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模具零件工艺性分析及加工工艺拟订
多工位级进模设计与制造之模具零件工艺性分析及加工工艺拟订,工作对象,模板非模板类零件,工作目标,检查模具图纸的完整性分析模具零件尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的合理性零件功能、结构工艺性分析及确定制造工艺与设备多工位级进模零件制造特点,知识与工具准备,模具材料选用冲裁模零件制造与装配模具零件加工工艺规程的编制多工位级进模零件制造特点实物模具零件,教学方法,多媒体讲授实物零件分析生产现场参观,教学结果,根据模具图纸，判断零件功能，制定相应加工工艺路线了解模具零件加工工艺前后关系的内在原因了解多工位级进模零件制造特点,考核与评估,分析模具零件功能,确定其精度,选用恰当加工方法模板的加工加工工艺分析与工艺排配非板类模具零件的加工工艺分析与工艺排配,
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150-151-96901 & 巩先生(微信同号) QQ:本公司专业制造精密光电牙轴/螺牙电极/笔模型芯/化妆品零件/精密入子/型芯/衬套及SKH51 / SKD61系列 筒顶针模具配件等；产品广泛用于光电/数码电子/医疗包装器械/制笔/化妆品包装/电器/汽车/机械电机轴心制造等领域。公司生产优势的产品有非标模具配件加工，黄铜+石墨耐磨块加工，高力黄铜+石墨导柱导套加工,不锈钢导柱导套加工，各类非标镶件加工，精密的塑胶模具配件加工，五金冲压模具配件加工﹑压铸模具配件加工 ﹑日用化妆品模具配件加工，自润滑板,自润滑导轨,自润滑导柱导套,黄铜加石墨耐磨块加工,高力黄铜加石 墨耐磨块加工,油钢加石墨耐磨块加工,铸铁加石墨耐磨块加工，精密工装及精密自动化机械零件等诸多领域 ，为客户提供精密模具配件加工全方位解决方案。图2.69& 模具制造的基本工艺路线2) 模具零件制造的工艺路线模具零件制造的工艺路线是指根据模具零件设计要求，确定模具零件在加工过程中所需要的加工工序、使用的设备及所需协作的相关部门。模具零件制造的工艺路线是指导模具零件加工流程的工艺文件，一般用卡片形式标明模具零件加工过程中所需要的每一道工序、顺序及完成的加工内容。不同模具零件在制造过程中，因模具零件形状、技术要求、加工手段等不同，而具有不同的工艺路线。图2.70所示为落料凹模。&图2.70& 落料凹模其工艺路线如下：方案一：①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工：划线、钻孔、攻螺纹→⑤粗、精铣/车/镗加工型孔→⑥热处理→⑦平磨→⑧钳修。方案二：①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工：划线、钻孔、攻螺纹→⑤粗铣/车/镗加工型孔→⑥热处理→⑦平磨、磨基准平面→⑧精磨销孔、修磨型孔。方案三：①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工：划线、钻孔、攻螺纹→⑤热处理→⑥平磨、磨基准平面→⑦线切割型孔、销孔→⑧修磨型孔、销孔。&从上面的工艺路线方案中可以看到：(1) 因模具型孔形状不同，则所采用加工手段也不同。方案一、二的方孔采用铣削加工，圆孔则可以采用车床镗孔或铣床镗孔。(2) 采用加工手段不同，则工艺路线不同。(3) 方案一的型孔避免不了热处理造成的变形，所以只适用于要求不高的小型模具。(4) 方案二、三的型孔、销孔的加工均在热处理之后，避免了热处理造成的变形，使模具能获得较高的加工精度。方案二获得的模具质量最高；方案三的加工工艺最为简单，而且适用于任何形状的冲裁模，这是目前采用最多的工艺方案。由上可知，编制模具零件加工工艺路线必须考虑如下因素：(1) 模具的种类不同，其制造工艺不同。(2) 模具结构复杂程度及模型的形状。(3) 模具的精度。(4) 模具的使用要求。(5) 模具的加工条件。(6) 模具材料。&3) 模具制造工艺规程模具制造工艺规程是指导在模具制造过程中每一道工序如何保证模具制造质量的工艺文件。一般配有工艺简图，并详细说明该工序的每个工步的加工(或装配)内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。模具制造工艺规程通常包括模具零件加工工艺规程、模具热处理工艺规程、模具装配调试工艺规程等文件。模具制造工艺规程多用于大批量生产和成批生产中的重要零件。2.7.2& 冷冲压模具制造工艺1．冲裁模的主要技术要求(1) 组成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和热处理等均应符合相应图样的要求。(2) 模架的三项技术指标(上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度)均应达到规定的精度等级要求。(3) 模架的上模沿导柱的上、下移动应平稳且无阻滞现象。(4) 装配好的冲裁模的封闭高度应符合图样规定的要求。(5) 模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度要符合图样规定的要求。(6) 凸模和凹模之间的配合间隙应符合图样要求，周围的间隙应均匀一致。(7) 模具应在生产的条件下进行检验，冲出的零件应符合图样规定的要求。2．冲裁模的凸模和凹模的主要技术要求(1) 尺寸精度。凸模和凹模的尺寸是根据冲件尺寸和公差的大小、凸模与凹模之间的间隙及制造公差计算而得。(2) 表面形状和位置精度。对凸模和凹模的表面形状的要求是：侧壁应该平行或稍有斜度。对凸模和凹模的位置精度要求是：圆形凸模的工作部分对装合部分的同轴度误差不得超过工作部分公差的一半；凸模的端面应与中心线垂直；级进模、复合模和冲裁模的多孔凹模都有位置精度要求，其公差的大小根据冲件的位置精度而定。见图2.71所示模具的工作零件。图2.71& 模具的工作零件(a)、(b) 凸模；(c)、(d) 凹模(3) 表面光洁、刃口锋利。要求刃口部分的表面粗糙度小于Ra＝0.4 μm，装配表面的粗糙度小于Ra＝0.8 μm，其余为Ra＝6.3 μm。刃口部分表面光洁有利于获得锋利的刃口，并且可以提高冲件质量。如果刃口不锋利，则冲件就会产生毛刺，甚至可能发生显著的弯曲。(4) 硬度。为了使冲压工作顺利进行，凸模和凹模的工作部分应具有较高的硬度和较强的耐磨性以及良好的韧性，通常要求凹模工作部分的热处理硬度在HRC60以上，凸模的热处理硬度在HRC58以上。3．零件加工的工艺过程凸模和凹模是冷冲模的主要零件，其技术要求较高，制造时应注意保证质量。由于凸模和凹模的形状是多种多样的且各工厂的生产条件也各不相同，因此不可能列出适合于任何形状的凸模和凹模的工艺过程。现以图2.68所示的落料冲孔复合模的凹模、凸凹模和凸模为例，说明其制造的工艺过程。
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我国 汽车模具 零部件 行业主要 产品工艺 流程图 1、汽车模具零部件
汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定
当前位置： &
我国汽车模具零部件行业主要产品工艺流程图
中国报告网提示： 1、汽车模具零部件
汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定
& & & & &1、汽车模具零部件
& & & & &汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定座、滑动与导向零件、斜楔机构等。
& & & & &（1）氮气弹簧
& & & & &氮气弹簧的工艺流程介绍如下：
& & & & &产品特性：
& & & & &包括多功能氮气弹簧、高性能法兰、多头管路系统、氮气推杆、气路控制系统、接头等组件，产品如下图：
& & & & &①采用优质特殊钢及严格的热处理方式:&含优质碳素结构钢、工具钢，并且采用特定热处理方式。
& & & & &②精密加工及定制装配:&经数控车削、精密研磨、数控铣削等加工工序后,再对表面加四氧化三铁保护膜，可提高工件外观和工件使用寿命，并且内部通过客户定制要求进行测试和安装，满足冲压及各种使用场所的应用。
& & & & &生产工艺流程：
& & & & &氮气弹簧生产工艺流程图
& & & & &主要生产工艺流程说明：
& & & & &系统设计：根据客户的使用功能与模具工艺需求，进行弹压力系统的管路设计。
& & & & &原材料领用：根据系统设计结果，选定合适的生产方案，领用生产所需要的原材料和组装所需要的氮气弹簧组件。
& & & & &法兰卡簧压配：依据设计，制作法兰与卡簧，其中法兰上的配合槽公差控制在0.05毫米。然后，使用专用工具，对法兰、卡簧与氮气弹簧缸体进行组装和定位，以确保氮气弹簧缸体使用时稳固安全。
& & & & &管线气路接头定制配管：依据管路系统设计结果，选配合适管线与接头规格，使用专用工具进行管路系统压制整合，并进行高压检验测试，以保证其密封性。
& & & & &高压充气：根据模具弹压力要求，对氮气弹簧缸体进行高压氮气充入，一般需要使用专用增压泵加压到150bar/180bar，保证氮气弹簧使用时的弹力均衡，并同时兼顾安全性，公司会使用并联式加压法，对同一副模具中的氮气弹簧同时进行等压充气。
& & & & &检测调试：使用特定检测设备，对弹压力以及管路系统的密封性进行检测，确保完全符合高压要求。
& & & & &（2）冲头/凹模冲头/凹模的工艺流程介绍如下：
& & & & &参考观研天下发布《》
& & & & &产品特性：
& & & & &包括标准冲头、凹模、导位冲头、定位凹模等组件，产品如下图：
& & & & &①采用优质特殊钢：含冷作模具钢，高速工具钢，粉末高速钢，代表材料有SKD11，SKH51，ASP23等。
& & & & &②超精密加工：经数控车铣削,&精密研磨,&放电与线割等加工工序后,&如再经镜面抛光加工，可提高刃口粗糙度和工件使用寿命，满足高速冲压和批量多次往复使用的需要。
& & & & &生产工艺流程：
& & & & &精密冲凹模生产工艺流程图
& & & & &主要生产工艺流程说明：
& & & & &精密研磨：冲头刃口尺寸控制在0.002毫米，粗糙度Ra0.4微米以内。
& & & & &热处理工艺：冲头与凹模的硬度要求通常为58-65HRC，一般通过真空n火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
& & & & &线切割加工：线切割加工主要有慢走丝和快走丝、中走丝之分。通过钼丝或铜丝通电放出电脉冲来腐蚀金属处理，达到工件样式或精度的目的。
& & & & &（3）固定座
& & & & &固定座的工艺流程介绍如下：
& & & & &产品特性：
& & & & &固定座在模具中主要为固定冲头或者凹模，主要由固定座、垫片、销钉等产品配合使用。产品如下图：
& & & & &固定座样品图
& & & & &超精密加工：经数控铣削,&精密研磨等加工工序后,&如再经绗磨加工，可提高内孔配合的粗糙度和精度要求，并且通过数控加工保证削孔与冲头孔孔距在0.01毫米以内，满足模具加工和安装冲头和凹模的需求。
& & & & &生产工艺流程：
& & & & &固定座生产工艺流程图
& & & & &主要生产工艺流程说明
& & & & &：铣削加工：加工中心主要通过数控程序来控制铣削加工，通过专业治具进行加工，保证孔距公差和端面垂直度。
& & & & &热处理工艺：固定座的硬度要求通常为50~55HRC，一般通过真空n火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
& & & & &成型研磨：固定座上的孔对孔距离控制在正负0.01毫米，垂直度控制在0.01毫米。
& & & & &（4）滑动与导向零件
& & & & &滑动与导向零件主要包括导柱、导套和钢珠套及导板系列，产品样品图如下图。
& & & & &&滑动与导向零件样品图
& & & & &产品性能：
& & & & &①精密配合公差。滑动与导向零件在模具中有定位作用，两者之间配合使用。
& & & & &相对导柱外径直线度，圆度及圆柱度等几何公差要求达到0.003毫米以内。使用高精度的圆筒磨床，提高导柱的外径精度，更好符合高精度模具使用；②高耐久性。滑动与导向零件是模具使用最频繁的部分之一，这就对产品本身的使用耐久性有很高的要求，现产品使用材料为轴承钢加上表面高周波设备，高周波深度单边有3毫米左右加大导柱套的耐久性，对于刚性导柱套加滚珠来减小磨损，加大耐久性；③规格齐全。可以加工所有标准或非标准定制，并且配合导套可以使用铜合金加石墨等。
& & & & &生产工艺流程：
& & & & &滑动与导向零件生产工艺流程图
& & & & &（5）斜楔机构
& & & & &斜楔机构：斜楔机构包含滑座、滑动块、驱动块、自润滑导板、强制限位块等部件，产品样品图如下：
& & & & &斜楔机构样品图
& & & & &产品特性：
& & & & &斜楔机构在汽车模具中实现侧向冲切的作用，组合件主体采用铸件可以减少成本，铸件好的塑形可以达到减震效果，满足使用要求；斜楔机构为滑动组件，在使用中需保证有更好的滑动性，故滑动接触面都为铜镶石墨，并保证石墨接触面积达到80%左右，以保证最佳的滑动性。
& & & & &生产工艺流程：
& & & & &斜楔机构生产工艺流程图
& & & & &主要生产工艺说明：
& & & & &铣削加工：数控铣削加工分粗铣削和精铣削加工，目的为精加工去材料余量，粗加工去余量一般都在热处理前完成。
& & & & &热处理：工艺目的在于让金属材料的组织趋向稳定合理并提高硬度，保证其耐磨性与韧性等，通过真空炉或者箱式炉对模具钢工件进行热处理加工。
& & & & &成型研磨：成型研磨一般为热处理后的精加工，研磨有外径研磨，内径研磨,成型研磨等，模具零部件通过各种方式研磨来达成形状、尺寸精度控制，及保证公差、粗糙度等要求。
& & & & &成型铣削：成型铣削一般为热处理后的精铣削加工，目的主要为精加工尺寸到位。
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中国报告网提示： 1、汽车模具零部件
汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定
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