生产方式用一种新的技术理念促进和加快了汽车焊接制造的进步和创新。此外一些新的连接方法也率先在汽车制造中获得应用。如变极性MIG／MAG焊接方法、激光-电弧复合焊接方法、磁脉冲焊接方法、胶接和机械连接方法等都已开始成功地应用在各类新车车型的制造中。
在BMW7系列车型的车身凸缘的连接加工中，采用胶接技术的已达到150m，占凸缘总长的80％，而消耗粘结剂仅1.5kg；在Daimler Chrysler公司最新生产的Mercedes Benz CL车身结构中，大量采用了纤维增强型热固塑料、薄壁铝合金压铸件结构，采用胶接方法对该异种材料的连接接头有71m。此外，为了满足复合材料和异种材料车体的连接，大量发展了各种机械连接或机械连接与粘结复合的连接方式，如咬接、实心或空心铆接、折叠连接、自穿孔铆接等，具有不受材料类型的限制、避免加热引起的材料性能变化和变形等独特的优势。&&
计算机与信息技术在汽车焊接中的应用&&
传统的焊接技术正经历着由经验性工艺向材料加工科学的变革。随着计算机与信息技术的工业应用，促进了传统的焊接生产向“精量化”的先进制造方式转变，并逐步与汽车制造加工链在产品生命全周期的有机集成。在当前汽车制造的焊接生产中，具体表现在对以减少消耗和提高综合效益为目标的信息化制造的迫切需求。&&
基于虚拟现实建模(Virtual reality modeling)的机器人焊接过程仿真技术提供了关于工件、夹具和机器人焊枪姿态的三维信息，已大量地应用于焊接过程规划、工艺参数的优化以及焊接夹具的设计等各个制造环节。对加快机器人焊接程序的编制、节约现场调试时间以及焊接过程位置信息的准确获取具有重要应用价值。
目前的仿真技术已有能力进行焊接工艺参数对焊缝质量的影响的评估，以及对焊后的应力与变形作出预测。新型车型的车身材料将从镀层钢板、铝合金、高分子聚合物、复合材料等进行选择、优化和组合，因此在设计阶段就需要对多种材料的连接方式及其应达到的性能，尤其是疲劳性能、冲击性能等进行综合考虑，通过对接头的仿真作出适用性评价。&&
为确保汽车焊接自动化生产高效、高质量地进行，实现“零次品”、“零缺陷”的产品管理目标，基于过程参数的焊缝质量实时监测和缺陷检出以及焊接生产过程及其产品质量信息的在线反馈均在实施中。在美国、德国汽车制造业的质量管理体系中，都明确规定了对生产过程中的每个部件产品质量的可记录性和可追溯性。如由美国Chrysler,Ford，GM三大汽车公司制定的基于QS-9000的统计过程控制(SPC)以及由德国汽车工业联合会制定的基于DIN EN ISO9001和DIN EN IS09004-1的汽车工业质量管理体系审核(VDA 6)等，对生产过程要素如工序能力、设备能力、产品质量受控能力等都作了明确的定义。因此，以计算机和信息技术为平台的焊接生产过程信息系统为汽车焊接生产过程的质量状况分析与优化、以及企业的管理与决策提供准确的依据。&&
汽车作为20世纪最显著的人文标志之一，己成为人类社会的科技与文明进步的一个象征。从50年代开始的中国汽车制造业，以手工焊和电阻点焊作为主要加工手段跨出了汽车制造的第一步，如今已进入了世界汽车生产大国的行列。我国汽车制造业在高速增长的同时，对基础制造技术上的认识深化和自主开发的需要已越来越迫切。从一个“支柱产业”对基础制造技术的强大牵动作用及其对传统制造方式的巨大挑战，充分反映了发展制造业的极其重要性和技术创新的紧迫性。中国与发达国家的汽车工业还存在巨大的差距，汽车工业是世界性的产业，面对国际竞争的全球化、国内竞争的国际化的形势，为使我国的汽车工业能快速跨越到全球经济的高度，在世界汽车工业的发展中占有一席之地，唯有依靠包括焊接科学与技术在内的基础制造技术的进步和创新能力的提高，才能实现具有中国特色的汽车工业自主发展的目标。&&
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