作业帮全民帮帮节iphonrse5s所有人都能领吗

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-04-19 05:04 标签： iphong7
经典IE学习资料大全_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
经典IE学习资料大全
上传于||文档简介
&&I​E​+​学​习​资​料​大​全​ ​ ​经​典​I​E​学​习​资​料​大​全
阅读已结束，如果下载本文需要使用3下载券
想免费下载本文？
下载文档到电脑，查找使用更方便
还剩41页未读，继续阅读
你可能喜欢很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回到了原点，导致进一步推行精益生产其他工具的时候遇到很大的困难，最终导致了推行精益生产失败。这是为什么呢？很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回到了原点，导致进一步推行精益生产其他工具的时候遇到很大的困难，最终导致了推行精益生产失败。这是为什么呢？很大原因是没有达到标准化，没有把前期工作好的东西标准化下来，形成制度，形成文化。下面我们就来认识什么是标准化吧。&一、什么是标准化作业？标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化管理，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化管理方式的应用，但是表单.和目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门，在推动中只应用了标准化作业的表单格式，而没有按真正的标准化作业去做，比如测量时间不准确、工序没有Cell化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等，都是标准化作业不能有效指导生产的现象，这里仅仅关注表单，我们叫它表准化。&二、标准化作业作用及责任人1.标准化是改善的基础，没有标准化就没有改善。在精益生产中，工作就是追求持续不断地改善，而没有标准化，生产就不稳定，今天和昨天的效率、品质、疲劳情况就不同，改善的基础根本找不到，改善就无从谈起，所以标准化是改善的基础。所以丰田人才说，“改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善”。2.&标准化作业是现场管理的基础。比如一个现场如果作业没有标准化，那么作业有闲余的人或者处于无聊或者担心被主管发现后调离这个宝贵的空闲岗位，可能会放慢作业速度，可能会主动去做一些分外的事情，如搬运、清理等，这将会极大地掩盖真实的现场问题，扰乱技术/管理人员对现场的情况了解，从而使真正的问题得不到解决。在这时，他正确的做法是:原封不动地执行标准作业，作业完了，就原地等待或主动报告主管，以使间题得以尽快暴露和解决。3.&标准化作业可以让作业稳定，减少制程变异，减少工伤，特别在新员工培训方面效果特别明显。一般来说，在欧美风格的企业中，标准作业是由作为第三者的技术员采用IE手法进行作业测定，并基于其结果完成的。而在丰田，标准化作业最突出的特点是它经由执行该作业的现场(管理)人员来制定。具体说由于组长比别人更理解、熟悉自己制程内的作业，所以标准化作业内容主要由组长决定，也可以说标准作业是由现场的组长在了解实地实物的基础上制定的自己组内的文件。另外，标准作业的设定为现场的监督者，维持、修改也是他们的职责。同时标准作业不是固定的东西，根据改善原点的思想，现场的各种条件发生变化时，都会被修改。也就是，只有变更标准作业，改善才能进行。三、标准化作业前提1.要实施标准作业，首先是作业本身要达到稳定状态，否则即使暂时标准化了，实际也不会有效执行。2.标准作业前提是Cell生产方式，包含多能工作业、走动式作业，建立以人为中心，去掉浪费，只集中了真正意义上的工作，可以重复在相同条件下进行作业的顺序，同时时间、机械的配置等也配合其上述模式。下面我们将看到，丰田所说的标准化作业不像我们企业里面的标准化作业—有作业步骤、时间、来料、作业注意事项，它的基础是Cell、多能工作业、走动式作业，不理解这点就根本理解不了下面说的标准化作业的要素工具—三个要素和四张表。四、标准化作业的要素组成1.节拍时间，指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。2.作业顺序，作业顺序是指在作业者加工物品时，从原材料向成品顺序变化的过程，它包括运输物品、在设备上安装拆卸等，这是伴随着时间的流动而进行作业的顺序，不是指产品流动的顺序。这点将在后面详解。3.标准手持，为了顺利进行作业，工序内必需的半成品，也包含安装在机器上的产品，这个量随设备配置方法的不同和作业顺序方式的不同而改变，任何地方都没有半成品的作业是不成立的。一般来说，即使是同样的机器配置，如果按加工工序的顺序进行作业，只有机器安装所需的东西就可以了，工序间不会有持有量。可是，如果按照推进工序的相反的顺序进行作业，各个工序间有必要每制造一个产品就出现一个持有量(安装两个的时候就是每两个)。　
　文章为作者独立观点，不代表微头条立场
的最新文章
＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝开展生产平准化的几个要素一、基础数据统计要开展平准化生产，需要
富士康手机遭大批返工背后：迈不过的“精益生产”坎，富士康如果要想在今后，从产品上有所突破并且员工能够积很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回海尔：TPM管理的成功典型
TPM管理的基础和精髓就是全员参加，全员参与生产维修是实施TPM的切入点和重3.拙速巧迟、速度致胜TPM的推进是以实现零故障、零不良、零缺陷、零事故为终极目标，但在激烈的市场竞争中，因小故事，大道理。很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回（一）：精益管理的丰田决策方式
在日本以外的国家，许多先前服务于其他公司、后来加入丰田的员工，你可能会认为，这种来回沟通以建立共识的流程，会使丰田公司花费太多时间而延迟决定的作出且欠缺效率。但是，众所周丰田模式中包含一个重要流程——根回(根回ししておく＝做好事先准备工作)。此流程多半被用以描述资浅人员如何通过将精益思想运用于需求相对稳定，市场可测的环境下，节约了大量资源，提高了企业利润率和市场竞争力。进入90年代后一、亲临现场了解情况（现地现物）
在丰田公司内部，现地现物意指“亲自到现场查看以了解实际情况”,任有一天，丰田喜一郎巡视工厂，看到一名员工搔着头、喃喃自语地抱怨他的研磨机不运转了，丰田喜一郎看了那位操作员一在丰田公司内部，现地现物意指“亲自到现场查看以了解实际情况”,任何解决问题的流程、新产品的研发，或评估某员工在丰田公司内部，现地现物意指“亲自到现场查看以了解实际情况”,任何解决问题的流程、新产品的研发，或评估某员工在丰田集团以外，有最佳机会可学习丰田生产方式的公司应该是通用汽车公司，因为丰田和通用共同创建了合资企业新联合（1）：暂停流程以建立品质
丰田生产方式中的第二个支柱----自働化----可追溯至丰田佐吉和他创造出自gh_e2de东北地区精益及TOC专业推广群热门文章最新文章gh_e2de东北地区精益及TOC专业推广群(window.slotbydup=window.slotbydup || []).push({
id: '2014386',
container: s,
size: '234,60',
display: 'inlay-fix'
&&|&&4次下载&&|&&总227页&&|
如需下载到电脑，请使用积分（）
0人评价216页
1人评价216页
3人评价55页
0人评价28页
0人评价16页
所需积分：（友情提示：所有文档均可免费全文预览！下载之前请务必先预览阅读，以免误下载造成积分浪费！）
（多个标签用逗号分隔）
文不对题，内容与标题介绍不符
广告内容或内容过于简单
文档乱码或无法正常显示
若此文档涉嫌侵害了您的权利，请参照说明。
评价文档：

我要回帖

更多关于 iphong7 的文章

 

随机推荐