铸件砂眼缺陷原因分析　如何消除_铸造生态圈-爱微帮
&& &&& 铸件砂眼缺陷原因分析　如何消除
　　在铸造生产中，我们经常会发现带有砂眼的铸件，或在表面，或在内部，情况轻的，一般可以不处理或者修磨、焊补处理，严重的会导致报废。砂眼，往往与其他缺陷一起出现，或者说，砂眼经常是其他缺陷的直观现象，例如，有冲砂、掉砂、鼠尾、夹砂结疤、涂料结疤等。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&　　　　1.砂眼的定义及鉴别　　铸件内部或表面包裹砂粒或砂块的孔洞，称为砂眼。根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。　　通常，砂眼与夹渣的外观有相似之处，有时候容易混淆。要区分两者的区别，& & & & & & 图1&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&图2　就要对各个方面进行分析，综合各因素来判断，有时候要通过气刨、加工或者剖分来确定。消除砂眼和夹渣缺陷，要综合考虑、对策。图1、图2所示即为砂眼缺陷。　　2.原因分析　图3即为常见的铸钢缺陷的工序联系和现状解析。　图3　　　从图中可以看出，砂眼缺陷与工艺、模型、混砂、芯子造型、造型、下芯组合、浇注等工序有关，其中与工艺设计、下芯组合和浇注关系较大。在考虑解决砂眼缺陷的时候，就要从这些方面着手，综合分析。　具体的原因分析：　　(1)由于砂型或砂芯膨胀，浇注系统设计不合理及浇注操作不当，造成砂型(芯)开裂，型(芯)砂脱落，产生冲砂、掉砂、鼠尾和夹砂结疤，脱落的型芯砂在铸件内形成砂眼。　　(2)模型设计不良，造型、制芯后，局部存在尖砂。　　(3)造型、制芯混砂配比、用砂不合理。　　(4)由于造型、下芯、合型操作不当，发生塌型、挤箱、掉砂、压坏砂型或砂芯。　　(5)合箱前，型腔内的浮砂在合型前未吹扫干净。　　(6)合型后由浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块。　　(7)涂料不良，或砂型、涂料不干，浇注时涂层脱落，在造成涂料结疤的同时，形成涂料夹层.&& & & &&&&　图4中型腔内的掉砂不吹，图4中砂芯上的尖砂不去处，均有可能形成砂眼。　　3.砂眼夹渣原因展开&&　图6即为砂眼夹渣缺陷原因的展开图，针对砂眼，从热负荷和钢水冲刷两个大的方面进行原因分析。&&　其中针对砂眼发生量与浇注时间的关系，日本KCX公司技术文件中有所涉及，图7即为砂眼发生量与浇注时间的影响关系图。&&　如果浇注时间短的话，因铸型的冲砂增加砂眼的发生量，如果浇注时间长的话，由于热影响，砂眼的发生量也会增加。为了降低砂眼的发生量，在最佳浇注时间内调节浇道流速是非常重要的。&&　对于不同尺寸、不同结构、不同重量的产品，需要量身制定合适的浇注时间。&　　4.砂眼发生构造原理图　图8为砂眼发生构造原理图。& & & & & & &从图8中可以看出，砂眼的可能来源有：&&　　　5.&防止发生砂眼、夹渣对策　根据砂眼来源分析，制定以下对策：　　(1)低温浇注；　　(2)浇道部分使用滤渣片；　　(3)设定最佳浇道流速、浇道比；　　(4)节制内浇口流速；　　(5)浇道断面变圆；　　(6)选择合适的产品和内浇口角度；　　(7)优化浇冒口方案；　　(8)使用壳型砂芯；　　(9)及时清理熔炼炉内炉渣；　　(10)严格按照规范操作。&&　　实际操作中的注意事项有：　　(1)浇口杯、直浇道应清洁，不应有砂粒等杂物。　　(2)起模后，涂刷涂料前，冷铁表面粘附的砂子需要清除，型腔内的浮砂要清吹干净。　　(3)保证砂芯完整性，防止因芯盒接合面存在缝隙导致砂芯尺寸不合格。　　(4)下芯前，将型腔内堆积的多余的涂料清除，并清吹干净。&　　(5)合箱前，对型腔内进行全面清吹，不留死角；直浇道、出气棒，要保持通畅，不留浮砂。　　(6)砂箱转移时，避免碰撞，防止涂料、砂子掉落。　　(7)浇注前，将浇口杯盖住，防止外来物掉入通过浇口杯进入型腔。　　(8)注意浇注温度和速度，避免金属液流速过快，冲击力过大。　　6.砂眼解决实例　　实例一：纠正不规范操作　产品进行磁粉探伤，结果不合格。缺陷外观为局部有细小的空洞，缺陷确认为砂眼缺陷，经过调查分析，确认原因为合箱前易割片内散沙未轻吹干净，浇注时带入铸件，形成砂眼。&&&&&　　实例二：使用易割片　　引导轮产品浇道内增加滤渣片，改善了浇道内浇口的流速，降低了返修率。&　　实例三：优化浇冒口方案　　托架类产品，存在砂眼，通过工艺优化，增加补贴后，砂眼返修率降低。&　　7.结论　引起铸件缺陷的原因是多方面的。　想要提高产品的质量，一方面，要提高操作者的素质，做到按照操作规程操作，减少影响产品质量的人为因素；另一方面，出现问题后，要全面的综合考虑问题，查找原因，进行对策，做到及时改善，将负效应减小到最低。　质量就是企业的生命，任何一个岗位的疏忽和轻视都会对企业的整体质量造成不同程度的影响。保证产品的内在、外在品质，就是铸造企业的诚信，铸造企业的未来。&来源：百铸联盟免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如标错来源，涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容
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铸造实训心得体会
【实习心得体会】 学习啦编辑：刘园
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　　铸造实训是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。下面是学习啦带来的铸造实训心得，欢迎查看。
　　铸造实训心得一：
　　在铸造的实习时是以前个车间实习最为有意义的实习，因为学到得东西也是丰富的，虽然产品都是一些在抛光车间或者电镀见过的产品，但是在没进铸造车间前，尽管查阅一些资料，但是还是具体不知道如何进行铸造，而且一般会出现什么问题呢?
　　到了实习现场后，我自己先转了一圈，然后初步把铸造的工艺流程整理了一遍，就是(备制型砂&&射砂造型&&浇注(中间有首件检查)&&漏砂&&切割&&抛丸&&整品检验)这个工艺流程，在确定工艺流程后我就按工艺流程一个一个去看生产。
　　首先观看了制备型砂的操作，并查看了制备型砂的书面标准和相关的要求，制备型砂主要是要把握好石英砂，固化剂，树脂之间的比例要求，一般而言按比例进行就好，在搅砂机里进行搅拌，达到型砂之间均匀。然后再去观看制作砂芯，一般制作砂芯温度较高，一般都要达到270摄氏度左右，时间主要看制作砂芯的大小，如果是大件一般时间较长，这样保证砂芯的中心也有恶化弄好的质量，在砂芯制作好后其实有一个处理就是要对砂芯烘干，这样减少砂芯中含的水分和气体。再去观看浇注，在观看浇注的时候我很激动，主要是看到熔融的铜水，时不时加入一些铜锭和锌合金锭块，当然这两者之间的加入是由有个比例的，不能过大或太小，师傅在选好合适的模具，然后将相配的砂芯放入模具中，然后合模，将熔融的金属浇入模具中，然后打开模具取出铸件，观看有没有不良缺陷，当然这只是一个初步的检查，如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员。然后依次将后面的程序都一一学完，自己遇到的问题先自己想想，然后再有不明白就问问师傅。
　　这是个愉快的实习，实习环境虽然比较热，但是最近几天天气很凉快，这也是给我的一个惊喜，当然能接触自己没接触过的领域，很让人好奇和知足，整个过程中 师傅和品管给了我很大的帮助，希望他们工作顺利。
　　铸造实训心得二：
　　此次我们实习的是铸造工艺实习，在实习的过程中，我铸造的零件是连接盘，连接盘的选用材料为HT200，采用简单的砂型铸造，还有采用砂型铸造中的整体模造型法，因为这种造型不会错箱，比较简单。 在铸造的同时，应该注意安全，这是常识同时也是生产的前提。铸造生产是一种危险性很高的生产，但如果把安全的问题牢记在心上并且做好，铸造的生产才能顺利进行，实习就能顺利的进行。在生产车间每个人必须遵守的;(1)在铸造的车间，不能穿拖鞋，高跟鞋，凉鞋进入车间2.女性工人不能披头发，进入生产车间必须扎好头发，戴好帽子。3.在车间的生产中要统一穿好车间的制服，要扣好扣子4.工作期间，不能在生产车间打闹、追逐、扰乱车间的正常工作。5.不吸烟，不乱操作车间的生产设备。6.爱护生产设备以外还要。7.在铸造车间实习的时候，要听从指挥，不擅自主张。我们学习过安全的生产规则后，才正式进入铸造生产的实习当中。
　　我在铸造生产的时候，我考虑了材料及设备的特性。在造的方面，要注意很多的问题，有着众多的细节问题要注意，比如;铸造时的冒口和铸造型的结构是否合理，浇注时的温度和浇注的速度的控制如何，还有铸件的收缩率等。我考虑有些因素的限制，自己就更加细心的去对待铸造工艺品，首先采用木制的模型，用木刀加工一个与铸造件一模一样的木件模型，在制作木模的同时必须考虑此铸件是否要加工?是否要留加工余量?我看了此铸件的特性，它是连接盘，要留加工余量。我确定了这一点之后，我在制作木模的时候，略微地加大一下工件表面，在进行孔的测量，并且对铸造通孔进行制造型芯，造型芯必须先造型芯盒，先把孔的尺寸确定后进行制造型芯盒，完成这道制作工艺后，填充满型砂，再进行烘干。圆角处也需要细加工.在木模的细加工时也要考虑对孔和圆角进行加工余量。
　　完成此道工序后，进行选砂型，首先考虑砂型的耐火度和退让性，如果耐火度不够的话，此时型箱内会发生熔化或者是发生巨大的形变，影响铸件的质量和形状。型砂要具有一定的退让性。因为铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随体积的收缩。为了不使铸件产生内应力、变形和裂纹，要求铸型在高温下丧失部分的强度。当铸件发生变形时能合理的退让和变形。型砂还要有良好的工艺性能，在造型时不粘模，具有良好的流动性和可塑性，使铸造有清晰的轮廓，一般的材料的型砂都是用粘结剂、附加油、旧砂和水，将这些物质均匀的搅在一起，搅拌均匀后倒入一部分道型砂，再放入已经制好的木模和型芯，还有浇注系统，连接盘有相等的孔距，放入和去除木模时要注意孔距是否相等。做好这道工序后在把另外一部分型砂倒入箱体中，把木模埋没，在用木板轻轻的
　　把箱体的型砂压一压，目的是为了型砂与木模表面不留缝隙，同时也能减小型砂之间的空隙，也能改变铸件表面的粗糙程度。完成留这道工序后，用小铁杆在型砂上表面，从上往下扎几个小通气孔。通气孔很重要，在金属的内部和表面处于现光滑孔眼，形状不规则，颜色也不相同。主要有降低金属熔炼时的吸气量，减少砂型在浇注时的发气量。可以改进铸件的结构，提高砂型和型芯的透气性，使型腔内的气体能顺利的排出来。
　　在完成上述的这些工序后，卸下浇注系统。我把箱体一起放入烘干炉中进行烘干，一定时间后，取出烘干的箱体，卸下型行箱，取出木制模型，清理箱体留下的杂碎，清理完后向箱体内涂上一层油，再检查有无遗漏。装上浇注系统，检查完后穿上防护手套，端出已溶好HT200的液体.慢慢的倒入浇注系统，倒入的速度不可以太快，太快会造成冲砂，也不能太慢，因为太慢很容易产生冷隔。当浇注系统口的铁水不会往下流时，已说明内腔已经充满。待一段时间后取下浇注系统，放入工具房内，铁水凝固需要很长待一段时间，在这段时间可以清理工作场地，把刚才用的木模、铁杆、等工具放置好。经过一定的时间可以测量一下铸件的温度。待铸件冷却后取出铸件，检查铸件是否合格，再把型箱放置好，把铸件拿去加工，经过这么多的铸造工序，终于把连接盘铸造。
　　经过这一段时间的铸造实习，我对车间的铸造有了大致的了解，同时今后也为我的学习和工作打下流坚实的基础，在此次的实习我也还有很多的不足，今后要加以改正自己的不足，把学习工作的态度端正，细心工作。
　　本人在铸造车间经过这段时间的实习，我对自己的工作态度满意，实习也受到好评。工作时我们都很遵守规矩，没有发生安全事故，产长对我们的表现加以表扬。我认识到不管学习还是生活上都要认真对待每一件事。在此，为我今后的学习工作中奠定流坚实的基础。
　　铸造实训心得三：
　　所谓的实习，无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂，包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。然而，这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。实习这个东西，关键看自己是不是认真的对待，倘若很重视它，那么实习将会成为你受益终生的胜利果实;反之如果我们把它当做玩耍和消遣，那么也许我们将后悔一辈子。
　　相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。
　　说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。
　　铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的;噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见;光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序;火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业......尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏&&发动机的重要组成部分。可见，我们的大好生活来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。
　　铸造车间的实习占用了我们半天的时间，总结起来可以说，由于环境和其他因素的限制，我们没学习到能让大家填饱肚子的知识，但是我们至少学到了一点，那就是：态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话：主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦，尽管环境很恶劣，但是我们既然选择了它，我们就要勇于面对它，就要在心底把它征服。我们不是要逃避它，而是要改变它，把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的，似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里，仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样，我们就是祖国的希望，我们就是祖国的未来!
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机床铸件浇注时会出现气孔的原因
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机床铸件浇注时会出现气孔的原因
溶于铁液中饱和的气体能形成气泡的条件是：
（1）气泡内各种气体分压的总和（气体总压力）大于作用气泡的外压力。
（2）溶解在铁液中的某种气体析出的分压力应大于该气体在气泡中的分压力，该气体才能自动向气泡扩散而不断长大。要满足这一条件，主要依靠铁液温度的降低。
（3）必须有大于某临界尺寸而稳定存在的气核。机床铸件的铁液中存在大量非金属夹杂物，熔炼、炉前处理或浇注过程中形成和卷入的气泡以及包衬、型壁等都可能成为气泡的非自发核心的基础，气泡很容易在这些表面上形成。
附着在外来夹杂表面的气核形成后，溶于铁液中的气体由于压差必将自动向气泡扩散，当气泡长大到一定临界尺寸时，就会脱离表面而上浮。附着在非金属夹杂物表面的气泡，可以一起上浮。气泡愈小，上浮速度愈慢。要使气泡能及时上浮而排除，就应具有一定尺寸，一般应大于10﹣2~10﹣3cm。
机床铸件中的铁液在铸型内降温较快，气泡上浮困难或铸件表面已凝固，气泡来不及排除而造成气孔。
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