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注塑穴数 英文怎么说
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Number of acupoint injection
Injection acupuncture point number
这里的穴应该是模具的腔；cavitynumber of molding cavity
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继续提问,求算总满穴率就拿第一件产品来说:NHY-05-1零件品名：就是一件产品设计穴数：就是我有做好了的24个模具实际穴数：但是我只实际上只用了7个满穴率：就是大家所看7/24，是怎么算这几件产品的总满穴率怎么算这几件产品的平均满穴率，一定要回答
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在前方路上,从一张碾碎的狐皮上飞起.四十年中有三个十五年或支撑脊背的苍白的双臂.还有渐宽河流缓慢的出场,死神呵,河面覆盖着芊芊青蒿?什么我愿三百六十五哈哈
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扫描下载二维码&一、塑胶模具设计要点&
& && &&&一套完整的模具，涵盖有多个相关系统，它们之间相辅相成。只有当各系统达到一最佳组合，才能保证模具的正常使用和精度。因模具的结构必须符合产品的要求，不同的产品有不同的要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了模具的多样性。一般来说，典型之塑胶模具包括：成型系统、浇注系统、顶出系统、温控系统、排气系统等。为了便于理解，本文将对各系统设计原则进行分述。
& && & 众所周知，模具业是专业性和经验性极强的行业，有时会因设计不良，尺寸错误造成加工延误和成本增加等损失，另模具界深切体会到模具设计之重要，但培养一名经验丰富，能独挡一面的模具设计师，一般要三到五年磨练才能达成。因其所要掌握的技能和实际经验，涵盖到相关学科的方方面面，必须要有能力来判断和协调各系统之间的取舍轻重。
& && & 1、分模面(Parting&&surface)&
为使产品从模具中取出，模具必须分成公母模两部分，以此分界的面称之为分型面，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结合线，有碍产品外观及精度。选择分模面时应注意以下几点：&
& && &(１)不可位于外观明显位置而影响产品外观。
& && &(２)开模时应使产品留在有脱模机构的一侧。&
& && &(３)选择便于模具加工和产品后加工的位置。&
& && &(４)对于同轴度要求高的产品，尽可能将型腔设计在同一侧。&
& && &(５)避免长抽芯，考虑将其放在公模开模方向；如一定要有，应尽量将抽芯机构设在公模侧。&
& && &(６)－般不采用圆弧部分分模，以免影响产品外观。
& && &(７)对于流动性好且易溢边的塑料，采用插靠破方式分型可防止毛边产生。
& && &(８)对于精度高、脱模斜度小的产品，可取中间分模，型腔分两边有利于脱模。一套模具的分模面，可能有一个或多个，在确定分模面时，还应考虑如下因素：&
& && & a.产品的形状、尺寸、壁厚详细研究分析，找最佳方向来分模，俗称“拆模”；
& && & b.了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局；
& && &C.注意排气和脱模，简化模具结构，使其操作简便，易于加工。形式有多种：水平，阶梯，斜面，垂直，曲面等。
& && &2、脱模斜度(Draft)
& && &为使产品容易从模具中脱出，模具上必须设置脱模斜度。其大小视产品形状、塑料、模具结构、表面精度和加工方式不同而异，一般为1°－３°。目前尚无确切数值和公式，大多是依经验值，在不影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好。
& & （1）箱盒和盖：.
& && & 3.肉厚（Thickness）
& && & 产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生。模具设计过程中，决定肉厚时应注意以下要点：
& && & (1) 产品机械强度是否充分；&
& && & (2) 能否均匀分散冲击力和脱模力，以防止发生破裂；
& && & (3) 有埋入件时须防止破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度；
& && & (4) 尽可能肉厚一致，以防止缩收下陷；
& && & (5) 若肉太薄，是否会引起充填不足或阻碍料流。
& && &&&以下为常见塑料标准肉厚参考:
& && && &4.凸柱（Boss）
一般指产品上凸出的圆柱。它可增强孔的周边强度，有装配孔及局部增高的作用。为防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象，设计时注意以下要点：&
& && &&&(1) 其高度以不超过本身直径之两倍为宜，否则须增设加强筋；&
& && &&&(2) 其位置不宜太接近转角或侧壁，以便于加工；
& && &&&(3) 优先选择圆形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3―0.5mm。
& && && &5.孔(Hole)&
& && && &在多数产品上都有孔的存在，主要以三种方法来获得:
& && & (1) 在产品上直接成型；
& && & (2) 在产品上先成型预留孔，再机加工完成；
& && & (3) 成型后完全由机加工钻孔。&
& && &&&设计时须注意以下要点：&
& && & (1) 孔与孔之间距离应是孔径2倍以上；& &&
& && & (2) 孔与产品边缘距离应为孔径3倍以上；
& && & (3) 孔周边宜增加肉厚；& &
& && & (4) 孔与产品侧壁距离应为孔径0.75 倍以上；
& && & (5) 孔直径在1.5mm以下时，很容易产生弯曲变形，须注意孔深不宜超过孔径2倍以上；
& && & (6) 分模面在中间通孔，为防止偏心，可将不重要一侧的孔径加大。&
& && &&&6.螺纹(Screw)&
& && & 产品上有时会有螺纹设计，它可以直接成型，也可以在成型后再机械加工完成。对于经常拆卸或受力大螺纹，应采用金属螺纹镶件。设计时注意如下原则：
& && &&&(1) 螺距小于0.75mm的螺纹应尽量避免使用，最大可使用螺距5mm的螺纹；&
& && &&&(2) 因塑料收缩原因，避免直接成型长螺纹，以防螺距失真； &
& && &&&(3) 螺纹公差小于塑料收缩量时，应避免使用；
& && &&&(4) 如内外螺纹配合，须留0.1―0.4mm的间隙。
& && &&&(5) 螺纹部分应有1°― 3°脱模斜度；&
& && &&&(6) 螺牙不可延长至产品末端，须设0.8mm左右的光杆部位，以利于模具加工和延长螺纹寿命。
& && &&&(7) 在一些类似瓶盖产品上会设一些竖琨纹，其间距宜大，最小为1.5mm，一般为3.0mm，在分模面设至少0.8mm平坦部位。
& && &&&7.镶嵌件(Insert)
为了防止产品破裂，增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用，在产品成型时常埋入镶嵌件，设计过程中的注意要点：
& && &（1）保证镶件牢靠性，镶件周围胶层不能太薄
& && &（2）镶件和镶件孔配合时须松紧合适，不影响取放。&
& && &（3）为使镶件与塑料结合紧密，埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状，如压花、钻孔、冲弯、切槽、倒扣等。
& && & ８.其它要点&
& && & (1) 加强筋不可太厚，一般不超过肉厚的一半，以防缩水；
& && & (2) 只要不影响外观和功能，光面尽量改为咬花面，这可减少模具加工难度，增加美感，防止缩水产生；
& && & (3) 在凸柱周边，可除去部分肉厚，以防止收缩下陷；&
& && & (4) 肉厚较薄之孔，应将孔边及高度增加，以便补强；&
& && & (5) 心芯稍受收缩力影响，产品顶出时易造成破裂，可设置凸边，承受顶出力；
& && & (6) 转角设Ｒ，可改善强度，并防止应力集中，有利于料流；
& && & (7) 避免锐角，薄肉部份易使材料填充不足；
& && & (8) 外边有波纹产品，为便于后加工，可改为加强边缘；
& && & (9) 分模面有阶段形时，不利于模具加工，可考虑改为斜线或曲线分模
& && & (10) 贯穿抽芯易发生故障，最好改为两侧抽芯；
& && & (11) 圆形比其它形状易于加工，可降低成本，建议优先选用；
& && & (12) 在产品上加蚀文字或图案时，如无特殊要求，应尽量设计凹字，便于模具加工。
& && &&二、浇注系统设计&)&
& && & 浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通流道和热流道浇注系统。它跟所用塑料产品形状、尺寸、机台、分模面有密切关系。设计时应注意以下要点：
& && &（1）流道尽量平衡，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.60.8um之间；
& && &（2）考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称；
& && &（3）当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均；
& && &（4）浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观；&
& && &（5）主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断；&
& && &（6）主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度。&
& && &&&1.主流道设计&
& && & 主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方。其尺寸、大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系。如太大，易造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多，易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套。镶在母模板上。但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：
& && & (1)浇口套内孔为圆锥形( 2°― 6°)，光洁度在Ra=1.60.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生鳎谆旖掌祝抖裙』崾沽魉僭龃螅斐勺⑸淅眩
& && & (2)浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1―2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断；&
& &&&（3）一般在浇口套大端设置倒圆角(R=13mm)，以便于料流；
& &&&（4）主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3―5mm，特别注意浇口套半径比注嘴半径大1―2mm，一般取R=19―22mm之间，以防溢胶；
& &&&（5）主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失；
& &&&（6）主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，造成脱模困难；
& &&&（7）为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理；
& &&&（8）其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出。
& && &&&2. 分流道设计
& && & 分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用。分流道必须在压力损失最小的情况下，将熔融塑料以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形的周长最长，圆形最短。面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料、烧焦、银线、缩水；如太大、易积存过多气体、增加冷料、延长生产周期、降低生产效率等。对于不同塑料材质，分流道会有所不同，但有一个总的设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小。即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小。
分流道形式有多种，它因塑料和模具结构不同而异，常用形式有圆形、半圆形、矩形、梯形、Ｕ形、正六边形。见下表。
& && & 设计中应注意的基本原则：&
& && &（1）在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短；&
& && &（2）分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模
& && &（3）在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和；
& && &（4）其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温；
& && &（5）如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡；
& && &（6）分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸；
& && &（7）流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量。.
& && & 3. 浇口设计
浇口是指流道末端与型腔之间的接触部分，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却，封闭。为防止型腔内还未冷却的热胶倒流，设计时须考虑产品尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能等条件。浇口尽量短小，与产品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要的有以下几种
& && &(1)侧浇口
& && &优点：①形状简单，加工方便；②去处浇口较容易。
& && &缺点：①胶件与浇口不能自行分离；②胶件易留下浇口痕迹
& && &参数：①浇口宽度W为（1.5―5.0)mm，一般取W=2H。大胶件、透明胶件可酌情加大；②深度H为（0.5―1.5)mm。具体来说，对于常见的ABS、HIPS，常取H=（0.4―0.6)d，其中d为胶件基本壁厚；对于流动性能较差的PcPMMA，取H=（0.6―0.8）d；对于POM、PA来说，这些材料流动性能好，但凝固速率也很快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、皱纹等缺陷，建议浇口H=（0.6―0.8）；对于PE、PP等材料来说，且小浇口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=（0.4―0.5）d。
& && &&&应用：适用于各种形状的胶件，但对于细而长的桶形胶件不易采用。
& && &&&(2)潜伏式浇口&
& && &&&优点：①浇口位置的选择较灵活；②浇口可与胶件自行分离；③浇口痕迹小；④两板模、三板模都可采用。
& && &&&缺点：①浇口位置容易拖胶粉；②入水位置容易产生烘印；③从浇口位置到型腔压力损失较大。
& && &&&参数：①浇口直径d为0.8―1.5mm；②进胶方向与垂直方向的夹角a为45O―60O之间；③鸡嘴的锥度b为15O―25O之间；④与前模型腔的距离A为2.0―3mm。
& && &&&应用：适用于外观不允许露出浇口痕迹的胶件。对于一模多腔的胶件，应保证各腔从浇口到型腔的阻力尽可能相近，避免出现滞流，以获得较好的平衡。
& && &&&(3)弧形浇口;
& && &&&优点：①浇口和胶件可自动分离；②无需对浇口位置进行另外处理；③不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。
& && &&&缺点：①可能在表面出现烘印；②加工较复杂；③设计不合理容易折断而堵塞浇口。
& && & 参数：①浇口入水端直径d为（φ3―8)mm；②A值为2.5D左右；③φ2.5min*是指从大端0.8D逐渐过渡到小端φ2.5。
应用：常用于ABS、HIPS。不适用于POM、PBT等结晶材料，也不适用于PC、PMMA等刚性好的材料、防止弧形流道被折断而堵塞浇口。
& && & 设计中要注意的要点是：& &
& && & a.进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全;
& && & b.其位置应选在使塑料充模流程最短处，以减少压力损失，有利于模具排气
& && & c.可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决;
& && & d.在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲;
& && & e.大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料;
& && & f.尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处。
& && & 浇口尺寸由产品大小、几何形状、结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正。一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置。在浇口附近的冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模。
& && & 4. 热流道
& && & 目前浇注系统发展和改进的一个重要方向是开发热流道模具。它与一般注射模具的主要区别是：注射成型过程中，浇注系统内之塑胶不会冷却凝固，也不会形成浇道与产品一起脱模，因此也称无流道模具。在大型和精密模具设计中，其应用已越来越广泛。
热流道的优点显而易见:
& && &（1）缩短成型周期，省去剪浇口，修整产品，破碎回收等工序，节约人力，物力，提高生产效率；&
& && &（2）因无冷胶，可减少材料消耗；
& && &（3）因生产中温度严格控制，显著提高产品质量，降低次品产生；
& && &（4）因浇注系统中塑料始终处于融熔状态，有利于压力传递，可降低注射压力，利于成型；
& && &（5）因无浇道产生，所以可缩短开模行程，有利于延长模具和机台寿命。
& && &&&但热流道模具结构复杂，温度控制要求严格，需要精密的温控系统，制造成本较高，不适合小批量生产。
& && &&&三、顶出系统设计&
& && & 产品完成一个成形周期后开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来，此工作必须由顶出系统来完成，它是整套模具结构中重要组成部分，一般由顶出、复位和顶出导向等三部分组成。
& && &&&1. 按动力来分&
& && & (１) 手动顶出: 当模具开模后，由人工操纵顶出系统顶出产品，它可使模具结构简化，脱模平稳，产品不易变形。但工人劳动强度大，生产率低，适用范围不广，一般在手动旋出螺纹型芯时使用。&&
& && & (２) 机动顶出: 通过注射机动力或加设的马达来推动脱模机构顶出产品，可通过机台上的顶杆推顶针板来达到脱模目的；也可在公母模板上安装定距拉杆或链条，靠开模力拖动顶出机构顶出产品，调模时必须注意控制开模行程，适用于顶出系统在母模侧之模具。
& && &(３)液压顶出: 在模具上安装专用油缸，由注射机控制油缸动作，其顶出力速度和时间都可通过液压系统来调节，可在合模之前顶出系统先回位。&
& &&&(４)气动顶出: 利用压缩空气在模具上设置气道和细小的顶出气孔，直接将产品吹出．产品上不留顶出痕迹，适用于薄件或长筒形产品。
& && & 2. 按模具结构来分
可分为一次顶出机构，二次顶出机构，母模顶出机构，浇注系统顶出机构，螺纹顶出机构等。
设计原则:&&
& && & a.选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一侧；
& && & b.顶出力和位置平衡，确保产品不变形，不顶白；&
& && & c.顶针须设在不影响产品外观和功能处；
& && & d.尽量使用标准件，方便、可靠有利于制造和更换。
& && &顶出系统形式多种多样，它与产品形状，结构和塑料性能有关，一般有顶杆、顶管、推板、推块、气压、复合式顶出等。
& &&&（1）顶针
& && & 它是顶出机构中最简单，最常见的一种形式，其截面积形式主要有如下：
& && & 因圆形制造加工和修配方便，顶出效果好，在生产中应用最广泛。但圆形顶出面积相对较小，易产生应力集中，顶穿产品，顶变形等不良现象，在脱模斜度小，阻力大等管形，箱形产品中尽量避免使用。当顶杆较细长时，一般设置成台阶形的有托顶针，以加强刚度，避免弯曲和折断。
& && & 设计过程中应注意的要点:&
& && &&&a.顶出位置应设置在阻力大处，不可离镶件或型芯太近，对于箱形类等深腔模具，侧面阻力最大，应采用顶面和侧面同时顶出方式，以免产品变形顶破。
& && & b.产品阻力均衡时，顶杆应对称设置，使受力平衡。
& && & c. 当有细而深之加强筋时，一般在其底部设置顶杆。
& && & d.在产品进胶口处避免设置顶针，以免破裂。
& && & e.当产品表面不允许有顶出痕迹时，可设置顶出耳再剪除。&&
& && & f.对于薄肉产品在分流道上设置顶针，即可将产品带出。
& && & g.顶针与顶针孔配合，一般为间隙配合，如太松易产生毛边，太紧易造成卡死。为便于加工和装配，减少摩擦面，一般在模仁上预留20―30mm的配合长度，其余部分扩孔0.5―1.0mm成逃孔。
& && & h.为防止顶针在生产时转动，须做定位，其形式多种多样，须根据顶针大小、形状、位置来具体确定，在此不一一列举。
& && & i.顶出系统脱模以后在进行下一周期生产时，必须退回原处，其形式主要有强制回位、拉杆回位、弹簧回位、油缸等。!&
& &&&（2）司筒
& && & 它适用于环形筒形或带中心孔之产品顶出。由于它是全周接触，受力均匀，不会使产品变形，也不易留下明显顶出痕迹，可提高产品同心度。但对于周边肉厚较薄之产品避免使用，以免加工困难和强度减弱，造成损坏。
& && &（3）推板&!
& && & 此形式适用于各种容器、箱形、筒形和细长带中心孔之薄件产品。它顶出平稳均匀，顶出力大，不留顶出痕。一般会有固定连接，防止生产中或托模时将推板推落。但只要导柱足够长，严格控制托模行程，推板也可不固定。推板与型芯之间的配合须顺畅，防止摩擦或卡死，也必须防止塑料渗入间隙中，当产品为盲孔时，会因真空吸附造成脱模困难和产品变形，一般会在公模上设置一菌形阀，在顶出时菌形阀打开，进入空气，使脱模顺畅。可用弹簧回位，也可跟顶出装置连在一起兼作顶杆作用。
& && &（4）推块
& && & 有些带突缘或尺寸较大的产品，为便于加工和脱模，常设计成顶出块形式顶出。大多其平面为分模面，下面有两支或数支较大直径顶杆连接，顶出面积较大、平稳。在有成形面和尺寸较大之模具中应用较广泛
& &&&（5）气压顶出&:
& && & 当产品为深腔薄内件时，用压缩空气顶出，简单而有效。可在公模仁上设置一些细小进气孔，也可设置菌形杆，开模后通入56个大气压之压缩空气，使弹簧压缩开启阀门，高压空气进入产品与公模仁之间，使产品脱模。但对于箱形产品，因气体进入会使侧壁横向扩张，而使空气漏掉，这时应配给推板使用。
& && &（6）复合顶出&
& && & 受产品形状影响，多数模具采用两种以上顶出方式，以便达到理想的顶出效果，具体形式须根据产品和模具结构来定，在此不作具体叙述。
& && &（7）其它顶出方式
& && &&&A. 点状进胶浇道自动脱落&
& && &&&a.点浇口在母模一边，为取出胶道，须加设一分型面，开模后一般由人工取出胶道，造成操作麻烦，生产率降低，为适应自动化生产，最好设计成自动脱落装置，使胶道在顶出时自动脱落。
& && & b.侧凹拉断在分流道尽头钻一斜孔，开模后拉出胶道，由中心顶杆顶出。
& && & c.拉料杆拉断由拉料杆拉出胶道，开模一定行程后限位杆带动推板将胶道推落。&
& && & d.母模推板推脱开模时母模板与母模推板先分型，胶道留在母模板与母模一起移动一定行程后，限位杆限制推板移动，推板与模板分开，胶道被拉断而自动脱落。
& && & 顶针拉断对于细长深腔模具，可在母模设置一顶出系统，开模后以限位杆行程使顶针反向顶出胶道，产品由推板推出，此方式与开模行程有关，应用较特殊。
& && & B. 母模侧顶出方式&
& && & 一般的产品都会留在公模侧顶出，但有些产品因形状特殊或产品特殊要求，顶出装置必须设在母模．因母模是固定的机台，顶杆无法作用在顶板上，必须借助开模力或外力来完成．常见的有油缸，电动，拉勾等。
& && & C. 螺纹顶出&&
因螺纹与一般产品形状特殊，必须旋转顶出或侧向脱模，根据产品复杂程度和产量，一般有采用手动和机动两种方式。
& && &&&强制脱螺纹:&
& && &&&a.对于本身弹性强之塑料(PP.PE)，可利用其弹性进行强制脱模而不会损坏螺牙。&
& && &&&b.用具有弹性的橡胶做成螺纹型芯，开模时用弹簧先退出型芯中顶杆，使橡胶型芯产生向内收缩，再用顶针将产品脱出．此方式能简化模具结构，但橡胶型芯寿命较短，只适用于小批量生产
& && &&&c.有些螺纹可通过半圆滑块或型环成形，用两个对半滑块合起来组成完整螺纹或产品顶出后用手电机将螺纹旋出。螺纹脱出时必须作相对转动，模具上必须要有止转装置来保证。
& && & d.外部止动模具母模设有止转花纹，公模仁回转时产品可自动脱落。
& && & e.内部止动有内螺纹之产品在公模仁顶面设置止转形式，脱模时止动模仁旋转并轴向顶出螺纹可脱出，注意止动模仁螺距必须与产品螺距一致。&
& && & f.产品端面止动在产品端面设置止动小凸点，型芯旋转时推板将产品顶出。 小型产品有侧浇口时，只顶出胶道也可将产品带出，但对于软性塑料则避免使用。
型芯旋转驱动方式常用的有人工，电动，油缸，气缸，液压马达及大螺距丝杆螺母驱动等方式，一般来讲，旋转机构在设计时，产品有多少扣螺纹，螺纹型芯就必须转几圈。
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