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[提要]　应用生物酶技术清洁化生产：印染行业是一个水污染源大户，而穿衣是人们生活中不可缺少的消耗物品，每年消耗量极大。因此发展清洁化生产减少环境污染已成共识。国内外印染助剂研究机构、大专院校、公司
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短流程前处理的有关理论和工艺(一)
【摘要】：作者对目前国内外所广泛采用的短流程前处理工艺进行分析和比较;对短流程前处理所采用的设备和助剂进行评价和对比;对该工艺的生产成本和经济效益作了分析;并结合生产实践,对合理应用高效低能耗的短流程前处理工艺提出了自己的看法和建议。
【作者单位】：
【关键词】：
【正文快照】：
士一口一、前 短流程前处理工艺是对传统前处理退浆、煮练、漂白三步工艺合理缩减成二步或一步工艺的总称。早在50年代国外期刊上已有报道,当时称为单程法连续漂白。最早工艺是将坯布烧毛后轧4%以下碱液,堆放一定时间后水洗,再轧碱氧液进入J形箱汽蒸。这种工艺的优点当时已经
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标题: 染整知识
& &&&& 　发表于
10:51&&&&&&
棉织物前处理包括：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、开幅、轧水、烘干和丝光工序。
第一节：原布准备：检查（物理指标和外观疵点）、翻布（分批、分箱、打印）、缝头。
第&&二&&节&&&&烧&&毛
烧毛设备有：气体烧毛机、铜板烧毛机、圆筒烧毛机；根据烧毛方式可分为：接触烧毛机和无接触烧毛机。
一、&气体烧毛机
1、&组成：
进布：由导布轨条组成
刷毛：有4-8只鬃毛或尼龙刷辊
烧毛：由火口、气体和空气混合器组成；火口一般常用有火焰式和火焰辐射热混合式，另外还有双喷射式、火焰混合式、导型砖通道式；火焰辐射热混合式多用于涤棉混纺烧毛，火焰式多用于棉织物；火焰式火口又可分为狭缝式和多孔式。常用气体有城市煤气、发生炉煤气、气化汽油气和丙丁烷。
灭火：有蒸汽喷雾灭火和
落布装置。
2、&烧毛工艺：
（1）&工艺流程
进布&&&&刷毛&&&&&烧毛&&&&&灭火&&&&出布
（2）&工艺条件
①&火焰温度：800-900℃
②&车速：稀薄织物100-150m/min；一般织物80-100&m/min；厚重织物60-80&m/min。
③&织物与火焰距离：稀薄织物1-1.2cm；一般织物0.8-1.0cm；厚重织物0.5-1.8cm。
④&烧毛面：一般平布、府绸等织物正反面烧毛次数相同，如二正二反；斜纹卡其等有正反面之分，以烧正面为主，如三正一反；稀薄织物一般采用一正一反。
二、&铜板烧毛机
主要有铜板（２块）、炉灶、摇摆装置组成。
烧毛工艺：
温度：700-900℃
速度：一般织物80-120&m/min；厚重织物50-80&m/min。
铜板与织物接触宽度：厚织物5-7cm，一般织物4-5cm。
烧毛次数：可采用二正一反或三正。
注：一般用于低级棉和粗厚织物烧毛，不适合提花和轻薄织物烧毛。
三、&圆筒烧毛机（已很少用）
四、&烧毛质量评定：
1级&原坯布未经烧毛
2级&长毛较少
3级&基本上没有长毛
4级&仅有较整齐的短毛
5级&烧毛洁净
一般织物烧毛要求达3-4级，质量要求高的达4级，稀薄织物达3级即可。
第&三&节&&&&退&&浆
上浆作用：增加经纱表面光滑度，提高经纱的耐磨性能和强力，减少断经。
浆料分类：天然浆料和化学浆料。
上浆率；一般织物为4-8%，纱线细、密度大如府绸可达8-14%，线织物可以不上浆或上将率在1%以下；针织物一般不上浆。
常用浆料：
1、&淀粉：可采用酶退浆、碱退浆、酸退浆及氧化剂退浆。
2、&聚乙烯醇（PVA）：聚合度和醇解度决定其主要性能，一般为白色或微黄色粉末或纤维状固体，耐酸，一般退浆方法：热水退浆、碱退浆和氧化剂退浆。
3、&聚丙烯酸类浆料（PA）：一般和其他浆料混合使用，采用碱退浆和双氧水退浆。
4、&羧甲基纤维素（CMC）：一般退浆方法：热水退浆、碱退浆和氧化剂退浆。
常用退浆方法：
1、&碱退浆：碱退浆仅能使浆料与织物的黏着力降低，并不能使浆料浆解，随着退浆和水洗的进行，水洗槽中的洗液的黏度会不断提高，因此退浆后水洗必须充分，必要时还要换洗液，以防浆料重新黏附到织物上。对棉纤维无损伤。
碱退浆工艺：
（1）&工艺流程
堆置法：平幅轧碱&&堆置&&&&&热水洗&&&&冷水洗
汽蒸发：平幅轧碱&&汽蒸&&&&&热水洗&&&&冷水洗
（2）&工艺处方
烧碱&&&&&&&&8-15g/L（堆置法浓度稍高）
润湿剂&&&&&&1-2g/L
（3）&工艺条件
碱液温度&&&&70-80℃
堆置时间&&&&6-12h
汽蒸温度&&&&100-102℃
汽蒸时间&&&&30-60min
热水洗温度&&80℃以上
&&&&影响碱退浆因素：浓度、温度、时间、水洗情况等。&&
2、&酶退浆：方法简单，退浆率高，速率快，对棉纤维无损伤，适于连续化生产。
特性&：①催化专一性强
&&&&&&&②催化效率高
&&&&&&&③催化条件缓和，可在常温、常压、缓和条件下进行
&&&&&&&④环保
酶的催化能力通常用酶的活力（或转化率）表示，所谓活力是指用1g酶粉或1mL酶液在特定条件（60℃，pH值为6.0，1h）下转化淀粉的克数，如BF-7685淀粉酶为2000，胰酶为600。
影响酶催化作用因素：
&①：温度；BF-7685淀粉酶最适合温度80-85℃；胰酶为40-55℃，一些稳定性较好的酶可达90℃。
②：pH值：淀粉酶pH值以6.0-6.5为宜，胰酶的pH值为6.8-7.0。
③：活化剂和抑制剂：活化剂如氯化钠和氯化钙，所以酶退浆时不必用软水或软水剂；抑制剂如Fe（3+）、Cu（2+）、Hg（2+）、Ag（+）、Zn（2+）等。
酶退浆工艺：
1）保温堆置法：
工艺流程：浸轧热水→浸轧（或喷淋）酶液→堆置→水洗
工艺处方；
&&&&BF-）&&&&1-2g/L
&&&&食盐&&&&&&&&&&&&&&&2-5g/L
&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&0-2g/L
工艺条件：
&&&&浸轧热水温度&&&&&&&65-70℃
浸轧酶液温度&&&&&&&55-60℃
pH值&&&&&&&&&&&&&&&6.0-7.0
轧余率&&&&&&&&&&&&&110-130%
堆置温度&&&&&&&&&&&40-50℃
堆置时间&&&&&&&&&&&2-4h
2）高温汽蒸法：
工艺流程：浸轧热水→浸轧（或喷淋）酶液→堆置→汽蒸→水洗
工艺处方；
&&&&BF-）&&&&1-2g/L
&&&&食盐&&&&&&&&&&&&&&&2-5g/L
&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&0-2g/L
工艺条件：
&&&&浸轧热水温度&&&&&&&65-70℃
浸轧酶液温度&&&&&&&55-60℃
pH值&&&&&&&&&&&&&&&6.0-7.0
轧余率&&&&&&&&&&&&&110-130%
汽蒸温度&&&&&&&&&&&100-102℃
堆置时间&&&&&&&&&&&20min
汽蒸时间&&&&&&&&&&&3-5min
3、&酸退浆：对棉纤维有一定损伤，常与碱退浆或酶退浆联合进行。
工艺流程：
碱退浆（或酶退浆）→水洗→脱水→轧酸→堆置→水洗
工艺条件：
碱退浆（或酶退浆）：工艺同前。
&&&&浓硫酸&&&&&&&&&&3-5g/L
&&&&轧酸时间&&&&&&&&30℃
&&&&堆置时间&&&&&&&&30-60min
&&&&酸退浆时，必须严格控制工艺条件，如酸的浓度、温度等，堆置时防止风干，否则将严重损伤纤维。&&&&&&&&&&&&
4、&氧化剂退浆：对纤维素有一定的损伤，适用于PVA以及PVA为主的混合浆料，常用的氧化剂浆料有过氧化氢（双氧水）、亚溴酸钠。
1）、过氧化氢退浆：过氧化氢与烧碱组成的溶液使浆料迅速氧化、降解，减少溶液黏度，再经水洗，效果良好。
双氧水-烧碱退浆法可采用一浴法或二浴法。
①&一浴法退浆工艺：
工艺流程：浸轧退浆液→汽蒸（或堆置）→热水洗→冷水洗
工艺处方：
&&&&&&&&&35%双氧水&&&&&&&&&&4-6&g/L
&&&&&&&&&稳定剂&&&&&&&&&&&&&2-4&g/L
&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&&10-15g/L
&&&&&&&&&润湿剂&&&&&&&&&&&&&2-4&g/L
工艺条件：
&&&&&&&&&浸轧温度&&&&&&&&&&&&室温
&&&&&&&&&汽蒸温度&&&&&&&&&&100-102℃
&&&&&&&&&汽蒸时间&&&&&&&&&&20-30min
&&&&&&&&&热水洗温度&&&&&&&&80-85℃
②&二浴法退浆工艺：
工艺流程：浸轧双氧水→浸轧碱液→热水洗→冷水洗
工艺处方：
双氧水液：
35%双氧水&&&&&&&&&&4-6&g/L
&&&&&&&&&稳定剂&&&&&&&&&&&&&2-4&g/L
&&&&&&&&&润湿剂&&&&&&&&&&&&&2-4&g/L
&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&&&8-10g/L
工艺条件：
双氧水液：
&&&&&&&&&浸轧温度&&&&&&&&&&&40-50℃
&&&&&&&&&pH值&&&&&&&&&&&&&&&&6.5
&&&&&&&&&浸轧温度&&&&&&&&&&&70-80℃
&&&&&&&&&温度&&&&&&&&&&&&&&&80-85℃
退浆完毕，必须充分水洗，以防洗下来的浆液重又黏附到织物表面，形成浆斑。
&&&2）、亚溴酸钠退浆：其水溶液在pH值大于9时稳定，pH值为8时分解，对纤维有一定的氧化作用，损伤纤维。
工艺流程：浸轧退浆液→堆置→碱洗→热水洗→冷水洗
工艺处方：
&&&&&&&&&亚溴酸钠（含有效溴）&&&&&0.5-1.5&g/L
&&&&&&&&&润湿剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1-2&g/L
&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&4-5&g/L
& &&&& 　发表于
10:51&&&&&&
工艺条件：
&&&&&&&&&退浆液温度&&&&&&&&&&20-30℃
&&&&&&&&&pH值&&&&&&&&&&&&&&&&9.5-10.5
&&&&&&&&&堆置时间&&&&&&&&&&&&15-20min
&&&&&&&&&碱洗温度&&&&&&&&&&&&85-90℃
&&&&&&&&&&&&退浆前织物的含浆率-退浆后织物的含浆率
退浆率=&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&×100%
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&退浆前织物的含浆率
&&&生产上一般要求退浆率达80%以上，或残留浆对织物重在1%以下。
第&&四&&节&&&&煮&&&练
一、煮练作用
1、去除果胶质：果胶质使纤维变黄，影响纤维外观及印染加工效果。可用烧碱或硫酸铜处理。
2、去除蜡质：蜡质影响水分吸收，借助乳化剂去除，常用乳化剂有洗涤剂、平平加等。
3、去除含氮物：可用热烧碱去除。
4、去除灰分：，灰分主要是无机盐，约占1-2%，影响纤维的吸湿性、白度和手感。
5、去除色素。
6、去除棉籽壳：可用烧碱或亚硫酸氢钠去除部分。
二、煮练用剂
&&&&烧碱是主要用剂，另外还要加入表面活性剂、硅酸钠（俗称水玻璃或泡花碱）、亚硫酸氢钠（可防止纤维高温被氧化）、磷酸三钠（主要软化水）等助剂。
三、煮练设备及工艺
按加工织物状态不同可分为：绳状煮练和平幅煮练；按方式不同可分为连续式煮练和间歇式煮练。
（一）煮布锅煮练
煮布锅有立式和卧式两种，主要由圆筒形锅身、加热器、循环泵组成。
工艺流程；
轧碱→进锅→煮练→水洗
工艺处方及条件：
&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&&&薄织物4-6g/L；厚织物8-10&g/L
&&&&&&&&&轧碱温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&40-50℃
&&&&&&&&&轧余率&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&110-130%
煮练（对织物重百分比）
&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&&&&&薄织物2.5-3.3%；厚织物3-4%
&&&&&&&&&表面活性剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.5-1%
&&&&&&&&&亚硫酸氢钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-0.5%
&&&&&&&&&水玻璃（36%）&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.5-0.8%
&&&&&&&&&磷酸三钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-1&g/L
&&&&&&&&&浴比&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1：（3-4）
&&&&&&&&&压力&&&&&&&&&&&&&&0.177-0.206MPa(1.8-2.1kgf/cO)
温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&125-130℃
时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&薄织物3-5h；厚织物4-6h
（二）常压连续汽蒸煮练（分绳状和平幅）
1、常压绳状连续汽蒸设备
（1）煮练设备：分紧式和松式（低张力）两类。
&&&&紧式：由多台绳状浸轧机和汽蒸容布器组成。
&&&&松式：由浸渍槽、汽蒸容布器、松式水洗槽组成。张力小，浸的透，带液多。
&&&&绳状汽蒸容布器加热方式有内加热式和外加热式之分。
（2）煮练工艺
工艺流程：轧碱→汽蒸→（轧碱→汽蒸）→水洗
工艺处方：
紧式绳状煮练：
&&&&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&薄织物20-30g/L；厚织物30-40&g/L
&&&&&&&&&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&薄织物3-5g/L；厚织物5-10&g/L
&&&&&&&&&&&&亚硫酸氢钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-5&g/L
磷酸三钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-2&g/L
松式绳状煮练：
&&&&&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&&薄织物16-20g/L；厚织物20-24g/L
&&&&&&&&&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&薄织物3-5g/L；厚织物5-10&g/L
&&&&&&&&&&&&亚硫酸氢钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-5&g/L
磷酸三钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-2&g/L
工艺条件：
&&&&&&&&&&&&碱液温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&70-80℃
汽蒸温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&100-102℃
汽蒸时间&&&&&&&&&&&&紧式60-90min；松式90-120min
车速&&&&&&&&&&紧式80-180m/min；松式120-250m/min
&&紧式绳状汽蒸煮练一般均需两次轧碱汽蒸，才能有效去除杂质；松式绳状汽蒸煮练除坯布质量较差，及厚织物需经两次轧碱汽蒸外，一般织物一次轧碱汽蒸即可，第二次轧碱的浓度略第一次，约为第一次70%。
&&绳状连续汽蒸煮练，不适于卡其等厚密织物。
&&&2、常压平幅连续汽蒸煮练：适于卡其等厚密织物
&&&（1）煮练设备：分类J形箱式、履带式、轧卷式、叠卷式、翻板式、R形箱式。这些设备也适于退浆和漂白，也被称为平幅连续汽蒸练漂机。
J形箱式：由浸轧装置、汽蒸容布箱及水洗部分组成。不宜加工染色要求高的品种。
履带式：由浸轧槽、履带式汽蒸箱及平洗槽组成。，使用广泛，可分为导辊-履带式汽蒸箱，双层辊汽蒸箱。
轧卷式：由浸轧装置、汽蒸箱和可移动布卷汽蒸箱组成，适于多品种小批量生产。
叠卷式：由浸渍槽、叠卷式汽蒸箱、平洗槽组成，适于厚密织物及涤棉混纺织物前处理。
翻板式：由浸渍槽、翻板式汽蒸箱、平洗槽组成。
R形箱式：由浸渍槽、R形汽蒸箱、平洗槽组成。
（2）煮练工艺
工艺流程：轧碱→汽蒸→（轧碱→汽蒸）→水洗
工艺处方：
&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&薄织物30-40g/L；厚织物40-50&g/L
&&&&&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&&&薄织物3-5g/L；厚织物5-8g/L
&&&&&&&&亚硫酸氢钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-5&g/L&
磷酸三钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-1&g/L
工艺条件：
&&&&&&&&浸轧温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&85-90℃
&&&&&&&&轧余率&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&80-90%&
汽蒸温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&100-102℃
汽蒸时间&&&&&&&&&薄织物45-60min；厚织物60-90min
（三）高温高压平幅连续汽蒸煮练（品种适用性广，产量高、质量好，由于时间短去杂效果较差）
1、煮练设备
与常压设备的区别主要在于汽蒸箱的结构和要求，要耐高温、高压，且具有耐磨的封口和较高的密封程度。
2、煮练工艺
工艺流程：轧碱→汽蒸→水洗
工艺处方：
&&&&&&&&烧碱&&&&&&&&&&&&薄织物25-30g/L；厚织物35-45&g/L
&&&&&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&&&薄织物4-6g/L；厚织物6-8g/L
&&&&&&&&亚硫酸氢钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-5&g/L&
磷酸三钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-1&g/L
工艺条件：
&&&&&&&&浸轧温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&85-90℃
&&&&&&&&轧余率&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&80-90%&
汽蒸温度&&&&&&&薄织物120-130℃；厚织物130-138℃&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
汽蒸时间&&&&&&&&&&&&&薄织物2-3min；厚织物3-5min
四、煮练工艺分析
1、烧碱溶液的浓度
烧碱的实际用量相当于布重的3-4%，一般煮布锅煮练时，当浴比为1：（3-4）时，烧碱浓度为10-15&g/L，采用常压连续汽蒸煮练时，一般为25-50&g/L。
2、煮练温度
提高煮练温度，可加快烧碱与天然杂质的反应速度，有利于除杂，在煮练温度100-140℃范围内，棉纱失重变化不大，但随温度升高，蜡质含量下降显著。实际生产中，煮布锅煮练温度为130-135℃，常压连续汽蒸煮练时为100-102℃，高温煮练时为130-140℃。
1、&煮练时间
煮布锅煮练时间为3-5h，常压连续汽蒸煮练时为1-1.5h，高温煮练时为3-5min。
五、煮练效果评定
包括内在质量和外观质量，外观质量主要
& &&&& 　发表于
10:52&&&&&&
是白度和练疵。内在质量为织物的吸湿性和纤维的损伤，吸湿性常用毛细管效应（简称毛效）来衡量即将棉布的一端垂直浸在水中，测量30分钟内水在织物上上上升高度，一般棉织物为8-10cm/30min。织物受损程度可用煮练前后织物强力变化来衡量。
第&&五&&节&&&&&&漂&&&&&白
漂白作用是去处织物上的色素，提高织物白度或色泽鲜艳度；同时去处织物上的其他杂质如棉籽壳、蜡质等，进一步提高织物吸湿性。
常用漂白剂有两种：氧化型漂白剂（次氯酸钠、过氧化氢、亚氯酸钠、过硼酸钠等）、还原型漂白剂（亚硫酸钠、低亚硫酸钠-保险粉）。氧化型漂白剂主要通过氧化作用来破坏色素，因此在同时还能造成纤维的损伤。
织物的漂白方式主要有：浸漂、淋漂和轧漂三种。目前常用轧漂进行连续加工。漂白品种一般进行两次漂白，色布花布对吸湿性要求较高一般经过一次漂白。
一、次氯酸钠漂白
适于中低档织物漂白，由于环保因素，正逐渐由过氧化氢替代。
1、次氯酸钠漂白性质及漂白原理。
（1）次氯酸钠性质：分子式为NaCIO，无色或淡黄色带刺激性气味液体，俗称漂白水，漂白过程简称氯漂。当次氯酸钠溶液pH值大于9时，溶液中主要含NaCIO，此时溶液较稳定；当溶液9≥pH≥5时，溶液中HCIO（次氯酸）含量增加，稳定性下降；当pH＜5，溶液中CI2含量增加，HCIO（次氯酸）含量不断下降，溶液稳定性继续下降。
多数重金属及其化合物对次氯酸有催化作用，能加速次氯酸钠分解，并使纤维造成严重损伤，以铁钴镍的化合物最强烈。其次是铜，因此漂白设备不能用铁制容器，漂液中不能含铁质。
（2）漂白原理：漂白成分主要是HCIO&、CI2，在碱性范围内主要是HCIO&，
2、次氯酸漂白工艺条件
（1）溶液pH值：pH=7时，漂白速率较快，但纤维聚合度较低，纤维损伤严重；当pH=9-11之间时，棉纤维损伤较小，漂白速率较慢；当pH＞11时，漂白速率慢，生产效率下降。
纤维素氧化潜在损伤测定：将漂后织物经1g/L烧碱溶液沸煮1h后，测其强力显著下降，说明潜在损伤严重，不宜在中性溶液中漂白。
次氯酸钠pH值在9-11时为宜，漂白过程中漂液pH会逐渐下降，因此，对连续轧漂来讲，应通过不断补充新鲜漂液稳定pH值。对淋漂和浸漂来讲，应适当加入碱剂，如纯碱、小苏打、水玻璃等作为缓冲剂，防止漂液pH值下降，损伤纤维。
（2）漂液温度：当溶液pH=11时，温度每升高10℃，漂白速率增加2.3倍，纤维损伤速率提高2.7倍。一般选择20-30℃；温度超过35℃纤维损伤严重，夏季气温较高应适当减低漂液浓度，缩短漂白时间。
（3）漂液浓度：一般来说，轧漂可将有效氯浓度维持在1-3g/L，绳状漂白为1-2g/L，平幅为1.5-3g/L；淋漂和浸漂为0.5-1.5g/L。浓度增加到一定程度后纤维损伤加剧。
（4）漂白时间：绳状轧漂的堆置时间为30-45min，平幅轧漂为25-30min，如漂液浓度或温度较低时可适当延长时间。
（5）脱氯：脱氯不及时，残留氯会造成织物强力下降和泛黄。常用脱氯剂有硫代硫酸纳（大苏打）、硫酸、双氧水。一般工厂选用硫酸脱氯。
3、次氯酸漂白工艺（以连续轧漂为例）
工艺流程：水洗→浸轧漂液→堆置→水洗→酸洗→堆置→水洗→脱氯→水洗
工艺处方及条件：见下表
主要工艺流程
有效氯浓度
轧余率（%）
时间（min）
H2SO4（g/L）
时间（min）
Na2S2O3浓度（g/L）
队漂白要求较高的复漂织物，第二次漂液浓度应较初漂浓度较低，可降低30-40%。
二、过氧化氢漂白
其漂白过程简称氧漂，较次氯酸纳损伤纤维程度小。由于氧漂是在碱性条件下进行的，对退浆和煮练要求较低，但漂白设备以不锈钢为宜。适应性广，可用于纯棉及其混纺织物，也可用于合成纤维及其混纺织物，可单独使用，也可氯-氧双漂，亚-氧双漂。
1、过氧化氢的漂白性质及其原理
（1）性质：无色无味液体，染整常用浓度为30-50%。pH值＜5时，稳定性较好。铁和铜对过氧化氢催化作用强。
（2）原理：主要由自由基HO2&产生漂白作用，自由基不仅能破坏色素，还能氧化纤维素，特别是HO?。漂液中含铜铁等金属离子，可使织物产生破洞；高温下O2能渗透到织物内部，氧化纤维素，使织物强力下降。
2、过氧化氢的漂白工艺条件分析
（1）溶液pH值：当pH＜9时，织物白度随pH值增大而提高；当pH在9-11之间时，白度达到最佳水平；若进一步提高，织物白度反而有所下降。从织物强力来看，pH小于3或大于10时，织物强力明显下降；而pH值介于3-10之间，织物强力较高且变化不大，当pH=3-6时，纤维聚合度较低，可能存在潜在损伤。因此pH值控制在10-11为宜。
（2）溶液温度：室温下漂白比较缓慢，当温度在90-100℃时分解率达到90%，白度最高，且对纤维损伤较小。温度在60℃，分解率仅为50%。
（3）漂白时间：冷漂工艺及室温，需12h以上，甚至24小时；汽蒸工艺，只需60min，时间太长白度反而降低；高温高压工艺，130-140℃，仅需1-2min。
（4）溶液浓度：一般为2-6g/L，超过6&g/L，纤维聚合度有较大下降。若煮练效果差，白度要求较高时，浓度响应增加；反之减小。
（5）稳定剂：因双氧水溶液中一般都加有大量酸作稳定剂，必须添加活性剂如碱剂以活化双氧水，但过量的碱，会加剧双氧水分解，为使稳定和分解达到平衡，需加稳定剂。
常用稳定剂：
硅酸钠（水玻璃）：只有加钙、镁离子时才比较显著，所以双氧水漂白可使用硬水，只需加0.1-0.2&g/L硫酸镁，硅酸纳浓度与双氧水用量比2：1，过多会是织物硬度增加，手感发硬。为此漂液中总碱量60-80%由硅酸纳提供，其余20-40%由氢氧化纳提供，并将漂液pH值调节在10.5-11之间。硅酸钠也有缺点，易在织物和设备上生成坚硬难溶的沉淀物“硅垢”，使织物造成檫伤、破洞和皱痕。
磷酸盐和有机膦酸盐络合物；如磷酸氢二钠、磷酸三钠、焦磷酸钠、六偏磷酸钠，需有钙镁离子存在才能充分发挥作用，一般用量为漂液的0.5-1.0%。
3、过氧化氢漂白工艺及方式：以连续汽蒸漂白为例
工艺流程：浸轧漂液→汽蒸→水洗
工艺处方及条件
主要工艺流程
5-8浸轧工艺
H2O2（100%）
稳定剂用量（g/L）
渗透剂用量（g/L）
烧碱用量（g/L）
轧余率（%）
浸轧温度（℃）
温度（℃）
时间（min）
平洗温度（℃）
三、其他漂白剂漂白
（一）亚氯酸钠漂白NaCIO2
亚氯酸钠漂白，对棉纤维损伤小，可用于棉、合成纤维及其混纺织物的漂白，不适于蛋白质纤维，去杂效果好。，特别是棉籽壳。
1、性质及其漂白原理
有固液两种形态，固态常温下即可保存，液态需在碱液pH值10左右保存；在酸性条件下分解，亚氯酸钠必须在有亚氯酸HCIO2的条件下进行，CIO2是有效漂白成分。
2、亚氯酸钠漂白工艺条件
& &&&& 　发表于
10:53&&&&&&
（1）漂液pH值：当pH值大于7时，织物白度差，纤维损伤明显，不宜在中性及碱性条件下进行；当pH值较低时，织物白度差，纤维损伤明显，不宜在强酸条件下进行；一般采用pH值在4.6-5.5时漂白，为提高漂白速率通常在4-4.5左右漂白。
（2）活化剂：因亚氯酸钠在碱性条件下保存，但漂白需在酸性条件下进行，因此需加活化剂由碱性变酸性。活化剂种类如下；
①酸类活化剂：无机酸硫酸、盐酸，有机酸甲酸、醋酸，因无机酸酸性太强，漂液pH值下降太快，通常先用无机酸调节漂液pH值至7左右，再用有机酸调节。
②酯类活化剂：乳酸乙酯、酒石酸二乙酯、醋酸乙酯、酒石酸乙酯。
③胺类活化剂：硫酸肼、甲酸肼、六亚甲基四胺、硫酸胺、磷酸胺、醋酸胺、氯化胺等。
在亚氯酸钠漂液中除加活化剂外，还需加一定缓冲剂，如磷酸二氢胺、焦磷酸钠、水合肼。
（3）漂液浓度：汽蒸漂白浸轧浓度为15-25g/L。
（4）漂白时间和温度：一般连续汽蒸漂白时间为60-90min。
3、轧氯酸钠漂白方式和工艺
平幅连续轧漂法：
工艺流程：浸轧漂液→汽蒸→水洗→脱氯→水洗
工艺处方：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&亚氯酸钠（100%）&&&&&&&&&15-25g/L
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&渗透剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&3-5g/L
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&活化剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&见下表
①&硫代硫酸钠脱氯：
大苏打或亚硫酸氢钠&&&&&&&&&1-2g/L
&&&&&&&&&&&&&&&&&纯碱&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1-2g/L
②&双氧水脱氯：
&&&&&&&&&&&&&&&&&双氧水&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1-2g/L
工艺条件：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&轧漂温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&室温
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&轧余率&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&80-90%&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&汽蒸温度&&&&&&&&&&&&&&&&100-102℃
汽蒸时间&&&&&&&&&&&&&&&&&60-90min
常用活化剂及漂前漂液pH值
活化剂种类
用量（g/L）
漂前漂液pH值
六亚甲基四胺
硫酸肼（磷酸联氨）
（二）过醋酸漂白：一般pH值应稳定在7左右，超过8不再起漂白作用。
四、几种常用漂白剂及其工艺比较
白度稳定性
脱氯不净易泛黄
脱氯不净会泛黄
差，但对棉籽壳效果明显
好，对织物煮练要求低
棉纤维强力损伤
常用漂白方式
连续轧蒸漂
连续轧蒸漂
漂白用特殊用剂
中（不锈钢）
低（陶瓷塑料石制均可）
高（钛板）
有氯气放出需排风设备
有CIO2，排放设备高
品种适应性
大，棉及混纺的高档织物、蛋白质纤维织物
小，棉及混纺的中低档织物
较大，使用于较高档的棉及混纺织物
第&&六&&节&&&&&增&&&白
增白，采用适当的增白剂处理织物，以消除黄色反射光，并通过增加反射光的强度来提高织物白度。
一、上蓝增白（已很少用）
用少量的蓝紫色染料或涂料上染织物，利用互补色光原理，以消除织物上原有黄光，常用涂料有：
涂料蓝FFG&&&&&&&&&&&0.005-0.1g/L
涂料紫FFRN&&&&&&&&&&0.005-0.05g/L
二、荧光增白剂
增白原理：吸收不可见的紫外光线而反射出蓝紫色的可见荧光，与织物上反射出来的黄光混合成白光。
印染厂常用的主要荧光增白剂VBL（BSL）和VBU，VBL为淡黄色粉末，易溶于水，应避免和酸、还原剂及强碱接触，否则会产生沉淀。
常用浸渍法和浸轧法：
1、&浸渍法
工艺处方（对织物重）
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&荧光增白剂VBL&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.1-0.3%
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&硫酸钠&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-10%
工艺条件：&&
浴比&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1：（15-30）
pH值&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&8-9
温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&20-40℃
时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&20-30min
2、&浸轧法
工艺处方：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&荧光增白剂VBL&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.5-3g/L
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&涂料蓝FFG&&&&&&&&&&&&&&&&0.005-0.015&g/L
涂料紫&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.006-0.01&g/L
表面活性剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0.25-0.5&g/L
工艺条件：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&浸轧液pH值&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&8-9
浸轧温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&40-45℃
浸轧方式&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&二浸二轧
轧余率&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&70%
第&&七&&节&&&开幅、轧水、烘燥
一、&开幅：
开幅机分立式和卧式两种，卧式应用较多，主要由铜制打手、螺纹开幅辊、平衡导布器、牵引辊组成。
二、&轧水：
轧水作用：去处褶皱；利用流动水冲去杂质；使织物含水一致，利于烘干。
主要由：机架、水槽、轧辊和加压装置组成。
三、&烘燥：
目前多采用烘筒、红外线、热风等形式，其中烘筒烘燥机应用较广。主要由进布装置、浸渍槽、线速度调节装置、烘筒、透风装置、出布装置组成，烘筒直径一般为570mm，一般以2-3柱应用广泛，每柱烘筒数量为8-10只。
第&&八&&节&&&丝&&&&光
&一、丝光原理：利用烧碱NaOH与天然纤维素I生成碱纤维素后，经水洗即水解为水合（水化）纤维素。再经脱水烘干得到丝光纤维素II，两者物理结构不同，晶格参数发生变化；结晶度由原来的70%左右降至50%左右。可利用水合理论或渗透压理论解释。
二、丝光棉性质
1、光泽：丝光棉由于纵向天然扭曲消失，截面由腰圆形变为椭圆或圆形，胞腔缩为一点，漫反射现象减小，规则反射增加，并增加了反射光的强度，从而使织物显示出丝一般的光泽，其中也有张力增进光泽因素。
2、吸附性能及化学反应性能
由于部分结晶区转化为无定形区，从而提高了纤维对染料、化学药品的吸附性，吸附能力可用钡值表示：
&&&&&&&&&&&&丝光棉纤维吸附Ba（OH）2的量
钡值=&×100
&未丝光棉纤维吸附Ba（OH）2的量
一般丝光后钡值达135以上。由于吸附能力增强，更容易被水解和氧化，因此用酸或氧化剂处理时更应慎重。同样染料，丝光后比未丝光前获得染色深度高。
3、定性作用
棉纤维在生长成熟过程中及纺纱织造染整前处理过程中，受到较大外力作用，因而在织物纱线和纤维内存在着内应力，使织物形态不稳定，遇水容易起皱、缩水变形。经丝光处理后，纤维素大分子重新排列，产生定形作用，形态稳定缩水率下降。
4、强度：因纤维素大分子进行取向的重新排列，均匀分担外力，纤维断裂强度有所提高，断裂延伸度下降。
三、丝光工艺条件
1、碱液浓度
对丝光要求不高的品种，可采用半丝光，溶液浓度为150-180g/L；综合考虑光泽、织物本身吸碱、空气中酸性气体耗碱等因素，一般为240-280g/L；低于100g/L，不起丝光作用。
2、碱液温度
丝光过程是放热过程，提高温度不利丝光，在室温下即可，夏季通常采用轧槽夹层通入冷流水使碱液冷却。
（1）&对织物光泽和断裂延伸度的影响：光泽随张力加大而提高，但断裂延伸度随张力增大而降低。
（2）&张力对织物强力和吸附性能的影响：强力随张力加大而提高，但吸附性能随张力增大而降低。
因此工艺上要适当控制丝光时经、纬向张力，一般纬向张力以控制织物门幅达到坯布宽度，或略为超过为宜。经向张力以前后织物无伸长或少伸长为好，第一轧车线速度比第二轧车线速度快1.5-2.0%。
一般生产上丝光浸轧时间为35-50秒（从第一轧车浸碱开始到开始冲洗去碱），厚织物或前处理不充分应适当延长。
&&&&&一般分两步进行；第一步在扩幅情况下利用冲洗装置去碱，使带碱率在5%以下，第二步在放松纬向张力后使用去碱蒸箱及平洗槽去碱。有必要时可用酸中和，使落布pH值为7-8，冲洗碱温度一般控制在70℃，去碱蒸箱温度应控制在95℃以上。
&&&&四、丝光设备与工艺
1、布铗丝光机（应用广泛）
&&&有单层和双层之分，由：平幅进布装置、浸轧装置、绷布辊筒、浸轧装置、布铗开幅装置、冲洗吸碱装置、去碱蒸箱、平洗槽、烘筒烘燥机、平幅出布装置组成。
2、直辊丝光机
&&&由进布装置、浸轧槽、重型轧辊、去碱槽、去碱箱及平洗槽等组成。
3、弯辊丝光机：与布铗丝光机仅扩幅部分不同（很少使用）。
五、丝光工序安排
1、原布丝光：单纯通过丝光以提高强度、降低断裂伸长及收缩较大、遇水易卷边等织物。很少使用。
2、先漂白后丝光；应用较广。
& &&&& 　发表于
10:53&&&&&&
&3、先丝光后漂白：在后面漂白过程中易损伤纤维，不适于染色品种及厚重织物。对白度要求较高的织物可采用先丝光后漂白或或丝光后再漂白一次。
4、染后丝光：适用于容易发生檫伤或匀染性极差的品种，染后丝光的织物表面无染料附着，色泽较匀净。
六、丝光方法
1、干布丝光：传统工艺丝光，极易造成表面丝光。
2、湿布丝光：对丝光前轧水要求高，轧余率要低（50-60%），且轧水均匀，否则影响丝光效果。
3、热碱丝光：提高碱液渗透性，改善丝光效果。
鉴于以上分析，采用先热碱后冷碱丝光工艺，纤维膨化度、丝光均匀性、吸附性能、染色深度、定形效果及手感均有所提高。
4、液氨丝光：织物强度、耐磨性、防皱性、弹性、手感较碱丝光明显提高。液氨丝光后再经树脂处理有丝绸感。
七、丝光效果评定
1、光泽；目前多采用目测。
2、丝光截面变化：用哈氏切片器切片后，放在400倍复式显微镜上用显微镜标准尺度测量45根纤维长短轴长度取平均值计算。
&&&&&&&&&&&短轴
椭圆度趋近1时，膨化最好，丝光效果最好。观察丝光纤维截面，若圆形截面分布在周围外层，内层仍为腰子形，则为表面丝光；若内外层一样，则为透芯丝光。
3、吸附性能
（1）钡值法：通常本光棉钡值为100，丝光棉为135-150之间。
（2）染色测试法：将不同钡值的（100-160）织物，用一定浓度的直接蓝2B染液处理后，制成样本色卡与未知式样对比。
& &&&& 　发表于
14:10&&&&&&
去年我们厂生产的一个品种，实测强力很高，但到印染后强力下降50%以上，本应是客户的原因，非说是我们的纱工艺捻度小，强力低，所以在应对客户反馈时，对后加工工序了解一些相关知识是有必要的！
& &&&& 　发表于
17:41&&&&&&
今年整个纺织行业将面临更大挑战，分水岭现象也许真会出现。自去年下半年，国家开始宏观调控，压缩银根，抑制通货膨胀，织布厂就开始陷入困竟，不少企业倒闭关门、倒卖设备，今年纺纱也将面临严峻挑战，这是对企业老板的考验，也对我们做管理的考验，应对职工流失、管理水平上不来，提出更高要求，客户要求将更加严格、苛刻，更是对我们做技术管理的考验，愿更多精通印染方面的专家，参与近来，一起讨论，以便减少、应对客户反馈，提升产品档次。
& &&&& 　发表于
11:34&&&&&&
改造进口烧毛机&提高产品品质
兰雁集团股份有限公司&　马光辉&张坤生&李&军&李训辉
摘要：牛仔布烧毛作为后整理的重要工序，对提高牛仔布的光洁和去处杂物起着重要的作用，随着客户对成品布外观质量要求的不断提高，以及正常生产的需要，对原有奥斯托夫烧毛机进口进行改造，选用昌邑金诺印染机械有限公司的新型火排，既保证了产品质量的要求，同时也节约了能源，本文从使用角度着手做相关的探索。&关键词：设备改造&三维式火口&直喷式火口&
& &&&& 　发表于
11:34&&&&&&
一、前言&质量是企业提高竞争力的重要前提，后整顿作为牛仔布生产的重要组成部分，已进入一个用高科技装备改造传统印染整顿加工设备和工艺的新时代，先进的工艺要靠先进的设备，古人云："工欲善其事，必先利其器"。根据现有的质量情况，设备状况，要准确的定位工艺对设备的要求。&
　　二、背景介绍&烧毛加工是牛仔布整理的一道重要工序，烧毛质量的高低，除直接关系到最总质量，还不同程度影响后序加工质量。&我公司的后整理设备，设备状况也不尽一致，原有的两台独立的烧毛机采用汽油为能源，另有为烧毛预缩联合机设备的三台烧毛机，其中两台为奥斯托夫烧毛机，另一台为日本烧毛机，根据近几年的烧毛情况看，现在的烧毛质量均能达三级，烧毛后的牛仔布纹路清晰，表面整洁&、光滑，同时烧毛机也是能耗大户，环境污染大户其重大的危险源。随着时间的增长，旧的烧毛机出现清理时间间隔减小，易出现条花的问题，而且由于奥斯托夫烧毛机均采用狭缝式火口与耐火砖配合，虽然具有一定的优势,如:自动化控制程度高,安全系数大,但也存在一些问题,原气源采用为液化石油气,由于液化气中杂质较多,其成本较高,火口狭缝也易出问题,在我公司安装通道天然气后,在设备安装方的协助下,改造几次后,将液化气改为天然气,但效果仍不理想,出现调整范围小,风量气量需要重复调整多次,而且出现火焰高低不一,易出现烧毛条,往往不到一个月的时间就要用两个班的时间将火排彻底拆下清理及狭缝调整,使维修保养难度大增,同时,由于采用的耐火砖,每块砖用耐火砖需人民币800元,每个火排就需要火砖40块,在维修过程中更换10&块火砖后,效果依然不理想,并且火砖进口周期较长,不利生产,分厂与动装部门联系商议后决定对进口的烧毛机火口进行国产化替代,以提高质量,降低成本,以适应日益提高的客户标准。&
& &&&& 　发表于
11:34&&&&&&
　三.实施过程&
　　1.为了验证改造火口效果,经动装部门联系,由金诺印染机械公司对火口进行改造.分厂首先在4#烧毛预缩联合机上,奥斯托夫烧毛机加装一只火口,原机上只有一只火口,无法满足双面同时烧毛的要求,分厂于2004年10月开始改造,并要求其原有的自动翻火,灭火等重要设施及条件要具备,混合气装置仍采用原装置.选用三维式火口,该火口是在原狭缝基础上的换代产品,在火焰出口处特殊材料上有三列不同方向出气孔,使火焰能够均匀的燃烧,火焰呈蓝光,火焰温度在1050℃以上,火口壳体通水冷却,经过近一年的试用,效果良好,火药味口壳体无变形,火焰高低一致
　　2．在对4#烧毛机进行加装改造后,为解决5#预缩线奥斯托夫烧毛机的液化气改造天然气后存在的问题,根据火口两接口端的特点以及需增加调整烧毛幅宽的要求,造用昌邑金诺公司的直喷式烧毛机火口,材质为铸造,不用耐火砖,内通铜管用水冷却,并且短时间断水可干烧而不变形。分厂于2005年4月,更换原有两只火排,更换后,经近半年的试用,效果较好,烧毛火焰整齐,火焰呈蓝光并可无级调幅,解决了边毛烧后发黄的问题,同时原有的功能也同样具备,
& &&&& 　发表于
11:35&&&&&&
　工艺流程及条件:&气源管道天然气:管网压力0.16Mpa&成&分:CH4&95.82%&C2H6&1.18%&热&值:35330KJ/NM3(Hd)&
　　工&艺&流&程:刷毛-烧毛-灭火火&焰&温&度:1200摄氏度车&速:60-70米/分可用一正一反或两正,具备自动检火.灭火.点火.翻火。烧毛火口与布面距离:5cm&烧毛效果:4级&四.改造烧毛机火口效果&
　　1.自动控制效果良好,具备无级调整烧毛幅宽,同时减少了烧毛布边毛边发黄现象,可最大限度节约天然气。&
　　2.能耗成本低:&
　　(1)节约天然气方面:&原奥斯托夫烧毛火口每口用气:15m3/h&现今诺烧毛直喷式火口及三维式火口每只用气:7m3/h&仅此一项一年即可节约天然气消耗金额&(15m3/h-7m3/h)&×7小时×3班×30天×12月×1.5元/m3×3只＝272160元&
　　(2)相关配件节约:&每年可节约耐火砖10块。10块×800元/块＝8000元&
　　(3)节约维修保养费用:&新火口每件只作简单清理即可,可节约人力成本500个工时,节约金额2500元。&
　　(4)改造后每年节约金额总计:282660元,改造投入仅为45000元。&
& &&&& 　发表于
11:35&&&&&&
　五.小结：&综上所述,引进金诺印染机械有限公司的火口,对我公司火口改造是成功的,首先使得烧毛加工有了一个稳定的加工基础,提高了技术实力,实现了进中设备国产化替代,使操作劳动强度降低,另外通过实施改造后不到半年就收回了投资,&同时也与我公司董事长在年初提出作好增收节支工作的要求相符合的.&通过对上述烧毛机的改造,我们积累了较多的经验.为了适应今后的生产需要,将按照公司的部署逐步将汽油烧毛机改造为天然气烧毛机,以提高产品品质,实现节能降耗。
如果您要回复，请先&
如果您没有注册,您必须首先&
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