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淘豆网网友近日为您收集整理了关于脱硫系统工艺介绍.的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：1.1主要设计原则FGD工艺系统主要由烟气系统、SO2吸收系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、杂用和仪用压缩空气系统、排空及浆液抛弃系统、废水处理系统等组成。工艺系统设计原则:(1)脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法。(2)脱硫装置采用一炉一塔,每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量。石灰石浆液制备、废水处理系统、压缩空气系统和石膏脱水系统为两套脱硫装置公用,其中石膏脱水系统还要考虑来宾电厂2×125MW机组产生的石膏量。整套脱硫装置在校核煤种时脱硫效率按不低于95%设计。(3)脱硫系统设置100%烟气旁路,以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。(4)烟气脱硫工艺和设备是全新的,并且具有可靠的质量和先进的技术,能够保证高可用率、高脱硫率、低石灰石消耗量、低厂用电量及低耗水量,而且完全符合环境保护要求。系统和设备成熟,不带有试验/原始型/示范性质的系统和设备。(5)吸收剂制浆方式采用厂外来石灰石粉,在电厂脱硫岛内制成石灰石浆液。(6)脱硫副产品—石膏脱水后含湿量&10%,为综合利用提供条件。当脱硫石膏综合利用有困难时,石膏脱水后可经汽车运输抛弃至灰场。(7)脱硫系统排放的烟气不应对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。(8)烟气脱硫装置能在锅炉最低稳燃负荷工况(45%BMCR)和100%BMCR工况之间的任何负荷持续安全运行。烟气脱硫装置的负荷变化速度与锅炉负荷变化率相适应。(9)脱硫系统最低停运温度不低于180℃。(10)脱硫设备年利用小时按6500小时考虑。(11)FGD装置可用率不小于98%。(12)FGD装置服务寿命为30年,大修期为4年。1.2主要设计范围工艺部分的初步设计主要内容为:·系统拟定及设备选择。包括:全部物料平衡计算、主要设备及部件的选型计算、FGD系统阻力计算等。·对工艺系统的综合描述。包括:系统原理和功能说明、主要设备功能和特性、装置启动及正常运行、负荷变动时调整和稳定、检修维护说明及主要技术经济指标等。·工艺系统P&ID图·整套脱硫装置及公用设施的整体规划图。·脱硫装置及各车间平断面布置图,包括平台扶梯及检修起吊设施布置。·烟道及管道布置总图(平面和断面)。·设备及材料清册。1.3主要标准和规范工艺设计主要标准和规范如下:序号规范名称规范版本号备注1《火电厂大气污染物排放标准》GB《大气污染物综合排放标准》GB《环境空气质量标准》GB火力发电厂烟气脱硫设计技术规程DL/T火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰-石膏法HJ/T179-20056《消防法》7《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》DL《火力发电厂设计技术规程》DL《火力发电厂初步设计文件内容深度规定》DLGJ9-9210《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T《火力发电厂汽水管道设计技术规程》DL/T《污水综合排放标准》GB《工厂企业厂界噪声标准》GB1234814《电力工程制图标准》GB《恶臭污染物排放标准》GB《建筑设计防火规范》GBJ16-8717《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-9118《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB火力发电厂总图运输设计技术规范DL/T《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92碳贷通:节能项目贷款,免抵押、零首付、二周内资金全额到账碳险通:节能项目保险,节能能力全责保险、项目收益权保险节能技术方案保险机构、银行机构认可认证电话:工艺描述及设备选型2.1烟气系统2.1.1工艺描述从锅炉引风机后的总烟道上引出的烟气通过增压风机升压后接入烟气-烟气换热器降温,然后再进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化,经除雾器除去水雾后,又经烟气-烟气换热器将从吸收塔出来的50℃左右的脱硫烟气升温至82℃以上,再接入主体发电工程的烟道经烟囱排入大气。在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门,当锅炉启动、FGD装置故障、检修停运时,烟气由旁路挡板经烟囱排放。2.1.2设计原则当锅炉从45%BMCR到100%BMCR工况条件下,FGD装置的烟气系统都能正常运行,并留有一定的余量,当烟气温度超过限定的温度180℃时,烟气旁路系统启运。每台炉FGD系统中设置一台静叶可调轴流式增压风机,其性能能适应锅炉负荷变化的要求。设置回转式烟气换热器,利用原烟气的热量加热净烟气。在设计条件下保证烟囱入口的烟气温度不低于80oC。在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置双百叶密封挡板。脱硫装置投运时,FGD进、出口挡板门打开,烟气通过脱硫装置。在脱硫装置发生故障或检修时,FGD进、出口挡板门关闭,烟气可通过旁路烟道进入烟囱,从而不会影响到锅炉和发电机组的运行。在旁路烟道上装设单轴双叶片挡板门。系统设计合理布置烟道和挡板门,考虑锅炉低负荷运行工况,并确保净烟气不倒灌。压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表,安装在烟道上。在烟气系统中,设有人孔、排水孔和卸灰门。提供所有烟道、挡板、FGD风机、烟气换热器和膨胀节等的保温和保护层的设计。2.1.3设备选型烟气系统主要设备包括增压风机、烟气-烟气换热器、烟气挡板以及烟道及其附件。2.1.3.1增压风机每台炉配置一台增压风机,用于克服FGD装置系统内造成的烟气压降。增压风机采用静叶可调轴流风机。增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧(高温烟气侧)运行。增压风机的性能保证能适应锅炉45%BMCR到100%BMCR各种变工况下正常运行,并留有一定裕度:风量裕度不低于10%,风压裕度不低于20%,温度裕度10℃。增压风机在设计流量情况下的效率大于85%。电动机适应露天布置。电动机为全封闭空冷式。增压风机的辅助设备有:增压风机密封风机,每台增压风机配有两台密封风机,一用一备。增压风机采用脂润滑,密封风机强制冷却、密封。增压风机参数见烟气系统主要设备清单。2.1.3.2烟气-烟气换热器烟气-烟气换热器采用为回转式烟气再热器。蓄热元件采用涂有搪瓷的零碳钢板。采取防泄漏密封系统,减小未处理烟气对洁净烟气的污染。GGH漏风率始终保持小于1%。配有全套清扫装置。当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时,GGH出口的净烟气温度不低于82℃。烟气-烟气换热器的辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。正常运行时采用压缩空气对换热器进行吹扫;烟尘浓度过高、换热器压损超过设计值时采用高压水对换热器进行在线吹扫;停机后采用工业水吹扫。吹扫用压缩空气参数:压力:1.2~1.0MPa温度:~45℃消耗量:21m3/min烟气-烟气换热器参数见烟气系统主要设备清单。2.1.3.3烟气挡板烟气挡板包括入口原烟气挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板,挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力,并且不会有变形或泄漏。烟道旁路挡板采用单轴双叶片档板门。旁路挡板具有快速开启的功能,全关到全开的开启时间≤15秒。FGD入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为双叶片挡板电,100%的气密性,全开到全关的关闭时间≤20秒。净烟道的挡板框架采用碳钢衬DIN1.4529,叶片的材料是DIN1.4529,轴的材料是Q235-A外包DIN1.4529,挡板的密封片和螺栓的材料是C276。旁路挡板净烟道侧框架采用碳钢衬DIN1.4529,叶片的材料是DIN1.4529,轴的材料是Q235-A外包DIN1.4529,挡板的密封片和螺栓的材料是C276。旁路挡板原烟道侧框架采用考顿钢。旁路挡板原烟道侧叶片和轴的材料采用考顿钢,密封片和螺栓采用的材料是C276。原烟气挡板的材料是碳钢,挡板的密封片和螺栓采用的材料是DIN1.4529。挡板密封空气系统包括密封风机及其电加热器。共两台密封风机,一运一备。风机设计有足够的容量和压头,密封气压力至少维持比烟道内烟气最高压力高500Pa。两台密封风机配有一台电加热器。烟气挡板参数见烟气系统主要设备清单。2.1.3.4烟道及其附件烟道根据可能发生的最差运行条件(例如:温度、压力、流量、污染物含量等)进行设计。烟道设计的最小承受压力等于风机最大压力加1000Pa。烟道设计考虑所有荷载,如:内压荷载、自重、风荷载、积灰、地震、腐蚀、内衬、保温和外装。烟道最小壁厚按6mm设计,并考虑了一定的腐蚀余量。烟道设计符合《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》(DL/T)规定,烟道内烟气流速不超过15m/s。烟道是具有气密性的焊接结构,所有非法兰连接的接口都进行连续焊接,与挡板门的配对法兰连接处也实施密封焊。所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,用碳钢或相当材料制作,所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,采用可靠的内衬(鳞片树脂)进行防腐保护。旁路烟道(从旁路档板到烟囱)也采取了防腐措施,防腐材料能够长时间耐受180℃烟气温度。烟道提供低位点的排水和预防收集措施。烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不对运行产生影响,在烟道必要的地方(低位)设置清灰装置。另外,对于烟道中粉尘的聚集,考虑附加的积灰荷重。所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门,以便于烟道(包括挡板门和补偿器)的维修检查和清除积灰。另外,人孔门与烟道壁分开保温,便于开启。烟道的设计尽量减小烟道系统的压降,其布置、形状和内部件(如导流板和转弯处导向板)等均进行优化设计。在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头处,根据需要设置导流板。在烟道为合金材料或者有内衬处,内部导向板和排水装置,由合金材料或相当材料制造。FGD烟道接口推力和力矩不传递到水平总烟道和烟囱上,热膨胀将通过带有内部导向板的膨胀节进行调节。为减少烟道中冷凝液伴随的腐蚀问题,并延长内衬的使用寿命,对于承包商提供的所有烟道和膨胀节,进行保温。烟道尺寸选取如下:进口烟道:6,000mm(W)×6,000mm(H)出口烟道:5,000mm(W)×6,000mm(H)旁路烟道:5,500mm(W)×6,000mm(H)各段烟道设计压力及运行温度和最大允许温度如下:①原烟气烟道(RGGH前)设计压力:-Pa运行温度:120℃,最大允许温度180℃②原烟气烟道(RGGH后吸收塔前)设计压力:-Pa运行温度:~98.2℃,最大允许温度180℃③净烟气烟道(吸收塔后RGGH前)设计压力:-Pa运行温度:~48.2℃,最大允许温度180℃④净烟气烟道(RGGH后)设计压力:-Pa运行温度:82℃,最大允许温度180℃2.1.3.4主要设备清单烟气系统主要设备清单序号名称单位数量规格型号1FGD进口原烟气挡板套2型式:电动单轴双百叶双密封挡板;规格:6,000mm(W)×6,000mm(H);框架材质:Q235-A;叶片材质:Q235-A;轴材质:Q235-A;密封片和螺栓材质:DIN1.4529;泄漏量:0%;全开到全关的关闭时间:≤20秒;电机功率:3kW;运行烟温:120℃;设计烟温:300℃;2FGD出口净烟气挡板套2型式:电动单轴双百叶双密封挡板;规格:5,000mm(W)×6,000mm(H);框架材质:碳钢衬DIN1.4529;轴材质:Q235-A外包DIN1.4529;叶片材质:DIN1.4529;密封片和螺栓材质:C276;泄漏量:0%;全开到全关的关闭时间:≤20秒;电机功率:3kW;运行烟温:82℃;设计烟温:300℃;3FGD旁路烟气挡板套2型式:气动单轴双百叶双密封挡板;规格:5,500mm(W)×6,000mm(H);原烟气序号名称单位数量规格型号侧框架材质:考顿钢;叶片材质:考顿钢;轴材质:考顿钢;密封片和螺栓材质:C276;净烟气侧框架材质:碳钢衬DIN1.4529;叶片材质:DIN1.4529;轴材质:Q235-A外包DIN1.4529;密封片和螺栓材质:C276;全关到全开的开启时间:≤15秒;运行烟温:180℃;设计烟温:300℃;3.1密封风机台1+1型式:离心式;外壳材质:碳钢;叶片材质:碳钢;电机功率:30kW;3.2密封空气加热器台1型式:电加热器;温升100℃;压降:300Pa;功率:120kW;4增压风机台2型式:静叶可调轴流式风机;100%BMCR工况:进口烟气流量(湿):/h;全压升:3100Pa;进口温度:132℃;TB工况:进口烟气流量(湿):Nm3/h;全压升:3720Pa;进口温度:142℃;外壳材质:Q235;叶片材质:16MnR;轴材质:35CrMo;风机效率:85.7%(100%BMCR)、86.3%(TB);4.1增压风机配电机台2型号:YFKK;电压等级:6KV;驱动电机功率:2500kW;电机转速:490r/防护等级:IP55;绝缘等级:F级;户外型;4.2增压风机冷却(密封)风机台2+2电机功率:15kW;5烟气换热器(RGGH)台2型式:回转式;(100%BMCR工况)原烟气侧入口烟气流量(湿):/h;原烟气侧入口烟温:135℃;原烟气侧出口烟温:98.2℃;净烟气侧入口烟气流量(湿):Nm3/h;净烟气侧入口烟温:48.2℃;净烟气侧出口烟温:82℃;泄漏率:&1%;换热元件材质:低碳钢镀搪瓷;换热面积(双面):18400m2;外壳材质:Q235-A;内衬材料/厚度:玻璃鳞片/1.5~2.0主轴材质:40CrMnMo;驱动方式:围带驱动;转速(运行/清洗):1.12/0.285.1烟气换热器驱动主电机台2电机功率(主电机):18.5kW;额定电压:380V;5.2烟气换热器驱动辅电机台2电机功率(辅电机):7.5kW;额定电压:380V;5.3烟气换热器吹灰器台4型式:全伸缩式;吹扫介质:压缩空气;序号名称单位数量规格型号伸缩长度:2300电机功率:0.55kW;5.4烟气换热器密封风机台2+2型式:离心式;流量:2160m3/h;压力:7000Pa;外壳材质/叶轮:碳钢/碳钢;电机功率:7.5kW;5.5烟气换热器低泄漏风机台2型式:离心式;流量:60000m3/h;压力:6700Pa;外壳材质/叶轮:考登钢/316L;电机功率:185kW;5.6烟气换热器高压冲洗水泵台1型式:柱塞式;流量:10.2m3/h;压力:11MPa;外壳材质/叶轮:铸钢/陶瓷;电机功率:37kW;5.7烟气换热器吹灰用空气压缩机台1型式:无油螺杆式;冷却方式:风冷;排气量:21m3/排气压力:1MPa;电机功率:120kW;6烟道补偿器个2材料:***橡胶;规格:6,000mm(W)×6,000mm(H);最高使用温度:230℃(持续30分钟);设计压力:-Pa;7烟道补偿器个2材料:***橡胶;规格:5,000mm(W)×6,000mm(H);最高使用温度:230℃(持续30分钟);设计压力:-Pa;8烟道补偿器个8材料:***橡胶;规格:4,140mm(W)×11,506mm(H);最高使用温度:230℃(持续30分钟);设计压力:-Pa;9烟道补偿器个2材料:耐酸耐腐蚀合金钢或非金属;规格:2,800mm×15,400最高使用温度:230℃(持续30分钟);设计压力:-Pa;10烟道补偿器个2材料:非金属;规格:4,400mm×15,400最高使用温度:230℃(持续30分钟);设计压力:-Pa;2.2吸收系统2.2.1工艺描述石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统,与烟气接触发生化学反应,吸收烟气中的SO2。在吸收塔循环浆池中生成石膏的过程中采取强制氧化,设置氧化风机将浆液中未氧化的HSO3-和SO32-氧化成SO42-。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集,使净烟气的液滴含量不超过保证值。SO2吸收系统包括:吸收塔、吸收塔浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等几个部分,还包括辅助的放空、排空设施。吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为20g/l。2.2.2设计原则吸收塔采用液柱塔。吸收塔浆池与塔体为一体结构。吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击,高温烟气不对任何系统和设备造成损害。吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性,并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。吸收塔设计成气密性结构,防止液体泄漏。吸收塔壳体设计能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷,以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。吸收塔的支撑和加强件能充分防止塔体倾斜和晃动。吸收塔底面设计能完全排空浆液。吸收塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护。吸收塔内配有两层喷管,上层和下层喷管各配有240/225个喷嘴。氧化空气分配采用矛式管方式。搅拌器布置在氧化空气喷管后侧。搅拌系统能确保氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化,在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。除雾器安装在吸收塔上部,用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气湿度不大于75mg/Nm3(干基)。吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置,提供足够的吸收塔液位、PH值、温度、压力、除雾器压差等测点,以及石灰石浆液流量测量装置。吸收塔有合理的保温设计,还考虑了除雾器及其塔内部件检修维护时所必须的起吊措施。吸收塔壳体由碳钢制做,内表面采用衬鳞片树脂的防腐设计。吸收塔入口烟道由5mm碳钢板加衬2mm耐高温耐腐蚀的C-276合金材料制作,面积约83㎡.吸收塔塔体外的主要设备有:吸收塔浆液循环泵,氧化风机,排浆泵。2.2.3设备选型2.2.3.1吸收塔吸收塔采用液柱塔。主要性能参数见下表:播放器加载中，请稍候...
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1.1主要设计原则FGD工艺系统主要由烟气系统、SO2吸收系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、杂用和仪用压缩空气系统、排空及浆液抛弃系统、废水处理系统等组成。工艺系统设计原则:(1)脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法。(2)脱硫装置采用一炉一塔,每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量。...
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脱硫系统工艺介绍
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联合脱硫脱硝技术
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联合脱硫脱硝技术，是一种工业工艺技术。
联合脱硫脱硝技术概述
随着我国经济的快速发展，排放的也不断增长。由煤炭燃烧所释放的占总排放量的85%，占总排放量的60%，二者所引起的酸雨量占总酸雨量的82%。据有关研究指出，我国每年排放造成的经济失约亿万元，每年我国和酸雨污染造成的经济损失约5000亿元。
自上世纪70年代开始，发达国家在多年烟气so2排放控制技术研究的基础上，开始工业烟气中和同时脱除的研究。脱硫脱硝一体化技术多处于研究阶段，都没有得到大规模的工业应用。开发技术简单，运行成本低，具有良好运行性能的脱硫脱硝一体化技术将是未来烟气综合治理技术的发展方向。
联合脱硫脱硝技术传统脱硫脱硝
当今国内外广泛使用的脱硫脱硝一体化技术主要是湿式和选择性催化还原或选择性非催化还原技术脱硝组合。湿式烟气脱硫常用的是采用石灰或石灰石的钙法，脱硫效率大于90%，其缺点是工程庞大，初投资和运行费用高，且容易形成二次污染。选择性催化还原脱硝反应温度为250～450℃时，脱硝率可达70%～90%。该技术成熟可靠，在全球范围尤其是发达国家应用广泛，但该工艺设备投资大，需预热处理烟气，催化剂昂贵且使用寿命短，同时存在氨泄漏、设备易腐蚀等问题。选择性非催化还原温度区域为870～1200℃，脱硝率小于50%。缺点是工艺设备投资大，需预热处理烟气，设备易腐蚀等问题。
联合脱硫脱硝技术干法脱硫脱硝
干法烟气脱硫脱硝一体化技术包括四个方面：固相吸收/再生法、气/固催化同时脱硫脱硝技术、吸收剂喷射法以及高能电子活化氧化法。
联合脱硫脱硝技术相关技术
联合脱硫脱硝技术固体吸附再生法
主要有碳质材料吸附法、吸附法。
联合脱硫脱硝技术碳质材料吸附法
根据吸附材料的不同又可分为活性炭吸附法和活性焦吸附法两种，其脱硫脱硝原理基本相同。活性炭吸附法整个脱硫脱硝工艺流程分两部分：吸附塔和再生塔。而活性焦吸附法只有一个吸附塔，塔分两层，上层脱硝，下层脱硫，活性焦在塔内上下移动，烟气横向流过塔。
该方法的主要优点有：①具有很高的脱硫率(98%)和低温(100~200℃)条件下较高的脱硝率(80%)；②处理后的烟气排放前不需加热；③不使用水，没有二次污染；④吸附剂来源广泛，不存在中毒问题，只需补充消耗掉的部分；⑤能去除湿法难去除的so2；⑥能去除废气中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度处理技术；⑦具有除尘功能，出口排尘浓度小于10mg/m3；⑧可以回收副产品，如：高纯硫磺、浓硫酸、化学肥料等；⑨建设费用低，运转费用经济，占地面积小。
新的活性炭纤维脱硫脱硝技术。该技术是将活性炭制成直径20μm左右的纤维状，极大地增大了吸附面积，提高了吸附和催化能力。经过发展，该技术脱硫脱硝率可达90%。
有人将活性炭吸附和微波技术结合起来，提出了微波诱导催化还原脱硫脱硝技术。该技术用活性炭作为氮氧化物载体，利用微波能诱导可实现脱硫脱硝率达到90%以上。
该法的吸附剂是以r-氧化铝为载体，用碱或碱成分盐的溶液喷涂载体，然后将浸泡过的吸附剂加热、干燥，去除残余水分而制成。吸附剂吸附饱和后可以再生，再生过程是将吸附饱和的吸附剂送入加热器，在温度600℃左右加热使得nox被释放，然后将nox循环送回锅炉的燃烧器中。在燃烧器中nox的浓度达到一个稳定状态，且形成一个化学平衡。这样就不会再生成nox而只能是n2，从而抑制nox生成。在再生器中加入还原气体，就会产生高浓度的so2、h2s混合气体，利用克劳斯法可以进行硫磺的回收。
cuo吸附脱硫脱硝工艺法采用吸附剂进行脱硫脱硝，整个反应分两步：1）在吸附器中：在300℃～450℃的温度范围内，吸附剂与二氧化硫反应，生成cuso4；由于cuo和生成的cuso4对nh3还原氮氧化物有很高的催化活性，结合scr法进行脱硝。2）在再生器中：吸附剂吸收饱和后生成的cuso4被送到再生器中再生，再生过程一般用h2或ch4对cuso4进行还原，再生出的二氧化硫可通过claus装置进行回收制酸；还原得到的金属铜或cu2s在吸附剂处理器中用烟气或空气氧化成cuo，生成的cuo又重新用于吸收还原过程。该工艺能达到90%以上的二氧化硫脱除率和75%～80%的氮氧化物脱除率。
反应温度要求高，需加热装置，并且吸附剂的制各成本较高。随着研究的进展，出现了将活性焦/炭(ac)与cuo结合的方法。二者结合后可制各出活性温度适宜的催化吸收剂，克服了ac使用温度偏低和cuo/al2o3活性温度偏高的缺点。
采用一步法干式洗涤，可脱除烟气中99%以上的硫氧化物，并可选择性地或同时除去99%的氮氧化物，排放尾气完全符合环境标准。由于它采用无机化合物作吸收剂，而不是传统工艺中的氨，因此其副产物是可回收的硝酸盐和硫酸盐，而不是需要堆埋的污染环境的石膏副产物。该工艺适用于以天然气或煤为燃料的发电厂，仍在实验阶段，未见诸工业应用。
联合脱硫脱硝技术气固催化脱硫脱硝技术
此类工艺使用催化剂降低反应活化能，促进二氧化硫和氮氧化物的脱除，比起传统的工艺，具有更高的氮氧化物脱除效率。
选择性催化还原法scr去除nox。此工艺可脱除95%的so2、90%的nox和几乎所有的颗粒物。
该工艺除了将烟气中的so2转化为so3后制成硫酸，以及用scr除去nox外，还能将co及未燃烧的烃类物质氧化为co2和水。此工艺脱硫脱硝效率较高，没有二次污染，技术简单，投资及运行费用较低，适用于老厂的改造。
是一种新型的高温烟气净化工艺，该工艺能同时去除二氧化硫、氮氧化物和烟尘，并且都是在一个高温的集尘室中集中处理。由于将三种污染物的脱除集中在一个设备上，从而降低了成本并减少了占地面积。其缺点是由于要求的烟气温度为300℃～500℃，就需要采用特殊的耐高温陶瓷纤维编织的过滤袋，因而增加了成本。
烟气已发展到中试阶段，燃煤锅炉烟气中的so2和nox的脱除效率能达到99%以上。该工艺是在单独的还原步骤中同时将so2催化还原为h2s，nox还原为n2，剩余的氧还原为水；从氢化反应器的排气中回收h2s；从h2s富集气体中生产元素硫。
循环流化床技术在最近几年得到了快速发展，不仅技术成熟可靠，而且投资运行费用也大为降低，为了开发更经济、高效、可靠的联合脱硫脱硝方法，人们将循环流化床引入烟气同时脱硫脱硝技术中。
烟气循环流化床联合脱硫脱硝技术是用消石灰作为脱硫的吸收剂脱除二氧化硫，产物主要是caso4和10%的caso3；脱硝反应使用氨作为还原剂进行选择催化还原反应，催化剂是具有活性的细粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撑载体，运行温度在385℃。
联合脱硫脱硝技术吸收剂喷射技术
将碱或尿素等干粉喷入炉膛、烟道或喷雾干式洗涤塔内，在一定条件下能同时脱除二氧化硫和氮氧化物。脱硝率主要取决于烟气中的二氧化硫和氮氧化物的比、反应温度、吸收剂的粒度和停留时间等。不过当系统中二氧化硫浓度低时，氮氧化物的脱除效率也低。因此，该工艺适用于高硫煤烟气处理。
炉膛石灰（石）/尿素喷射同时脱硫脱硝工艺将炉膛喷钙和选择非催化还原结合起来，实现同时脱除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。喷射浆液由尿素溶液和各种钙基吸收剂组成，总含固量为30%，ph值为5～9，与干ca(oh)2吸收剂喷射方法相比，浆液喷射增强了so2的脱除，这可能是由于吸收剂磨得更细、更具活性。
整体干式so2/nox排放控制工艺采用下置式燃烧器，这些燃烧器通过在缺氧环境下喷入部分煤和空气来抑制氮氧化物的生成。过剩空气的引入是为了完成燃烧过程，以及进一步除去氮氧化物。低氮氧化物燃烧器预计可减少50%的氮氧化物排放，而且在通入过剩空气后可减少70%以上的nox排放。无论是整体联用干式so2/nox排放控制系统，还是单个技术，都可应用于电厂或工业锅炉上，主要适用于较老的中小型机组。
联合脱硫脱硝技术电子活化氧化法
主要有电子束照射法和脉冲电晕等离子体法。
1.电子束照射法
利用阴极发射并经电场加速形成高能电子束，这些电子束辐照烟气时产生自由基，再和sox和nox反应生成硫酸和硝酸，在通入氨气(nh3)的情况下，产生(nh4)2so4和nh4no3氨盐等副产品。脱硫率90%以上，脱硝率80%以上。但耗电量大(约占厂用电的2%)，运行费用高。
2.脉冲电晕等离子体法
该方法由于具有设备简单、操作简便，显著的脱硫脱硝和除尘效果以及副产物可作为肥料回收利用等优点而成为国际上脱硫脱硝的研究前沿。脉冲电晕等离子体技术和电子束法均属于等离子体法.脉冲电晕与传统的液相（氢氧化钙或碳酸氢铵）吸收技术相结合，提高了烟气二氧化硫和氮氧化物的脱除效率，实现脱硫、脱硝的一体化。脉冲电晕放电脱硫脱硝有着突出的优点，在节能方面有很大的潜力，对电站锅炉的安全运行也没有影响。
联合脱硫脱硝技术湿法脱硫脱硝
湿法烟气同时脱硫脱硝工艺通常在气/液段将no氧化成no2，或者通过加入添加剂来提高no的溶解度。湿式同时脱硫脱硝的方法大多处于研究阶段，包括氧化法和湿式络合法。
联合脱硫脱硝技术氧化法
氯酸氧化工艺是采用湿式洗涤系统，在一套设备中同时脱除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。工艺采用氧化吸收塔和碱式吸收塔两段工艺，在脱除二氧化硫和氮氧化物的同时脱除有毒微量金属元素，如as、be、cd、cr、pb、hg和se。isabelle等研究了在酸性条件下利用双氧水将nox和so2氧化成硝酸和硫酸的工艺。
黄磷氧化法是将no氧化为no2，与液态的碱性吸收浆液反应生成硫酸盐和硝酸盐，对二氧化硫和氮氧化物的去除率达到95%以上，但黄磷具有易燃性、不稳定性和一定的毒性，需用预处理的方法解决这些问题。
联合脱硫脱硝技术湿式络合吸收工艺
湿式络合吸收工艺一般采用铁或钴作催化剂。在水溶液中加入能络合no的络合剂后，使之结合成络合物。与络合剂结合的no可与溶液中的so32-/hso3-发生反应，形成一系列n-s化合物，并使络合剂再生。该工艺需通过从吸收液中去除连二硫酸盐、硫酸盐和n-s化合物以及三价铁螯合物还原成亚铁螯合物而使吸收液再生。
湿式络合吸收法工艺可以同时脱硫脱硝，但仍处于试验阶段。影响其工业应用的主要障碍是，反应过程中螯合物的损失和金属螯合物再生困难、利用率低，因而存在运行费用高等问题。
脱硫脱硝一体化工艺已经成为各国控制烟气污染的研发热点，大多数脱硫脱硝一体化工艺仅停留在研究阶段，尽管已经有少量示范工程应用，但由于运行费用较高制约了其大规模推广应用。开发适合我国国情，投资少、运行费用低、效率高、副产品资源化的脱硫脱硝一体化技术成为未来发展的重点。