精益质量管理———
精益生产与六西格玛的结合
文／王振华
精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是ＪＩＴ指令；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Ｃｐｋ指标。
对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。
１精益质量管理来源
２０世纪８０年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。
由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，以及对理论内涵理解的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态，表现为一方面尝试应用的企业数量少，另一方面多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。
笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更
质量?监理?名牌２００６第４辑
好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进；六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。
精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的ＪＩＴ（三及时，或称准时制），其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化），其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中ＪＩＴ指令就可纳入六西格玛方法度量。另外，二者在成本与浪费方面均有关注，只是角度有所区别。精益生产与六西格玛除交叉部分外，各自均有相关理论方法和特色应用模式。如精ＪＩＴ拉动式、看板工具、５Ｓ基础、益生产强调的均衡生产、
改善活动等。六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。
基于对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，以及对作业体系和工序中质量、效率、成本三者关系的理解，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系和作业工序的方法提取出来，并结合其他相关方法，形成针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称为精益质量管理。
精益质量管理来源及其与精益生产和六西格玛的关系如图１所示。精益质量管理是综合精益生产和六西
管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。
精益生产管理
六西格玛管理
精益质量管理
图１精益质量管理来源
２精益质量管理对象
精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。
精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序，精益质量管理对象如图２所示。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点
作业系统作业工序
格玛的各自特定成果而形成的方法，而精益生产和六西格玛仍独自保持原有体系。我们认为，对制造企业而言，管理革新可先以针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善为使命的精益质量管理为切入点，取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业
质量为核心诉求Ｃｐｋ为核心工具
精益为核心诉求ＪＩＴ为核心工具以精益质量拉动外围改善为诉求
精益质量管理对象
机电信息２００６年第１４期总第１２２期
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精益生产品质焦点问题改善与突破
社会与环境的激剧变化，导致品质问题的不断出现与发生，其中四大主要因素：
nA、信息时代的到来，导致环境的急剧变化
nB、更激烈的竞争
nC、更高的客户要求
nD、不稳定的人力资源
中国几十年的发展，可以说是翻天覆地，发展速度令人欣慰，不容置疑的是各种问题也层出不穷，那么如何面对和解决这些问题呢，特别是对制造企业而言，就显得尤为重要。
从丰田公司的4P、十四项原则中，置于顶层的是持续的改进与学习，不难看出解决问题显得多么重要，我们不得不认同丰田的管理模式和精益生产理念。
面对制造企业中存在的突出品质问题，我们该如何来解决呢？
1、首先、成立品质改善跨部门小组
生产中存在的品质问题，往往牵涉到多个部门，如：生产、品质、工程技术、采购、设备等部门，这就要求我们要将相关的部门和相关的负责人组织起来，一起去分析、研究、寻找可行的解决方案，并一起付诸实施。
2、建立品质问题处理和解决平台
企业内部必须建立：品质例会（如周例会、月例会）、品质异常会议（当品质问题发生，有必要一起开会沟通时）、品质异常反馈处理机制等制度。
3、明确解决品质问题的责任部门和责任人
明确解决品质问题的主要部门和主要责任人，以及协作部门、协
作人员，明确解决问题的完成时间、目标效果；由上司或相关人员对实施过程中的具体情况和效果进行跟进、确认，以确保问题得到切实解决。当品质问题得到圆满解决时，公司领导对有功人员要给予表扬和奖励，同时对一些工作不足或存在问题的人员实施批评与处罚。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 明睿企业管理咨询公司& 陈景华
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