数控机床具有自动润滑系统和自动排屑装置
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&&&&&&&&一、判断题&&&&1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23.24.25.26.27.28.29.30.31.32.33.34.35.36.37.画零件图时可用标准规定的统一画法来代替真实的投影图（√）两顶尖不适合偏心轴的加工（X）机床的几何精度对加工精度一重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标（√）为了及时通风，应在加工时经常开启机床柜、电柜门，以防柜内温度过高（╳）在刀尖圆弧补偿中，刀尖方向不同且刀尖方位号也不同（√）尺寸公差用于限制尺寸误差，其研究对象是尺寸：而形位公差用于限制几何要素的形状和位置误差，其研究对象是几何要素（√）基孔制的孔为基准孔，它的下偏差为零。基孔制的代号为“H”（√）辅助功能M00为无条件程序架暂停，执行该程序指令，自动运行停止，且所有模态信息全部丢失。（╳）车削轮廊零件时，如不用半径刀补，锥度或圆弧轮廓的尺寸会产生误差。(√)千分尺在使用前，应做归零检验。(√)对于长期封存的数控机床，最好不要每周通电一次。(╳)YT类硬质合金中含钛量增多，刀片硬度提高，耐热性更好，但脆必增加。(√)铰孔能提高孔的形状精度但不能提高位置精度。(√)调质：正火加低温回火的热处理工艺总称，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。((╳)利用刀具磨耗补偿功能能提高劳动效率。(√)几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。()粗车削应选用刀尖半径较小的车刀片。(╳)尾座轴线偏移，打中心孔时不会受影响。(╳)用螺纹加工指令G32加工螺纹时，一般要在螺纹两端设置进刀距离与退刀距离。(√)G72指令的循环路线与G71指令不同这处在于它是沿X轴方向进行车削循环加工的。(√)夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确位置。()模态码就是续效代码，G00，G03，G17，G41是模态码。(√)在每日检查时液压系统的油标应在两条红线之间。(√)数控车床的F功能的单位有每分钟进给量和每转进给量。(√)将确定公差带大小的尺寸公差加以标准化称为标准公差。(√)润滑剂的作用有润滑作用、冷却作用、防锈作用、密封作用等。(√)操作工不得随意修改数控机床的各类参数。(√)数控车床用恒线速度加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。(√)当数控车床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作来建立工件坐标系。(√)车刀磨损、车床间隙不会影响加工精度。(╳)衡量数控机床可靠性的指标之一是平均无故障时间，用MTBF表示。(√)数控机床具有自动润滑系统和自动排屑装置，因此不像普通机床那样每天要清扫加油。(╳)局部发放大图可以根据需要画成视图、剖视图、断面图，它与被放大的表达方式无关。(╳)根据碳在铸铁组织中纯在形式不同，可分为白口铸铁，灰口铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁以及蠕墨铸铁。(√)岗位的质量保证措施与责任就是岗位的质量要求。（╳)计算机操作系统中文件系统最基本的功能是实现按名存取。(√)G00和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。(╳)&&&&&&&&1&&&&&&&&&&&&38.39.40.41.42.43.44.45.46.47.48.49.50.51.52.53.54.55.56.57.58.59.60.61.62.63.64.65.66.67.68.69.70.71.72.73.74.75.76.77.78.79.&&&&&&&&按数控系统操作面板上的Reset键复位后就能消除报警信息。(╳)市场经济条件，应该树立多转行多学知识多长本领的择业观念。(╳)轴向夹紧夹具可减少薄壁零件的变形（√）进给箱：又称走刀箱，进给箱中装没有进给运动的变速机构（X）工艺基准的分粗基准和精基准（╳）切削平面、基面、正剖面是三个确定刀具角度的参考平面（X）公差等级的原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较低的公差等级。（√）数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是干燥。（╳）通电插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。（√）使用反向切断法，卡盘和主轴部分必须装有保险装置。（√）数控机床常用平均故障间隔时间作为可靠性的定量指标。√）（一旦冷却变质后，应立即将机床内冷却液收集并稀释后才能倒入下水道（╳）岗位的质量要求不包括工作内容、工艺规程、参数控制等。（╳）钩头垫铁的头部紧靠在机床地底座边缘，同时起到限位的作用（√）用G04指令可达到减小加工表面粗超度值的目的（√）设计基准与定位基准不重合对加工精度没有影响（╳）铣床主轴松动和工作台松动都会引起铣削时振动过大。（√）碳素工具钢和合金工具钢用于制造中、低速成型刀具。（√）机床精度调整时首先要精调机床床身的水平(√)螺纹每层加工的轴向起刀点位置可以改变。(╳)参考点是机床上的一个固定点,与加工程序无关(√)FANUC车床数控系统中G50设定坐标系可以采用相对值((√)职业道德的价值在于有利于协调职工之间及职工与领导之间的关系(√)切断刀的安装时应将主刀刃应略高于主轴中心(X)最大极限尺寸与基本尺寸的代数差为上偏差(√)刀具补偿是实际用的刀具与未磨损前的刀具之间的差值(X)标准麻花钻的横刃斜角50°~55°（√）车削内孔采用主偏角较小的车刀有利于减小振动。X）（滚珠丝杠由于不能自锁，故在垂直安装应用时需添加平衡或自锁装置。√）（从业者从事职业的态度是价值观、道德观的具体表现。√）（机械制图中标注绘图比例为2:1，表示所回执图形是放大的图形，其绘制的尺寸是零件实物尺寸的2倍。（√）数控车（FANUC系统）固定循环G74是钻孔循环（X）数控车（FANUC系统）固定循环G74是钻孔加工（√）使用RS232串行接口传送数控程序时，除了要将波特率设置正确以外，还需将相应的代码格式设置好（√）参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。（√）薄壁零件在粗车时，夹紧力应大些,精车时,夹紧力小些.(X)当刀尖位于主切削刃最低点时,车刀的刃倾角为正值(√)螺纹车刀安装正确与否直接影响加工后的牙型质量(√)轴向夹紧夹具可减少薄壁零件的变形(√)在固定循环G90,G94切削过程中,MST功能可改变.(X)用内径百分表测量内孔时,必须摆动内径百分表,所得最大尺寸是孔的实际尺寸.(X)未注线性尺寸公差一般用于较低精度的非配合尺寸(√)&&&&&&&&2&&&&&&&&&&&&80.81.82.83.84.85.86.87.88.89.&&&&&&&&90.91.92.93.94.95.机床通电后，CNC装置尚未出现位置显示或报警画面之前，应不要碰MDI面板上任何键√）（96.车削轴类零件不用考虑热变形的影响(X)。97.数控加工过程中主轴转速S可以用机床面板上的主轴倍率开关调整。(√)98.车削加工盘套类零件的内孔时，最容易引起刀具和工件干涉的是后角。(√)99.数控机床中“MDI”方式是手动数据输入的英文缩写。(√)100.在同一螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点之间的距离，称为导程。(√)101.衡量数控机床可靠性的指标有平均无故障工作时间、平均排除故障时间及有效度。(√)102.调质：正火加低温回火的热处理工艺总称，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。()103.在刀具磨耗补偿界面下可以在原来的基础上用“输入+”进行累加。√）（104.用锥度塞尺检查内锥孔时，如果大端接触而小端不接触，说明内锥孔锥角过大。(×)105.垂直度、圆度同属于形状公差。(×)106.根据碳在铸铁组织中存在形式不同，可分为白口铸铁、可锻铸铁、灰口铸铁。球墨铸铁以及蠕墨铸铁。()107.铰孔是用铰刀从工件孔壁上切削较小的余量，以提高加工的尺寸精度和减小表面粗糙度的方法。(√)108.相对编程的意义是刀具相对于程序零点的位移量编程。(×)109.明确岗位工作的质量标准及不同班次之间对相应的质量问题的责任、处理方法和权限。×)(110.车内圆锥时，刀尖高于工件轴线，车出的锥面用锥形塞规检验时，会出现两端显示剂被擦去的现象。(√)111.数控车床削螺纹指令中所使用的进给量（F值），是指导程距离(√)112.基准孔的公差带可以在零线下侧。(×)113.公差是零件尺寸允许的最大偏差。(√)114.从螺纹的粗加工到精加工，主轴的转速必须保证恒定。(√)115.退火适用于低碳钢。(×)116.数控机床机械故障的类型有功能故障、动作故障、结构性故障和使用性故障等。(√)117.MO3是主轴反转指令。(×)&&&&&&&&在一般情况下应优先选用基轴制(X)零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度（√）按下与超程方向相同的点动按钮，使机床脱离极限位置回到工作区间（X）外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工，断续分层切入时便于加工深沟槽的断屑和散热。(√)G28代码是参考点返回功能，它是00组非模态G代码。(√)在G71P（ns）Q(nf)U(△u)W(△w)S500程序格式中，“△u”表示Z轴方向上的精加工的余量。(X)在对工件进行定位时，工件被限制的自由度必须为六个才能满足加工要求。(X)当出现故障报警时，如按动系统复位按键，报警仍不消失这可判断为硬件故障。(√)从A到B点，分别使用G00及G01指令运动，其刀具路径相同。(X)采用逐点插补法，在插补过程中，每走一步都要完成“偏差判别，进给计算，新偏差计算，终点判别”四个节拍。(√)爱岗敬业就是对从业人员工作态度的首要要求。(√)用三针法可测小径尺寸。(X)团队精神能激发职工更大的能量，发掘更大的潜能。(√)斜度是指大端与小端直径之比。(X)&&&&&&&&3&&&&&&&&&&&&118.二维CAD软件的主要功能是平面零件设计和计算机绘图。(√)119.职业用语要求：语言自然、语气亲切、语调柔和、语速适中、语言简练、语意明确。(√)120.切槽时，走刀量加大，不易使切刀折断。(×)121.用逐点比较法加工的直线绝对是一条直线。(×)122.合理划分加工阶段，有利于合理利用设备并提高生产率。(√)123.球墨铸铁进行调质热处理可以获得良好的综合力学性能。(√)124.用设计基准作为定位基准，可以避免基准不重合其引起的误差。（）125.在机床通电后，无需检查各开关按钮和键是否正常。（X）126.百分表和量块是检验一般精度轴向尺寸的主要量具。（X）127.机械加工表面质量又称为表面完整性。其含义包括表面层的几何形状特征和表面层的物理力学性能。（）128.标注配合公差代号时分子表示孔德公差带号，分母表示轴的公差代号。(√)129.在FANUC系统数控车床上，G71指令时深孔钻削循环指令。（X）130.主轴轴向窜动会使精车端面平面度超差。（√）131.刀具补偿寄存器内只允许存入正值。（X）132.副偏角偏小时，容易导致工件加工表面粗糙度增大。（X）133.灰铸铁在生产中主要用于承受压应力、减振、形状复杂、耐磨的箱体、机架和床身等零件。（）134.测量孔的深度时，应选用圆规。（×）135.测量孔的深度时，应选用深度千分尺（√）136.加工螺距为3mm圆柱螺纹，牙深为1.949mm，其切削次数为7次。（√）137.国家对孔和轴各规定了28个基本偏差。（√）138.国家对孔和轴各规定了11个基本偏差（X）139.YG类的硬质合金钢刀具含钴量越高，韧性越好，适于粗加工。（）140.不同结构布局的数控机床有不同的运行方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。（√）141.国家标准中规定了两种平行的基准制：基准制和基轴制。（）142.万能角度尺的分度值是2’和5’（√）。143.确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。，应立即将机床内冷却液收集并稀释后才能倒入（）下水道。（×）144.数控机床常用平均故障时隔作为可靠性的定量在指标。（√）145.塞规材料的硬度应低于工件材料硬度，可以避免工件表面被拉伤。（×）146.职业道德对企业起到增强竞争力的作用（√）147.培养良好的职业道德修养必须通过强制手段执行（×）148.职业道德是人们在从事职业的过程中形成的一种内在的、非强制性的约束机制（√）149.职业道德体现的是职业对社会所负的道德责任与义务（√）150.遵纪守法是每个公民应尽的社会责任和道德义务（√）151.标准划分为国家标准、行业标准、地方标准和企业标准等（√）152.“以遵纪守法为荣、以违法乱纪为耻”实质是把遵纪守法看成现代公民的基本道德守则（1%的铁碳合金，灰铸铁的牌号用QT表示，球磨铸铁的牌号用HT表示。（×）153.钢铁工件淬火后一一般都要经过回火（√）154.碳素钢按用途分类可分碳素结构钢和碳素工具钢（√）155.RAM是随机存储器，断电后数据不会丢失（×）156.高碳钢的质量优于低碳钢（×）&&&&&&&&4&&&&&&&&&&&&157.碳素工具钢的碳的质量分数一般都大于0.7%（√）158.数控铣床的基本结构通常由机床主体、数控装置和伺服系统三部分组成（√）159.金属的切削加工性能与金属的力学性能有关（√）160.电动机也称电机，在电路中用字母“M”表示，它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源（√）161.162.T10A钢比T10钢的磷、硫含量少（√）163.电动机按结构及工作原理可分为异步电动机和同步电动机（√）164.液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率（√）165.Display应翻译为显示（√）166.数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等（√）167.按化学成份不同，铜合金分为黄铜、白铜和青铜（√）168.有较低的摩擦系数，能在200度高温内工作，常用于重载滚动轴承是石墨滑脂（×）169.灰口铸铁组织是钢的基体上分布有片状石墨，灰口铸铁的抗压强度远大于抗拉强度（√）170.灰铸铁的性能是强度低，塑性、韧性差，但是有良好的铸造性、切削加工性，较高的耐磨性、减震性及低的缺口敏感性（√）171.在滚珠丝杠副轴向间隙的调整方法中，常用双螺母结构形式，其中以齿差调隙式调整最为精确方便（√）172.数控机床特别适用于加工小批量而且形状复杂要求精度高的零件（√）173.一个完整的计算机系统包括硬件系统和软件系统（√）174.中碳钢的含碳量在0.25%~0.6%之间（√）175.淬火能使钢强化的更本原因是相变（×）176.采用点位直线控制的数控机床每次只能一个轴移动（×）用于制造螺钉（×）177.球墨铸铁件可用等温淬火处理提高力学性能（√）178.白口铸铁件的硬度适度中，易于进行切削加工（×）179.液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的（×）180.碳素工具钢的含碳量都在0。7%以上，而且都是优质钢（×）181.常用的固体润滑剂不可以在高温高压下适用（√）182.布氏硬度实验使用金刚石圆锥压头（×183.麻口铸铁是灰铸铁和白口铸铁间的过度组织，没有应用价值（√）184.数控铣床按其主轴在机床安装的形式不同，可分为立式铣床和卧式铣床（×）185.T10钢的碳的质量分数是10%（X）186.正交平面是通过切削刃选定点于切削刃并垂直于基面的平面（×）187.工件下切削过程中会形成表面和待加工两个平面（×）188.硬质合金比高速钢硬度高，所以抗冲击力强（×）189.主轴箱;又称床头箱，它的主要任务是将主电动机来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传动进给你箱（√）190.粒度是指砂轮中磨粒尺寸大小（√）191.平锉刀是两个侧面均不是工作面（√）192.主运动是切削金属金属的基本运动，至少有一个，也可以是多个（×）193.刀具的有效工作时间包括初期磨损阶段和正常磨损阶段两部分（×）194.划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产（×）195.车床刀具角度中，刃倾角主要影响刀具锋利程度（×）196.精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，冷却作品（×）&&&&&&&&5&&&&&&&&&&&&197.刃磨硬质合金倒时，为了避免温度过高。应将车刀放入水中冷却（×）198.W18cr4v是一种通用性的高速钢（√）199.锉刀在使用时可撬杠和手锤用（×）200.通过切削液刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面式切削平面（×）201.锯削时，手锯推出为切削过程，应施加压力，反悔过程中不切削，不加压力作自然拉回（√）202.錾削的工作范围主要是去除毛坯的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合（√）203.锉削时右手的压力要随锉刀的推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的推动逐渐减小（√）204.75°车刀比90°偏到的散热性差（×）205.錾削时的切削角度，应使后角在15°——30°，以防錾子扎入或滑出工件（×）206.切屑形成的过程实质是金属的切削层在刀具作用锂的挤压下产生弹性变形、塑性变形和剪切滑移的过程（√）207.常用刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢（√）208.引入三个相互垂直的参考平面，目的是为了定义和测量车刀的几何精度（√）209.錾削平面时要注意，当錾子快到工作尽头时，应掉头錾削，不是易崩碎工件尽头（×）210.刃倾角能控制切削流向也能影响断屑（√）211.任何切削加工都必须有一个主运动，可以有一个或几个进给运动（√）212.常用固体润滑剂不可以在高温高压下使用（×）工作职责（√）213.全面质量管理具体的说有设计开发，生产制造，使用服务和辅助生产等四个过程（√）214.环境保护法为国家执行环境监督管理职能提供法律咨询（X）215.生产管理是对企业日常生产活动的计划组织和控制（√）216.企业的质量方针是每个技术人员（一般工人除外）必须认真贯彻的质量准则（X）217.三视图的投影规律是：主视图与俯视图宽相等，主视图与左视图高平齐，俯视图与左视图长对正（X）218.零件有长、宽、高三个方向的尺寸，主视图只能反映零件的长和高，俯视图只能反映零件的长和宽，左视图上只能反映出零件的高和宽。（√）219.识读装配图首先要看标题栏和明细表（√）220.零件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应应该结构最清晰的图形上（√）221.当空间平面平行投影面时，其投影与原平面形状大小相等（X）222.轴类零件在选择主视图时，主要考虑主视图要符合零件的加工位置（√）223.简化画法通常包括简化发话、规定画法和示意画法等表达方式（√）224.局部放大图应尽量配置在被放大部位的附近（√）225.省略一切标注的剖视图，说明它的剖切平面部通过机件的对称平面（X）226.零件图未注出公差的尺寸，可以认为是没有公差要求的尺寸（X）227.基面先行原则是将用来定位装夹的精基准的表面应优先加工出来，这样定位越精确，装夹误差就越小（√）228.毛坯的材料、种类及外形尺寸不是工艺规程的主要内容。（√）229.零件轮廓的精加工应尽量一刀连续加工而成（√）230.切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量（√）231.加工方法的选择原则是要保证加工表面的加工精度和表面质量的要求（√）232.工艺规程制定包括零件的工艺分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序设计或填写工艺文件等（√）233.同一工件，无论用数控机床加工还是普通机床加工，其工序都是一样（X）234.由于数控机床加工零件的过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑足够的余量和余量均&&&&&&&&6&&&&&&&&&&&&匀（√）235.工件加工时，切削力大需要的夹紧力大，则零件会变形。为了控制零件变形，最好在粗、精加工时采用不同的夹紧力（√）236.通用夹具定位于夹紧费时，生产率低，故主要适用于单件、小批量生产（√）237.要求限制的自由度没有限制的定位方式称为过定位（X）238.在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量使用正爪卡盘（X）X）239.工艺基准包括定位基准、测量基准和装配基准三种（√）240.工件定位时若夹具上的定位点不足六个，则肯定不会出现重复定位（X）241.工序基准是加工过程中所采用的基准（√）242.长圆锥销用于圆孔定位，限制5个自由度（X）车刀不用刃磨，有利于涂层刀片的推广使用（√）243.刃磨刀具时，不能用力过大，以防打滑伤手（√）244.硬质合金刀具切削时，不应在切削中途开始使用切削液，以免刀片破裂（√）245.硬质合金涂层刀片的优点之一是提高刀具的耐磨性、红硬性，而不降低其韧性（√）246.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用（X）247.确定机床坐标系时，一般先确定X轴，然后确定Y轴，再根据右手定则法确定Z轴（X）248.程序段N25G90X60Z-35R-5F3;中R为被加工锥面大小端半径差（√）249.数控车床的机床原点一般设在工件右端面的中心上（X）250.数控机床的坐标系方向的判定，一般假设刀具静止，通过工件相对位移来确定（X）251.程序段N；表示调用刀补（X）252.一个零件的轮廓曲线常常由不同的几何元素组成，个几何元素间的连接点称为节点（√）253.在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式；增量坐标值=终点坐标值-起点坐标值（√）254.常用地址符F代表进给速度（√）255.薄壁外圆精车刀，Kr=93°时径向切削力最小，并可以减少摩擦和变形。√）（256.FANUC数控系统中，M98，M99指令是成对出现的（√）257.M02是辅助功能代码，表示程序的结束并返回至程序开头（X）258.模态G功能指令可被同组的G功能相互注销，在同一程序段中有多个同组的G代码时，以最后一个为准，不同组的G功能可放在同一程序段中。√）（259.G94指令主要用于大小直径差较大而轴向长度较短的盘类工件的端面切削。√）（260.G92指令是螺纹多重车削循环指令（X）261.数控机床在输入程序时，不论何种系统坐标值不论是整数和小数都不必加入小数点（X）262.数控编程中既可用绝对值编程，也可用增量值编程（√）263.G70指令的程序格式是G70PQUW（X）264.用恒线速指令控制加工零件时，必须限定主轴的最高转速（√）265.逐点比较法直线插补中，当当局切削点在直线上或其上方时，应向+X方向发一个脉冲，使刀具向+X方向移动一步（√）266.M03是主轴反转指令（X）267.N功能代码表示的是程序段号（√）268.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略（√）269.G28X0Y0表示刀具从当前点直接回机床零点（X）270.T0101指令表示01号刀具的刀具偏置量为1mm（X）271.G92XZF指令中”X-Z-“定义的是螺纹加工的长度（X）272.标注设置的快捷键是D（√）&&&&&&&&7&&&&&&&&&&&&273.AUTOCAD只能绘制二维图形（X）274.AUTOCAD的图标菜单栏可以定制，可以删除，也可以增加（√）275.AUTOCAD中用直线命令绘制多条线段中，绘制的直线段是一条整体线段（X）276.计算机的输入设备有鼠标、键盘、数字化仪、扫描仪、手写板等（√）277.AUTOCAD默认涂层为0层，它是可以删除的（X）278.使用Windows98中文操作系统，既可以用鼠标进行操作，也可以使用键盘上的快捷键进行操作（√）279.CNC系统一般可用几种方式接收加工程序，其中MDI是指从通信接口接收程序（X）280.删除键DELE在编程是用于删除已输入的字，不能删除在CNC中存在的程序（X）281.只有在EDIT或MDI方式下，才能进行程序的输入操作。√）（282.手动程序输入时，模式选择按钮应置于自动（AUTO）位置上（X）283.系统操作面板上的POS键是现实程序页面的键（X）284.删除某一程序字时，先将光标移至需修改的程序字上，按“DELETE”（√）285.系统操作面板上的”ALTER“键是程序插入键（X）286.系统面板的功能键中，用于程序编制的是POS键（X）287.数控系统的RS232主要作用是用于数控程序的通过网络传输（√）288.编制好的加工程序可以直接调入数控装置，也可以直接通过网络传输的方式传送到数控装置（√）289.系统面板上的ALTER键是编辑程序中的替换键（√）择停止开关”，则M01代码不起作用，程序继续执行（√）290.程序编制中首件试切的作用是检验零件图设计的正确性（X）291.在循环加工时，当执行有M00指令的程序段后，如果要继续执行下面的程序，必须按“进给保持”按钮（X）292.系统操作面板上单段功能生效时，每按一次循环启动键只执行一个程序段。√）（293.轴类零件时适宜数控车床加工的主要零件（√）294.偏心轴类零件和阶梯轴类工件的装夹方法完全相同（X）295.先加工外圆，然后以外圆定位加工内孔和端面是加工盘类零件的常用工艺（√）296.增大副偏角，可以减小工件表面粗糙度（X）297.精车车刀的刃倾角应去负值（√）298.程序段NX26Z200F2;表示圆锥体的加工循环（X）299.工件和刀具的刚性较差时，不会影响加工精度。X）（300.加工偏心工件时应保证偏心部分的中心与机床主轴的回转中心重合（√）301.用圆弧规测量圆弧时，圆弧规与工件轴线应在同一平内（√）302.标注锥度符号的尖端应指向锥体的小端（√）303.用G71指令进行内孔粗加工切削循环时，指令中指定的Z方向精加工预留量W（△w）应取负值（X）304.先精加工内孔，以内孔定位加工套类零件，能得到较高的同轴度。√）（305.外形粗车复合循环方式适合于加工铸造或锻造成型的工件（√）306.对于连续标注的多阶台轴类零件在编程时采用增量方式，可简化编程（√）307.用G71指令加工内圆表面时，其循环起点的X坐标值一定要大于待加工表面的直径值（X√）308.用螺纹环规测量时，不检测小径尺寸（X）309.M30X6表示公称直径为30mm,螺距为6mm梯形螺纹（X）310.外螺纹的大径可用游标卡尺或千分尺测量（√）&&&&&&&&8&&&&&&&&&&&&311.在FANUC车削系统中，G92指令可以进行圆柱螺纹车削循环，但不能加工锥螺纹（X）312.车削螺纹时，只要刀具角度正确，就能保证加工出的螺纹牙型正确（X）313.ZG1/2”表示圆锥管螺纹（√）314.用球头铣刀行切加工曲面，为了减小表面粗糙度值，应该尽量使行切间隔一致（X）315.车沟槽时的进给速度要选择的小些，防止产生过大的切削抗力，损坏刀具（√）316.FANUC系统G75指令不能用于内沟槽加工（X）317.在FANUCOI系统中，G75第二行里的PQR必须以无小数点方式表示（√）318.切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度（√）319.切断空心工件时，切断刀刀头长度应大于工件壁厚（√）320.排屑不畅是切断加工的特点（√）321.FANUC系统G74端面槽加工指令可以用于钻孔（√）322.铰刀可以修正孔的直线度（X）323.由于加工内孔时受刀具和孔径的限制，所以在编程时进到点和退刀点位置要适当，防止刀具与工件相碰撞（√）324.麻花钻一般直径小于13MM的做成圆柱柄，直径大于13MM的做成锥柄（√）325.镗孔比车外圆时选用的切削用量高（X）326.铰孔属于孔的精加工，能对粗加工后的孔的孔径尺寸和位置误差作精确的修正（X）327.标准麻花钻的切削部分由三刃、四面组成（X）328.热处理后，必须安排研磨中心孔工序。√）（329.软卡爪装夹能保证相互位置精度在小于等于0.05毫米内。√）（330.钻中心孔时不宜选择用较高的主轴转速（X）331.麻花钻在钻削时，掕带与工件孔壁相接触，可保持钻孔方向不致偏斜，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦（√）332.铰刀的种类按使用方式可分为自动铰刀和手用铰刀；按铰孔形状分为圆柱铰刀或四方铰刀；按结构分为整体式铰刀和可调式铰刀，按容屑的方向可分为直槽铰刀和T形槽铰刀（X）333.若要避免铰孔出现多角形，必须保证铰孔前孔的圆度，并设法消除铰削时铰刀的振动（√）334.铰刀的主要结构参数有：长度及公差、槽深及集合角度等（X）335.孔的基本偏差即下偏差，轴的基本偏差即上偏差（X）336.要求配合精度高的零件，其表面粗糙度值应大（X）337.零件的基本偏差可以为正，也可以为负或零（√）338.图样上未标注公差的尺寸，表示加工是没有公差要求及相关的技术要求（X）339.滚动轴承内圈与轴的配合，采用基孔制（√）340.测量方法的总误差包括系统误差和随机误差（√）341.对称度框中给定的对称度公差值是指被测中心平面不得向任一方向偏离基准中心面的极限值（X）342.用塞规可以直接测量出孔的实际尺寸（X）343.游标卡尺可以用来测量长度、厚度、外径、内径、孔深等（√）344.孔、轴公差代号由基本偏差代号与标准公差等级代号组成（√）345.公差的数值等于上偏差减去下偏差（√）346.深度千分尺的测微螺杆移动量是25mm（√）347.随标准公差等级（IT）数字的增大，而尺寸精确程度一次提高（X）348.公差等级的选用就是确定工件尺寸的制造精度（√）349.公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差，所以只能是正值（√）350.测量工件时千分尺读数时最好不要取下来（√）&&&&&&&&9&&&&&&&&&&&&351.游标卡尺测量时，如果游标上没有一条刻线与尺身刻线完全对齐，则应找出对得比较齐的那条刻线左边一条刻线作为游标的读数。X）（352.公差是最大极限尺寸和最小极限尺寸代数差的绝对值（√）353.符号“⊥”在位置公差中表示垂直度（√）354.百分表的示值范围最大为0~10mm,因而百分表只能用来测量尺寸较小的工件（X）355.加工尺寸为基轴制的孔，经常用钻头、铰刀、量规等定值刀具和量具，有利于生产或降低成本（X）号是⊥，圆柱度的符号是○（X）356.国际规定形位公差共有十四项，其中形状公差六项，位置公差八项（√）357.只能用游标卡尺测量高精度工件，可以先用量块校对卡尺，在测量时把误差考虑进去（√）358.组成量块用得越少，累计误差也越小（√）359.标准公差系列包含的三项内容为公差等级、公差单位和基本尺寸分段（√）360.极限偏差和公差可以是正、负或者为零（X）361.国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称为基轴制配合（√）362.加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度加工误差越高，加工精度越高。X）（363.用内径千分尺测量两平行平面间距离时应取最小值（√）364.线性尺寸中未注公差则意味着不允许有加工误差（X）365.千分尺微分筒上均匀刻有100格（X）366.标准规定：工作量规的形位公差值为量规尺寸公差的50%，且其形位误差应限制在其尺寸公差带之内（√）367.在设计零件，必须根据零件的功能要求和制造的经济性，对零件的形状误差加以限制，即规定适当的形状，简称形位公差。X）（368.量块组中量块的数目越多，累计误差越小（X）369.尺寸公差是指尺寸允许的变动量（√）370.基本尺寸是允许尺寸变化范围的两个界限尺寸（X）371.在用千分尺测量时，应仔细校正零位，以消除测量工具的读书误差（√）372.有的卡尺上还装有百分表或数显装置，成为代表的卡尺或数显卡尺，提高了测量的准确性（√）373.理论正确尺寸是表示被测要素的理想形状、方向、位置的尺寸（√）374.为保证千分尺不生锈，使用完毕后，应将其侵泡在机油或柴油里（X）375.钟式百分表（千分尺）测杆轴线与被测工件表面必须垂直，否则会产生测量误差（√）376.万能角度尺的测量范围为0°~120°（X）377.机械零件加工精度反映其加工误差大小，故精度越高越好（X）378.平行度、对称度同属于位置公差（√）379.国家标准规定的形位公差只有5个项目（X）380.使用量块时，不要长时间把量块拿在手中（√）381.外径千分尺的测量精度可达千分之一毫米（X）382.选用公差带时，应按常用、优先、一般公差带的顺序选取（X）383.机床、夹具和刀具的制造误差及磨损直接影响零件的加工精度（√）384.形位公差就是限制零件的形状误差（X）385.用卡规测量时，如果卡规的通端能通过工件，而止端不能通过工件，则表示工件尺寸合格。（√）386.内外径千分尺使用时应该用手握住隔热装置，同时注意内外径千分尺和被测工件具有相同的温度（√）&&&&&&&&10&&&&&&&&&&&&387.深度千分尺的测微螺杆移动量是0.75mm（X）388.零件孔的最大极限尺寸即是最大实体尺寸（X）389.在同一公差等级中，由于基本尺寸段不同，其公差值大小相同，他们的精确程度和加工难易程度相同（X）390.保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命（X）391.检查各控制箱的冷却风扇是否正常运转是数控车床的操作规程之一（X）392.操作工要做好车床清洁工作，保持清洁。认真执行交接班手续，做好交接班记录（√）393.数控系统存储器电池的更换应在断电状态下进行（X）394.为了防止尘埃进入数控装置内，所有电气柜应做成完全密封的（X）395.当电源接通时，每一个模态组内的G功能维持上一次断电前得状态（X）396.机床空气干燥器必须每月检查（√）故障判断和故障定位三个阶段（√）397.数控机床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作（√）398.用户买到机床后，首先应将系统参数表复制存档，将数控系统内的参数备份，以便维修时使用（√）399.数控系统操作面板上的复位键的功能是解除警报和数控系统的复位（√）400.接通电源后，操作工要检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置（√）401.数控系统出现故障后，如果了解故障的全过程并确认通电对系统无危险时，就可通电进行观察、检查故障（√）402.电动机出现不正常现象时应及时切断电源，排除故障（√）403.当系统开机后发现电池电压报警信号时，应立即更换电池，并在系统关机时更换（X）404.更换系统的后备电池时，必须在关机断电的情况下进行（X）405.系统功能故障表现为主轴不转动、液压变速不灵活、工件夹不紧等（X）406.数控机床发生故障时，为防止发生意外，应立即关断电源（X）407.机床常规检查法包括目测、手摸和通电处理等方法（√）408.故障的常规处理的三个步骤是调查故障、分析故障、检测排除故障（√）409.屏幕报警提示“NOREADY”表示当前没有读到可运行的程序（X）410.偶发性故障是比较容易被人发现与解决的（X）411.数控机床G01指令不运行的原因之一是为指定进给速度（√）412.从故障发生的过程来看，数控系统故障分为突发故障和渐变故障（√）413.数控机床数控部分出现故障死机后，数控人员应关掉电源后再重新开机，然后执行程序即可（X）414.机床导轨欠油报警后，将导轨油注入邮箱，就能解除报警（√）415.数控机床G01指令不运行的原因之一是主轴为旋转（X）416.数控装置内落入了灰尘或金属粉末，则容易造成元器件间绝缘电阻下降，从而导致故障的出现和元件的损坏（√）417.故障诊断是在系统运行中或基本不拆卸的情况下，查明产生故障部位和原因，或预知系统的异常和故障的动向，采取必要的措施和对策的技术（√）418.为了节约时间机床在水平调整时，可以先调整好一个方向，然后进行下一个方向的调整（X）419.框式水平仪可以用比较测量法和绝对测量法来检验工件表面的水平度和垂直度（X）&&&&&&&&二、选择题&&&&11&&&&&&&&&&&&420.数控机床不能正常动作，可能的原因之一是（D）A、润滑中断B、冷却中断C、未进行对刀D、未解除急停421.职业道德与人的事业的关系是（C）A、有职业道德的人一定能获得事业的成功B、没有职业道德的人不会获得成功C、事业成功的人往往具有较高的职业道德D、缺乏事业道德的人往往更容易获得成功422.中央精神文明建设指导委员会决定，将（B）定位公民道德宣传日A、9.10B、9.20C、10.10D、10.20423.爱岗敬业的具体要求是（B）A、看效益据顶是否爱岗B、转变择业观念C、提高职业技能D、增强把握择业的机遇意识424.碳素工具钢的牌号由“T+数字”组成，其中数字是以（B）表示的碳的质量分数A、百分数B、千分数C、万分数D、十分数425.弹簧在（D）下中温回火，可获得较高的弹性或必要的韧性A、50-100℃B、150-200℃C、250-300℃D、350-500℃426.车削的英文单词是（B）A、DrillingB、TurningC、MillingD、Machine427.石墨以片状存在的铸铁称为（A）A、灰铸铁B、可锻铸铁C、球墨铸铁D、蠕墨铸铁428.碳的质量分数大于（A）铁碳合金称为铸铁A、2.11%B、1.4%C、0.6%D、0.25%429.纯铝中加入适量的（B）等合金元素，可以形成铝合金A、碳&&&&&&&&12&&&&&&&&&&&&B、硅C、硫D、磷430.钢的淬火时将钢加热到（A）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺A、临界温度Ac3(亚共析钢)或Ac1（过共析钢）B、临界温度Ac1(亚共析钢)或Ac3（过共析钢）C、临界温度Ac2(亚共析钢)或Ac2（过共析钢）D、亚共析钢和过共析钢都取临界温度Ac3431.牌号为Q235-A.F中的A表示（C）A、高级优质钢B、优质钢C、质量等级D、工具钢432.数控车床的结构由机械部分、数控装置、D）驱动系统、辅助装置组成。（A、电机B、进给C、主轴D、伺服433.用于润滑的（C）除具有抗热、抗湿基优良的润滑性能外，还能对金属表面起良好的保护作用。A、钠基润滑脂B、锂基润滑脂C、铝基及复合铝基润滑脂D、钙基润滑脂434.（D）其断口呈灰白相见的麻点状，性能不好，极少应用。A、白口铸铁B、灰口铸铁C、球墨铸铁D、麻口铸铁435.金属抵抗性永久变形和断裂能力是钢A）A、强度和塑性B、韧性C、硬度D、疲劳强度436.液压系统的控制元件是（B）A、液压泵B、换向阀C、液压缸D、电动机437.防止周围环境中的水汽、二氧化硫等有害机制侵蚀润滑剂的（B）A、密封作用B、防锈作用&&&&&&&&13&&&&&&&&&&&&C、洗涤作用D、润滑作用438.数控机床由（B）等部分组成。A、硬件、软件、机床、程序B、I/O、数控装置、伺服系统、机床主题及反馈装置C、数控装置、主轴驱动、主机及辅助设备D、I/O、数控装置、控制软件、主机辅助设备439.数控机床主要是由数控装置，机床本体，伺服驱动装置和（C）等部分组成A、运算装置B、存储装置C、检测反馈装置D、伺服电机440.灰铸铁中的碳主要是以（B）形式存在A、渗碳铁B、片状石墨C、渗碳铁或球墨铸铁D、渗碳铁或团絮状石墨441.下列中（D）最适宜采用正火。A、高碳钢零件B、力学性能要求较高的零件C、形状较为复杂的零件D、低碳钢零件442.下列材料中的抗拉强度最高的是（D）A、HT200B、HT250C、HT300D、HT350443.常用固体润滑剂有石墨、二硫化钼、（B）等A、润滑剂B、聚四氟乙烯C、钠基润滑脂D、锂基润滑脂444.主、副切削刃相交的一点是（C）A、顶点B、刀头中心C、刀尖D、工作点445.当锉刀锉至约（C）行程时，身体停止前进。两臂则继续将锉刀向前锉刀头A、1/4B、1/2C、3/4D、4/5446.划线基准一般可用以下三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准；以一个平面和一条中心线为基准；以（B）为基准&&&&&&&&14&&&&&&&&&&&&A、一条中心线B、两条中心线C、一条或两条中心线D、三条中心线447.确定加工顺序和工序内容、加工方法、划分加工阶段，安排热处理、检验、及其他辅助工序是（A）的主要工作。A、拟定工艺路线B、拟订加工方法C、填写工艺文件D、审批工艺文件448.钳工常用的锯条长度是（C）MmA、500B、400C、300D、200449.切削平面式通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于（A）的平面A、基面B、正交平面C、辅助平面D、主剖面450.硬质合金的特点是耐热性（A），切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺较差。A、好B、差C、一般D、不确定451.下列因素中导致自激震动的是（C）A、转动着的工件不平衡B、机床传动机构存在问题C、切成层沿其厚度方向的硬化不均匀D、加工方法引起的震动452.一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是（D）切入材料，锯齿不易卡住A、较快B、缓慢C、全部D、逐步453.砂轮的硬度是指（C）A、砂轮的磨料、结合剂以及气孔之间的比例B、砂轮颗粒的硬度C、砂轮粘接剂的粘接牢固程度D、砂轮颗粒的尺寸454.牌号为38CrMoAL的材料是（C）钢。A、高速B、中碳&&&&&&&&15&&&&&&&&&&&&C、合金D、不锈455.普通车床加工中，光杠的作用是（C）A、加工三角螺纹B、加工梯形螺纹C、加工外圆、端面D、加工蜗杆456.机械加工选择刀具时一般优先采用（A）A、标准刀具B、专用刀具C、复合刀具D、都可以457.由主切削刃直接切成的表面叫（B）A、切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面458.锉削时，应充分使用锉刀的（C），以提高锉削效率，避免局部磨损。A、锉齿B、两个面C、有效全长D、侧面459.锯条的切削角度前角是（B）A、30°B、0°C、60°D、40°460.调整锯条松紧时，翼形螺母旋得太松锯条（D）A、锯削省力B、锯削费力C、不会则断D、易折断461.工企对环境污染的防治不包括（C）A、防治固体废弃物污染B、开发防治污染新技术C、防治能量污染D、防治水体污染462.符合着装整洁文明生产的是（D）A、随便着衣B、未执行规章制度C、在工作中吸烟D、遵守安全技术操作规程463.保持工作环境清洁有序不正确的是（B）A、随时清除油污和积水&&&&&&&&16&&&&&&&&&&&&B、通道上少放物品C、整洁的工作环境可以振奋精神D、毛坯、半成品按规定堆放整齐464.安全管理可以保证操作者在工作时的安全或提供便于工作的（B）A、生产场地B、生产工具C、生产空间D、生产路径465.保持工作环境清洁有序不正确的是（B）A、优化工作环境B、工作结束后在清除油污C、随时清除油污和积水D、整洁的工作环境可以振奋职工精神466.环境保护不包括（C）A、预防环境恶劣B、控制环境污染C、促进工农业同步发展D、促进人类与环境协调发展467.不属于岗位质量措施与责任的是（B）A、明确上下工序之间对质量问题的处理权限B、明白企也得质量方针C、岗位工作要按工艺规程的规定进行D、明确岗位工作的质量标准468.党的十六大报告指出，认真贯彻公民道德建设实施纲要，弘扬爱国主义精神，以为人民服务为核心，以集体主义为原则，以（D）为重点A、无私奉献B、遵纪守法C、爱岗敬业D、诚实守信469.生产人员在质量管理方面必须做好“三控和一控”工作，一控是指自控正确率达到（D）A、90%B、95%C、99%D、100%470.数控机床同一润滑部位的润滑油应该（A）A、用同一牌号B、可混合C、使用不同型号D、只要润滑效果好就行471.润滑剂有润滑油、B）和固体润滑剂（A、液体润滑剂B、润滑脂C、冷却液D、润滑液&&&&&&&&17&&&&&&&&&&&&472.优质碳素结构的牌号由（B）数字组成A、一位B、两位C、三位D、四位473.一般数控系统由（B）组成A、输入装置，顺序处理装置B、数控装置，伺服系统，反馈系统C、控制面板和显示D、数控柜，驱动柜474.能防止漏气、漏水是润滑剂的作用之一是（A）A、密封作用B、防锈作用C、洗涤作用D、润滑作用475.下列材料中（A）最适宜采用退火A、高碳钢B、低碳钢C、低成本材料D、低性能材料476.回火的作用在于（C）A、提高材料的硬度B、提高材料的强度C、调整钢铁的力学性能以满足使用要求D、降低材料的硬度477.断电后计算机信息依然存在的部件为（C）A、寄存器B、RAM存储器C、ROM存储器D、运算器478.当机件具有倾斜机构，倾斜表面在基本投影面上投影不反应实形，可采用（A）表达A、斜视图B、前视图和俯视图C、后视图和左视图D、旋转视图479.识读装配图的步骤是先（A）A、识读标题栏B、看试图配置C、看标注尺寸D、看技术要求480.形位公差的基准代号不管处于什么方向，圆圈内的字母应（A）书写A、水平B、垂直C、45度倾斜&&&&&&&&18&&&&&&&&&&&&D、任意481.凡是绘制了视图、编制了（B）的图纸称为样图A、标题栏B、技术要求C、尺寸D、图号482.标注尺寸的三要素是尺寸数字，尺寸界线和（D）A、箭头B、尺寸公差C、形位公差D、尺寸线483.国标中对图样除角度以外的尺寸的标注已统一以（C）位单位A、厘米B、英寸C、毫米D、米484.将零件中某局部结构向部平行于任何基本投影面的投影面投影，所得视图称为（D）A、剖视图B、俯视图C、局部视图D、斜视图485.数零件图首先看（D）A、后视图B、剖视图和主视图C、尺寸D、标题栏486.表示主运动及进给运动大小的参数是（B）A、切削速度B、切削用量C、进给量D、切削深度487.切削刃选定点相对于工件的主运动瞬间时速度为（A）A、切削速度B、进给量C、工作速度D、切削深度488.制造轴承座、减速箱所用的材料一般为（A）A、灰口铸铁B、可锻铸铁C、球墨铸铁D、高碳钢489.选择定位基准时，粗基准（A）A、只能用一次B、最多使用两次&&&&&&&&19&&&&&&&&&&&&C、可使用一至三次D、可反复使用490.安装零件时，应尽可能使定位基准与（B）基准重合A、测量B、设计C、装配D、工艺491.（C）是工件定位时所选择的基准A、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准492.当定位点（D）工件的应该限制自由度，是工件不能正确定位的，称为欠定位A、不能再B、多余C、等于D、少于493.在每一工序中正确的加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（B）A、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准494.刃磨断屑槽是为了（A）A、断屑B、提高刀具寿命C、增加刀具刚性D、刀刃锋利495.机夹车刀刀片常用的材料有（C）A、T10AB、W18Cr4VC、硬质合金D、金刚石496.刀具的选择主要取决于工件的外形结构、工件的材料加工性能及（D）等因素A、加工设备B、加工余量C、加工精度D、表面的粗糙度要求497.修磨麻花钻横刃的目的是（D）A、减小横刃处前角B、增大横刃强度C、增大横刃处前角、后角D、缩短横刃，降低钻削力498.FANUC-0i系统中以M99结尾的程序是（B）A、主程序&&&&&&&&20&&&&&&&&&&&&B、子程序C、增量程序D、宏程序499.FANUC数控车床系统中G92X_Z_R_F_是（D）指令。A、圆柱车削循环B、圆锥车削循环C、圆柱螺纹车削循环D、圆锥螺纹车削循环500.选择英制输入的指令是（C），必须在程序的开始设定坐标系之前在一个单独的程序段中指定A、M99B、G21C、G20D、G93501.参考点也是机床上的一个固定点，设置在机床移动部件的（A）极限位置A、负向B、正向C、进给D、零502.G00指令与下列的（C）指令不是同一组的A、G01B、G02C、G04D、G03503.建立工件坐标系时，在G54栏中输入X,Z的值是（C）A、刀具对刀点到工件原点的距离B、刀具对刀点在机床坐标系的坐标值C、工件原点相对机床原点的偏移量D、刀具对刀点与机床参考点之间的距离504.指定横线速度切削的指令是（C）A、G94B、G95C、G96D、G9Z-60R-2F0.1，完成的是（B）的加工A、圆柱面B、圆锥面C、圆弧面D、螺纹506.以下关于非模态指令（C）是正确的A、一经指定一直有效B、在同组G代码出现之前一直有效C、只在本程序段有效D、视具体情况而定&&&&&&&&21&&&&&&&&&&&&507.将G84循环切削过程按顺序分1,2,3.4四个步骤，其中（B）步骤是按进给速度进给A、1，2B、2,3C、3,4D、1,4508.终点判别式判断刀具是否到达（C），未到则继续前进插补A、起点B、中点C、终点D、目的509.程序段G90X52Z-100F0.2;中X52的含义是（C）A、车削100长的圆锥B、车削100长的圆柱C、车削直径为52MM的圆柱D、车削大端直径为52mm的圆锥510.机床坐标系各轴的规定是以（D）来确定的A、极坐标B、绝对坐标系C、相对坐标系D、笛卡尔坐标511.辅助功能中表示程序计划停止的指令是（B）A、M00B、M01C、M02D、M3中的前两位数字03的含义（A）A、刀具号B、刀偏好C、刀具长度补偿D、刀补号513.有关程序结构，下面哪种叙述是正确的（C）A、程序由程序号，指令和地址符组成B、地址符由指令字和字母数字组成C、程序段由顺序号、指令和EOB组成D、指令有地址符和EOB组成514.用G50设置工件坐标系的方法（A）A、G50X200Z200B、G50G00X200Z200C、G50G01X200Z200D、G50U200W200515.在G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)S500程序格式中，B）表示精加工路径的第一个（程序段顺序号A、ΔwB、Ns&&&&&&&&22&&&&&&&&&&&&C、ΔuD、Nf516.G20代码是（A）制输入功能，它是FANUC数控车床系统的选择功能A、英B、公C、米D、国际517.程序段N60G01X100Z50中N60是（A）A、程序段号B、功能字C、坐标字D、结束符518.数控系统中，（A）指令在加工过程中是模态的A、G01FB、G27G28C、G04D、M02519.下列各组指令中（C）组全是非模态指令A、G0G02G04B、G01G41G28C、G28G70G04D、G01G02G92520.AUTOCAD用Line命令连续绘制封闭图形时，敲（A）字母回车而自动封闭A、CB、DC、ED、F521.AUTOCAD倒圆角的快捷键是（D）A、CB、DC、ED、F522.AUTOCAD中设置点样式在（A）菜单栏中A、格式B、修改C、绘制D、编程523.AutoCAD在文字样式设置中不包括(D)A、颠倒B、反向C、垂直D、向外524.AUTOCAD偏移的快捷键是（A）A、OB、PC、QD、R&&&&&&&&23&&&&&&&&&&&&525.操作系统中采用缓冲技术的目的是为了增强系统（D）的能力A、串行操作B、控制操作C、重执操作D、并行操作526.在MDI方式下可以（A）A、直接输入指令段并马上按循环启动键运行该程序段B、自动运行内存中的程序C、按相应的轴的移动键操作机床D、输入程序并保存527.在数控机床的操作面板上“HANDLE“表示（D）A、手动进给B、主轴C、回零点D、手轮进给528.在CRT/MDI面板的功能键中，显示机床现在位置的键是（A）A、POSB、PRGRMC、OFSETD、ALARM529.操作面板上的“PRGRM“键的作用是（C）A、位置显示B、显示诊断C、显示编序D、显示报警信息530.程序输入过程中要删除一个字符，则需要按（D）键A、RESETB、HELPC、INPUTD、CAN531.在CRT/MDI面板的功能键中，用于刀具偏置数设置的键是（B）A、POSB、OFSETC、PRGRMD、ALARM532.数控机床（B）时模式选择开关应放在MDIA、快速进给B、手动数据输入C、回零D、手动进给533.MDI面板中的CAN键作用是删除（C）中的字符或符号A、系统内存B、参数设置栏C、输入缓冲区&&&&&&&&24&&&&&&&&&&&&D、MDI方式窗口534.数控机床编辑状态时模式选择开关应放在（D）A、JOGFEEDB、PRGRMC、ZERORETURND、EDIT535.数控系统CRT/MDI操作面板上页面转换键是（D）A、RESTB、CURSORC、EOBD、PAGE536.显示相对队标的对应软键为（C）A、ABSB、ALLC、RELD、HNDL537.面板中输入程序段结束符的键是（C）A、CANB、POSC、EOBD、SHIFT538.使CNC系统复位的键是（C）A、DELETB、CANCELC、RESETD、START539.操作面板的功能键中，标有（B）的键用于显示报警信息A、DGNOSB、ALARMC、PARAMD、STSTEM540.数控车床X轴对刀时试车后只能沿（B）轴方向退刀。A、XB、ZC、XZ都可以D、先X在Z541.数控机床在开机后，须进行回零操作，使XZ各坐标轴运动回到（A）A、机床参考点B、编程原点C、工件零点D、机床原点542.当数控机床的手动脉冲发生器的选择开关位置在X100时，通常情况下手轮的进给单位是（A）A、0.1mm/格B、0.001mm/格&&&&&&&&25&&&&&&&&&&&&C、0.01mm/格D、1mm/格543.当数控机床的手动脉冲发生器的选择开关位置在X1时，通常情况下手轮的进给单位是（A）A、0.001mm/格B、0.01mm/格C、0.1mm/格D、1mm/格544.用内孔车刀从尾座朝卡盘方向走刀车削内孔时，刀具半径补偿寄存器中刀尖方位号须输入（B）A、1B、2C、3D、4545.工件在机床上定位夹紧后进行工件坐标系设置，用于确定共建坐标系与机床坐标系工件关系的参考点称为（A）A、对刀点B、编程原点C、刀位点D、机床原点546.若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调旋钮打在“80”档时，主轴实际转速为（A）A、S800B、S8000C、S80D、S1000547.自动运行时，不执行段前带“/”的程序段需按下（D）功能键A、空运行B、单段C、M01D、跳步548.检验程序正确性的方法不包括（C）方法A、空运行B、图形动态模拟C、自动校正D、试切削549.自动运行过程中，按“进给保持按钮”，车床刀架运动暂停，循环启动灯灭，“进给（B）”灯亮，“循环启动按钮”可以解除保持，使车床继续工作A、准备B、保持C、复位D、显示550.在未装夹工件前，为了检查（A）可以进行空运行一次程序A、程序B、机床的加工范围C、工件坐标系&&&&&&&&26&&&&&&&&&&&&D、刀具、夹具选取与安装的合理性551.精车时为获得好的表面粗糙度，应首先选择较大的（C）A、被吃刀量B、进给速度C、切削速度D、背吃刀量，进给速度552.由于存在（A）误差，所以获取的零件实际尺寸并非真实值A、测量B、尺寸C、形位D、加工553.首先应根据零件的（C）精度，合理选择装夹方法A、尺寸B、形状C、位置D、表面554.用恒线速控制加工端面时为防止事故发生，必须限定（B）A、最大走刀量B、最高主轴转速C、最低主轴转速D、最小直径555.刃倾角取值愈大，切削力（A）A、减小B、增大C、不改变D、消失556.当选择的切削速度在（B）米/分钟时，最易产生积屑瘤A、0~15B、15~30C、50~80D、150557.已知刀具沿一直线方向加工的起点坐标为（X20Z-10）,终点坐标为（X10Z20）,则其程序是（C）A、G01X20Z-10F100B、G01X-10Z20F100C、G01X10W30F100D、G01U30W-10F100558.刀具磨损补偿应输入到系统（C）中去A、程序B、刀具坐标C、刀具参数D、坐标系559.粗加工锻造成型毛坯零件时，D）循环指令最适合（A、G70&&&&&&&&27&&&&&&&&&&&&B、G71C、G72D、G73560.（B）适宜于选用锻件和铸件为毛坯材料A、轴类零件B、盘类零件C、薄壁零件D、箱体零件561.车削工件的台阶端面时，主偏一般取(D)A、3~5度B、45度C、75度D、90度562.FANUC系统车削一段起点坐标为（X40Z-20），终点坐标为（X40，Z-80）的圆柱面，正确的程序段是（A）A、G01X40Z-80F0.1B、G01U40Z-80F0.1C、G01X40W-80F0.1D、G01U40W-80F0.1563.已知一圆锥体，D=60MM，d=50mm,l=100mm,它的锥度是（B）A、1:5B、1:10C、1:20D、1:7564.在FANUC系统中，(C&&&&&&&&)指令用于大角度锥面的循环加工&&&&&&&&A、G92B、G93C、G94D、G95565.用三爪卡盘夹持轴类零件，车削加工内孔出现锥度，其原因可能是（C）A、夹紧力太大，工件变形B、刀具已经磨损C、工件没有找正D、切削用量不当566.普通螺纹的配合精度取决于（C）A、公差等级与基本偏差B、基本偏差与旋合长度C、公差等级、基本偏差和旋合长度D、公差等级和旋合长度567.相邻两牙在中径线上对应两点之间的（D），称为螺距A、斜线距离B、角度C、长度D、轴向距离&&&&&&&&28&&&&&&&&&&&&568.相邻两牙在（B）线上对应两点之间的轴线距离，称为螺距A、大径B、中径C、小径D、中心569.FANUC车床螺纹加工单一循环程序段NZ-35I2.5F2;表示圆锥螺纹加工循环，螺纹大小端半径差为（C）MM（直径编程）A、5B、1.25C、2.5D、2570.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（C）工件轴线A、平行于B、倾斜于C、垂直于D、呈75°571.在进行（A）加工时需要解决的关键技术有刀具几何形状、冷却及排屑问题A、深孔B、细长轴C、偏心轴D、通孔572.G76是fanuc系统螺纹加工复合循环。程序段G0R200;G76Z-30K1.73Q0600F2是加工螺距等于（A）的螺纹。A、2mmB、1mmC、1.5mmD、2.5mm573.G76指令中的F是指螺距的（D）A、大径B、小径C、螺距D、导程574.G32固定螺距螺纹车削功能代码，程序段G32XZF指令中F后面的数字为（B）A、螺距B、导程C、进给速度D、每分钟进给量575.G75指令主要用于宽槽的（A）A、粗加工B、半精加工C、精加工D、超精加工576.由于切刀强度较差，选择切削量时应适当（A）A、减小&&&&&&&&29&&&&&&&&&&&&B、等于C、增大D、很大577.端面槽加工时沿（D）方向进刀去除余量A、径向B、法向C、横向D、纵向578.主要用于钻孔加工的复合循环指令（D）A、G71B、G72C、G73D、G74579.在FANUC系统数控车床上，G90指令编程加工内圆柱面时，用起循环起点的X坐标要A）（待加工圆柱面的直径。A、小于B、等于C、大于D、小于、等于、大于都可以580.车削薄壁套筒时，要特别注意（A）引起工件变形A、夹紧力B、轴向力C、分力D、摩擦力581.铰孔时，如果铰刀尺寸大于要求，铰出的孔会出现（A）A、尺寸误差B、形状误差C、粗糙度超差D、位置超差582.用死顶尖支顶工件时，应哎中心孔内加（D）A、水B、切削液C、煤油D、工业润滑脂583.标准麻花钻的顶角一般是（B）A、100°B、118°C、140°D、130°584.当切削速度确定后，车孔的转速应以（C）来确定A、毛坯直径B、外轮廓最大直径C、内轮廓最大直径D、不要求&&&&&&&&30&&&&&&&&&&&&585.中心孔的形式分为（D）种A、1B、2C、3D、4586.用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸铁内部组织不均引起振动，容易出现（C）现象A、孔径收缩B、孔径不变C、孔径扩张D、锥孔587.应用（）装夹薄壁零件不易产出变形A、三抓卡盘B、一夹一顶C、平口钳D、心轴588.钻头钻孔一般属于（C）A、精加工B、半精加工C、粗加工D、半精加工和精加工589.进行孔类零件加工时，钻孔—扩孔—倒角—铰孔的方法适用于（C）A、小孔径的盲孔B、高精度孔C、空位置精度不高的孔D、大孔径的盲孔590.用一套46块的量块，组合95.552的尺寸，其量块的选择为1.002、D）（、1.5、2、90共五块A、1.005B、20.5C、2.005D、1.05591.内径千分尺测量孔径时，应直到在径向找出（A）为止，得出准确的测量结果A、最小值B、平均值C、最大值D、极限值592.使用深度千分尺测量时，不需要做（D）A、清洁底板测量面、工件的被测量面B、测量杆中心轴线与被测量工件测量面保持垂直C、去除测量部位毛刺D、抛光测量面593.机械加工表面质量中表面层的物理力学性能不包括（C）A、表面层的加工冷作用硬化B、表面层金相组织的变化&&&&&&&&31&&&&&&&&&&&&C、表面粗糙度D、表面层的残余应力594.Φ35J7的上偏差为+0.014，下偏差为-0.016所表达的最大实体尺寸为（C）A、35.014B、35.000C、34.984D、34.999595.下列因素中导致机械加工精度误差是（B）A、润滑不良B、机床精度下降C、材料不合格D、空气潮湿596.下述论述中正确的是（D）A、无论气温高低，只要零件的实际尺寸介于最大、最小极限尺寸，就能判断其合格B、一批零件的实际尺寸最大为20.01mm，最小为19.98mm,则克制该零件的上偏差是+0.01mm,x下偏差是-0.02mmC、J~n的基本偏差为上偏差D、对零部件规定的公差值越小，则其配合公差也必定越小。597.对于“一般公差”“线性尺寸的未注公差”、，下列说法中错误的是（A）A、图样上未注公差的尺寸，表示加工时没有公差要求及相关的中工技术要求B、零件上的某些部位在使用功能上无特殊要求时，可给出一般公差C、线性尺寸的一般公差是在车间普通工艺条件下，机床设备一般加工可以保证的公差D、一般公差主要用于较低精度的非配合尺寸598.以下精度公差中，不属于形状公差的是（A）A、同轴度B、圆柱度C、平面度D、圆度599.公差是一个（D）A、正值B、负值C、零值D、不为零的绝对值600.基孔制配合中（D）一定与基本尺寸相等A、轴的上偏差B、轴的下偏差C、孔的上偏差D、孔的下偏差601.百分表测头也被测表面接触时，量杆压缩量为（A）A、0.3~1mmB、1~3mmC、0.5~3mmD、任意602.用百分表测量时，测量杆应预先有（C）mm压缩量&&&&&&&&32&&&&&&&&&&&&A、0.01~0.05B、0.1~0.3C、0.3~1D、1~1.5603.量块组合使用时，块数一般不超过（A）块A、4~5B、1C、25D、12604.量块使用后应擦净，A）装入盒中（A、涂油B、包好C、密封D、轻轻605.测量精度为（D）mm的游标卡尺，当两测量爪并拢时，尺身上19mm对正游标上的20格A、0.01B、0.02C、0.04D、0.05606.测量精度为0.05mm的游标卡尺，当两测量爪并拢时，尺身上19mm对正游标上的（B）格A、19B、20C、40D、50607.零件加工时产生表面粗糙度的主要原因是（D）A、刀具安装不准确而形成的误差B、机床的几何精度方面的误差C、机床—刀具—工件系统的振动、发热和运动不平衡D、刀具和工件表面间的摩擦、切屑分离时表面层的塑形变形及工艺系统的高频振动。608.游标万能角度尺只装直尺，可测量的范围为（C）度A、230~320B、140~230C、50~140D、1~50609.φ35F8与φ20H9两个公差等级中，（A）的精确程度高A、φ35F8B、φ20H9C、相同D、无法确定610.自激振动约占切削加工中的振动的（A）%A、65B、20C、30&&&&&&&&33&&&&&&&&&&&&D、50611.标准公差用IT表示，共有（D）个等级A、8B、7C、55D、20612.游标卡尺读数的整数部分为130MM游标的第11条线（包括零线）与尺身刻线对齐，若卡车精度为0.02MM，则测得尺寸为（B）A、130.22B、130.02C、130.18D、130.10613.最大实体尺寸指（D）A、孔和轴的最大极限尺寸B、孔和轴的最小极限尺寸C、孔的最大极限尺寸和轴的最小极限尺寸D、孔的最小极限尺寸或轴的最大极限尺寸614.万能角度尺在（C）范围内，应装上角尺A、0~50B、50~140C、140~230D、230~320615.孔的精度主要有（B）和同轴度A、垂直度B、圆度C、平行度D、圆柱度616.最小实体尺寸是（B）A、测量得到的B、设计给定的C、加工形成的D、计算所出的617.下列项目中属于位置公差的是（C）A、线轮廓度B、圆度C、端面全跳动D、平面度618.加工零件时，将其尺寸控制到（D）最为合理A、基本尺寸B、最大极限尺寸C、最小极限尺寸D、平均尺寸619.尺寸标注Φ10H7/h6属于（A）A、基孔制过盈配合&&&&&&&&34&&&&&&&&&&&&B、基孔制间隙配合C、基孔制过渡配合D、基轴制过盈配合620.尺寸标注Φ50F7/h6采用的是（B）A、一定是基孔制B、一定是基轴制C、可能是基孔制或基轴制D、混合制621.下列配合零件不应选用基轴制的是（A）A、滚动轴承内圈与轴B、滚动轴承外圈与外壳孔C、轴为冷拉圆钢，不需再加工D、圆柱销与销孔622.加工精度的高低是用（B）的大小来表示的A、摩擦误差B、加工误差C、整理误差D、密度误差623.外径千分尺在使用时操作正确的是（D）A、猛力转动测力装置B、旋转微分筒使测量表面与工件接触C、退尺时要旋转测力装置D、不允许测量带有毛刺的边缘表面624.基本尺寸是（A）尺寸A、设计时给定B、测量出来C、计算出来D、实际625.游标卡尺上端的两个外量爪是用来测量（A）A、内孔和槽宽B、长度或台阶C、外径或长度D、深度或宽度626.加工精度是指零件加工后实际几何参数与（B）的几何参数的符合程度A、导轨槽B、理想零件C、成品件D、夹具627.千分尺微筒转动一周，测量微螺杆移动（D）mmA、0.1B、0.01C、1D、0.5628.选好量块组合尺寸后，首先将量块靠近工件放置在检验平板上，用百分表在量块上校正对准&&&&&&&&35&&&&&&&&&&&&（D）A、尺寸B、工件C、量块D、零件629.在基准制的选择中应优先选用（A）A、基孔制B、基轴制C、混合制D、配合制630.机械加工表面质量中表面层的几何形状特征不包括（D）A、表面加工纹理B、表面波度C、表面粗糙度D、表面层的残余应力631.下列孔与基准轴配合，组成间隙配合的孔是（A）A、孔的上、下偏差均为正值B、孔的上偏差为正值，下偏差为负值C、孔的上偏差为零，下偏差为负值D、孔的上、下偏差均为负值632.未注公差尺寸应用范围是（D）A、长度尺寸B、工序尺寸C、用于组装后经过加工所形成的尺寸D、长度尺寸、工序尺寸、用于组装后经过加工所形成的尺寸都适用633.零件的加工精度包括尺寸精度、几何形状精度和（A）三方面内容A、相互位置精度B、表面粗糙度C、重复定位精度D、测检精度634.零件的加工精度应包括（B）、几何形状精度和相互位置精度A、表面粗糙度B、尺寸精度C、形位公差D、光洁度635.不能用游标卡尺去测量（D），因为游标卡尺存在一定的示值误差A、齿轮B、毛坯件C、成品件D、高精度件636.百分表的示值范围通常有：0~30~5mm和（B）三种A、0~8mmB、0~10mmC、0~12mm&&&&&&&&36&&&&&&&&&&&&D、0~15mm637.在给定一个方向时，平行度的公差带是（C）A、距离为公差值t的两平行直线之间的区域B、直径为公差值t，且平行于基准轴线的圆柱面内的区域C、距离为公差值t，且平行于基准平面（或直线）的两平行平面之间的区域D、正截面为公差值t1xt2，且平行于基准轴线的四棱柱内的区域638.孔的基本偏差的字母代表含义为（B）A、从A到H位上偏差，其余为下偏差B、从A到H为下偏差，其余为上偏差C、全部为上偏差D、全部为下偏差639.图样上的符号○是（C）公差叫（）A、位置圆度B、尺寸圆度C、形状圆度D、形状圆柱度640.数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是（C）A、给机床各部分加润滑油B、检查刀具安装是否正确C、机床各坐标轴回参考点D、工件是否安装正确641.下面第（B）项在加工中心的月检中必须检查A、机床移动零件B、机床电流电压C、液压系统的压力D、传动轴滚珠丝杠642.数控机床的直线运动定位精度是在（B）条件下测量的A、低温不加电B、空载C、满载空转D、高温满载643.机床传动轴中的滚珠丝杠必须（D）进行检查A、每一年B、每两年C、每三年D、每半年644.操作者必须严格按操作步骤操作车床，未经（C）者同意，不许其他人员私自开动。A、领导B、主任C、操作D、厂长645.数控机床较长期闲置时最重要的是对机床定时（C）A、清洁除尘B、加注润滑油&&&&&&&&37&&&&&&&&&&&&C、给系统通电防潮D、更换电池646.工作完毕后，应使车床各部处于（C）状态，并切断电源A、暂停B、静止C、原始D、待机647.机床空气干燥器必须（C）检查A、每半年B、每两年C、每月D、每三年648.数控机床应当（A）检查切削液、润滑油的油量是否充足A、每日B、每周C、每月D、一年649.按NC控制机电源接通按钮1~2S后，荧光屏显示出（C）（准备好）字样，表示控制机已进入正常工作状态A、ROADB、LEADYC、READYD、MEADY650.为了是机床达到热平衡状态必须使机床运转（B）A、8min以内B、15min以上C、3min以内D、10min651.数控机床的急停按钮按下后的机床状态是（C）A、整台机床全部断电B、数控装置断电C、伺服系统断电D、PLC断电652.数控机床定位精度超差是由于（D）所导致A、软件故障B、弱电故障C、随即故障D、机床品质下降引起的故障653.以下（D）故障会产生报警信号A、机床失控B、机床振动C、机床移动时噪声过大D、坐标轴超程654.目前世界先进的CNC数控系统的平均无故障时间（MTBF）大部分在（C）之间&&&&&&&&38&&&&&&&&&&&&A、小时B、小时C、小时D、小时655.数控机床加工过程中发生危险现象需要紧急处理时应采取（C）A、按下主轴停按钮B、按下进给保持按钮C、按下急停停止按钮D、切断电器柜电源656.某个程序在运行过程中出现“圆弧端点错误”，这属于（A）A、程序错误报警B、操作报警C、驱动报警D、系统错误报警657.若消除屏幕上的报警信息，则需要按（A）键A、RESETB、HELPC、INPUTD、CAN658.数控机床某轴进给驱动发生故障，可用（D）来快速确定A、参数检查法B、功能程序测试法C、原理分析法D、转移法659.数控机床出现故障后常规的处理方法是（A）、调查现象、分析原因、确定检查方法和步骤A、维持现状B、切断电源C、机床复位D、停机全面检查660.数控机床发生故障后操作人员首先应（C）A、立即报告维修人员B、立即切断电源C、设法保持现状D、动手排除661.数控系统自诊断主要有开机自检、B）离线诊断三种方式（A、报警信息B、在线诊断C、参数诊断D、功能程序诊断662.有效度是指数控机床在某段时间内维持其性能的概率，它是一个（B）的数A、1B、1C、≥1D、无法确定&&&&&&&&39&&&&&&&&&&&&663.因操作不当和电磁干扰引起的故障属于（D）A、机械故障B、强电故障C、硬件故障D、软件故障664.用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端时气泡向右偏2格，若放在左端，气泡向左偏2格，则此导轨是（B）状态A、中间凸B、中间凹C、不凸不凹D、扭曲665.麻花钻的导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃和（B）A、排除气体B、排除切屑C、排除热量D、减轻自重666.测量基准是指工件在（C）时所使用的基准A、加工B、装配C、检验D、维修667.数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称（C）A、工件零点B、机床零点C、机床参考点D、限位点668.轴上的花键槽一般都放在外圆的半精车（B）进行A、以前B、以后C、同时D、前或后669.手锯在前推时才起切削作用，因此锯条安装时应使齿尖的方向（B）A、朝后B、朝前C、朝上D、无所谓670.工件材料的强度和硬度较高时，为了保证刀具有足够的强度，应取（A）的后角A、较小B、较大C、0度D、30度671.三相异步电动机的过载系数一般为（C）A、1.1-1.25B、1.3-0.8C、1.8-2.5D、0.5-2.5672.数控车床中，主轴转速功能字S的单位是（D）A、mm/rB、r/mmC、mm/minD、r/min673.不符合岗位质量要求的内容是（C）。A、对各个岗位质量工作的具体要求B、体现在各岗位的作业指导书中C、是企业的质量方向D、体现在工艺规程中674.下列选项中属于职业道德范畴的是(C)。A、企业经营业绩B、企业发展战略C、员工的技术水平D、人们的内心信念675.刃磨硬质合金车刀应采用（B）砂轮。A、刚玉系B、碳化硅系C、人造金刚石D、立方氮化硼676.可转位车刀刀片尺寸大小的选择取决于（A）A、背吃刀量和主偏角B、进给量和前角C、切削速度和主偏角D、背吃刀量和前角677.螺纹标记M241.5-5g6g,5g表示中径公等级为（），基本偏差的位置代号为（D）A、g，6级B、g，5级C、6级，gD、5级，g678.（D）主要用于制造低速、手动工具及常温下使用的工具、模具、量具。A、硬质合金B、高速刚C、合金工具刚D、碳素工具刚679.T0102表示（B）&&&&&&&&40&&&&&&&&&&&&A、1号刀1号刀补B、1号刀2号刀补C、2号刀1号刀补D、2号刀2号刀补680.数控车床车圆锥面时产生（A）误差的原因可能是加工圆锥起点或终点X坐标计算错误。A、锥度（角度）B、同轴度误差C、圆度误差D、轴向尺寸误差681.切削铸铁、铜等脆性材料时，往往行成不规则的细小颗粒切屑，称为（D）。A、粒状切屑B、节状切屑C、带状切屑D、崩碎切屑682.下列项目中属于形状公差的是（A）。A、面轮廓度B、圆跳动C、同轴度D、平行度683.加工时用来确定工件在机床上或夹具中占有正确位置所使用的基准为（A）。A、定位基准B、测量基准C、装配基准D、工艺基&&&&准684.在数控机床上，考虑工件的加工精度要求、刚度和变形等因素，可按（A）划分工序。A、粗、精加工B、所用刀具C、定位方式D、加工部位685.最小极限尺寸与基本尺寸的代数差称为（B）。A、上偏差B、下偏差C、误差D、公差带686.G00是指令刀具以（C）移动方式，从当前位置运动并定位于目标位置的指令。A、点动B、走刀C、快速D、标准687.冷却作用最好的切削液是（A）A、水溶液B、乳化液C、切削油D、防锈剂688.影响刀具扩散磨损的主要原因是（C）A、工件材料B、切削速度C、切削温度D、刀具角度689.计算机应用最早领域是（D）。A、辅助设计B、实时控制C、信息处理D、数值计算690.切槽刀刀头面积小，散热条件（A）。A、差B、较好C、好D、很好691.G96是启动（C）控制的指令。A、变速度B、匀速度C、恒线速度D、角速度692.斜垫铁的斜度为（C），常用于安装尺寸小、要求不高、安装后不需要调整的机床。A、1：2B、1：5C、1：10D、1：20693.确定数控机床坐标系统运动关系的原则是假定（A）。A、刀具相对静止的工件而运动B、工件相对静止的刀具而运动C、刀具、工件都运动D、刀具、工件都不运动694.FANUC0i系统中程序段M98P0260表示（B）。A、停止调用子程序B、调用1次子程序“O0260”C、调用2次子程序“O0260”D、返回主程序695.G01属模态指令，在遇到下列（D）指令码在程序中出现后，仍为有效。A、G00B、G02C、G03D、G04696.加工零件时影响表面粗糙度的主要原因是（D）。A、刀具装夹误差B、机床得几何精度C、进给不均匀D、刀痕和震动697.零件加工中，影响表面粗糙度的主要原因是（D）A、刀具装夹误差B、机床的几何精度C、圆度D、刀痕和振动&&&&&&&&41&&&&&&&&&&&&698.下列材料中（C）不属于变形铝合金。A、硬铝合金B、超硬铝合金C、铸造铝合金D、锻铝合金699.在CRT/MDI面板的功能键中刀具参数显示，设定的键是（A）。A、OFSETB、PARAMC、PRGAMD、DGNOS700.在精车削圆弧面时，应（C）进给速度以提高表面粗糙度。A、增大B、不变C、减小D、以上均不对701.夹紧力的方向应尽量（A）于主切削力。A、垂直B、平行同向C、倾斜指向D、平行反向702.职业道德的内容包括（D）A、从业者的工作计划B、职业道德行为规范C、从业者享有的权利D、从业者的工资收入703.不爱护设备的做法是（A）。A、定期拆装设备B、正确使用设备C、保持设备清洁D、及时保养设备704.在工作中保持同事间和谐的关系，要求职工做到（A）。A、对感情不合的同事任能给予积极配合B、如果同事不经意给自己造成伤害，要求对方当众道歉，以挽回影响C、对故意的诽谤，先通过组织途径解决，实在解决不了，再以武力解决D、保持一定的嫉妒心，激励自己上进705.为了防止换刀时刀具与工件发生干涉，所以，换刀点的位置设在（B）。A、机床原点B、工件外部C、工件原点D、对刀点706.选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为（A）。A、基准重合B、自为基准C、基准统一D、互为基准707.切断工件时，工件端面凸起或者凹下，原因可能是（D）。A、丝杆间隙过大B、切削进给速度过大C、刀具已经磨损D、两副偏角过大且不对称708.FANUC数控车床系统中G92X_Z_F_是（C）指令。A、外圆切削循环B、端面切削循环C、螺纹切削循环D、纵向切削循环709.position可翻译为（B）。改A、位置B、坐标C、程序D、原点710.下列配合中，公差等级选择不适合的为（C）。A、H7/g6B、H9/g9C、H7/f8D、M8/h8711.CA6140型普通车床最大加工直径是（C）。A、200mmB、140mmC、400mmD、614mm712.对基本尺寸进行标准化是为了（D）。A、简化设计过程B、便于设计时的计算C、方便尺寸的测量D、简化定值刀具、量具、型材和零件尺寸的规格713.G98F200的含义是（D）。A、200m/minB、200mm/rC、200r/minD、200mm/min714.数控机床的日常维护与保养一般情况下应该由（B）来进行。A、车间领导B、操作人员C、后勤管理人员D、勤杂人员715.取消键CAN的用途是消除输入（A）器中的文字符号。A、缓冲B、寄存C、运算D、处理&&&&&&&&42&&&&&&&&&&&&716.要执行程序段跳过功能，须在该程序段前输入（A）标记。A、/B、\C、+D、-717.用两顶尖装夹工件时，可限制（B）。A、三个移动三个转动B、三个移动两个转动C、两个移动三个转动D、两个移动两个转动718.G代码表中的00组的G代码属于（A）.A、非模态指令B、模态指令C、增量指令D、绝对指令719.车外圆时，切削速度计算式中的D一般是指（A）的直径。A、工件待加工表面B、工件加工表面C、工件已加工表面D、工件毛坯720.企业标准是由（B）制定的标准。A、国家B、企业C、行业D、地方721.在AutoCAD命令输入方式中以下不可采用的方式有（D）。A、点取命令图标B、在菜单栏点取命令C、用键盘直接输入D、利用数字键输入722.俯视图反映物体的（B）的相对位置关系。A、上下和左右B、前后和左右C、前后和上下D、左右和上下723.CNC系统一般可用几种方式的到工件加工程序，其中MDI是（C）。A、利用磁盘机读入程序B、从串行通信接口接收程序C、利用键盘以手动方式输入程序D、从网络通过Modem接受程序724.镗孔刀尖如低于工件中心，粗车孔时易把孔径车（D）。A、小B、相等C、不影响D、大725.能进行螺纹加工的数控车床，一定安装了（B）。A、测速发电机B、主轴脉冲编码器C、温度监测器D、旋转变压器726.零件有上、下，左、右，前、后六个方位，在主视图上能反映（A）方位。A、上下和左右B、前后和左右C、前后和上下D、左右和上下727.液压马达是液压系统中的（B）。A、动力元件B、执行元件C、控制元件D、增压元件728.用杠杆千分尺测量工件时，测杆轴线与工件表面夹角a=30?，测量读数为0.036mm，其正确测量值为（B）mm。A、0.025B、0.031C、0.045D、0.047729.绝对编程是指（B）。A、根据与前一个位置的坐标增量来表示位置的编程方法B、根据预先设定的编程原点计算坐标尺寸与进行编程的方法C、根据机床原点计算坐标尺寸与进行编程的方法D、根据机床参考点计算坐标尺寸进行编程的方法730.遵守法律法规不要求（A）。A、延长劳动时间B、遵守操作程序C、遵守安全操作规程D、遵守劳动纪律731.Fanuc系统的车床用增量方式编程时的格式是（C）。A、G90G01X_Z_B、G91G01X_Z_C、G01U_W_D、G91G01U_W_732.Fanuc数控车床系统中G90是（B）指令。A、增量编程B、圆柱或圆锥面车削循环&&&&&&&&43&&&&&&&&&&&&C、螺纹车削循环D、端面车削循环733.为使用方便和减少积累误差，选用量块是应尽量选用（C）的块数。A、很多B、较多C、较少D、5块以上734.程序段号的作用之一是（A）。A、便于对指令进行校对、检索、修改B、解释指令的含义C、确定坐标值D、确定刀具的补偿量735.下列指令中属于固定循环指令代码的有（C）。A、G04B、G02C、G73D、G28736.重复定位能提高工件的（C），但对工件的定位精度有影响，一般是不允许。A、塑性B、强度C、刚性D、韧性737.前刀面与基面间的夹角是（C）.A、后角B、主偏角C、前角D、韧倾角738.在Fanuc0i系统中，G73指令第一行中的R含义是（D）。A、X向回退量B、维比C、Z向回退量D、走刀次数739.辅助指令M03功能是主轴（C）指令。A、反转B、启动C、正转D、停止740.辅助功能代码M03表示（D）A、程序停止B、冷却液开C、主轴停止D、主轴正转741.下面说法不正确的是（D）。A、进给量越大表面Ra值越大B、工件的装夹精度影响加工精度C、工件定位前须仔细清理工件和夹具定位部位D、通常精加工时的F值大于粗加工时的F值742.碳素工具钢的牌号为（D）。A、T7B、T8AC、T8MnD、Q235743.切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为（A）。A、切削力B、径向切削力C、轴向切削力D、法向切削力744.车削塑性金属材料的M40x3内螺纹是，D孔直径约等于（D）mm。A、40B、38.5C、8.05D、37745.编程加工内槽时，切槽前的切刀定位点的直径应比孔径尺寸（A）。A、小B、相等C、大D、无关746.球墨铸铁的组织可以是（D）。A、铁素体+团絮状石墨B、铁素体+片状石墨C、铁素体+珠光体+片状石墨D、珠光体+球状石墨747.若未考虑车刀刀尖半径的补偿值，会影响车削工件的（D）精度。A、外径B、内径C、长度D、锥度及圆弧748.当工件加工后尺寸有波动时，可修改（A）中的数值至图样要求。A、刀具磨耗补偿B、刀具补正C、刀尖半径D、刀尖的位置749.不符合文明生产基本要求的是（C）。A、执行规章制度B、贯彻操作规程&&&&&&&&44&&&&&&&&&&&&C、自行维护设备D、遵守生产纪律750.关于尺寸公差，下列说法正确的是（B）。A、尺寸公差只能大于零，故公差值前应表“+”号B、尺寸公差是用绝对值定义的，没有正、负的含义，故公差值前不用标“+”号C、尺寸公差不能为负值，但可以为零D、尺寸公差为允许尺寸变动范围的界限值751.用来测量工件内外角度的量具是（A）。A、万能角度尺B、内径千分尺C、游标卡尺D、量块752.对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好且位置精度要求较高的轴类工件，可采用（B）方法安装。A、一夹一顶B、两顶尖C、三爪卡盘D、四爪卡盘753.主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（A）。A、n=πvD/1000B、n=1000πvDC、v=πnD/1000D、v=1000πNd754.在G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）S500程序格式中，B）表示Z轴方向上的精加（工余量。A、△nB、△wC、nsD、nf755.润滑剂的作用有润滑作用、冷却作用、A）（、密封作用等。A、防锈作用B、磨合作用C、静压作用D、稳定作用756.镗孔精度一般可达（B）。A、IT5—6B、IT7—8C、IT8—9D、IT9—10757.在使用（B）指令的程序段中要用指令G50设置。A、G97B、G96C、G95D、G98758.标注线性尺寸时，尺寸数字的方向应优选（D）。A、水平B、垂直C、在尺寸线上方D、随尺寸线方向变化759.普通三角螺纹的牙型角为（D）。A、30?B、40?C、55?D、60?760.切削脆性金属材料时，B）容易产生在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下。（A、崩碎切削B、节状切削C、带状切削D、粒状切削761.操作面板上的“DELET”键的作用是（A）。A、删除B、复位C、输入D、启动762.符号键在编辑时用于输入符号，B）键用于每个程序段的结束符。（A、ESB、EOBC、CPD、DOC763.在切断时，背吃刀量AP（B）刀头宽度。A、大于B、等于C、小于D、小于等于764.已知任意直线上两点坐标，可列（C）方程。A、点斜式B、斜截式C、两点式D、截距式765.胡继涛总书记提出的社会主义荣辱观的内容是（A）。A、“八荣八耻”B、“立党为公，执政为民”C、“五讲四美三热爱”D、“廉洁、文明、和谐”766.在程序运行过程中，如果按下进给保持按键，运转的主轴将（B）。A、停止运转B、保持运转C、重新启动D、反向运转767.在主轴加工中选用支撑轴颈作为定位基准磨削锥孔，符合(D)原则。A、基准统一B、基准重合C、自为基准D、互为基准768.G03指令格式为G03X（U）_Z(W)_(C)_K_F_。&&&&&&&&45&&&&&&&&&&&&A、BB、VC、ID、M769.刀具与工件的相对运动可以分解为两个方面，一个是（A）运动，另一个是进给运动。A、主运动B、曲线运动C、往返运动D、直线运动770.由于数控机床可以自动加工零件，操作工（B）按操作规程进行操作。A、可以B、必须C、不必D、根据情况随意771.fanuc车床螺纹加工单一循环程序段G92X52Z-100R3.5F3中，R3.5的含义是（B）。A、进刀量B、锥螺纹大、小端的直径差C、锥螺纹大、小端的直径差的一半D、退刀量772.在扩孔时，应把钻头外缘处的前角修磨得（A）。A、小些B、不变C、大些D、以上均不对773.当刀具的副偏角（C）时，在车削凹陷轮廓面时应产生过切现象。A、大B、过大C、过小D、以上均不对774.前置刀架数控车床上用正手车刀车外圆，刀尖半径补偿指令应是（C）（答案为D）。A、G40B、G41（内孔）C、G42（外圆）D、G43775.G70PQ指令格式中的“Q”的含义是（B）。A、精加工路径的首段顺序号B、精加工路径的末端顺序号C、进刀量D、退刀量776.目前工具厂制造的45°、75°可转位车刀多采用（D）刀片。A、正三边形B、三边形C、棱行D、四边形777.铜淬火的使它的组织全部或大部转变为（B），获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工具有预期的性能。A、贝氏体B、马氏体C、渗碳提778.孔轴配合的配合代号由（B）组成。A、基本尺寸与公差带代号B、孔的公差带代号与轴的公差带代号C、基本尺寸与孔的公差带代号D、基本尺寸与轴的公差带代号779.使主运动能够继续切除工件多余的金属，以形成工作表面所需的运动，称为（A）。A、进给运动B、主运动C、辅助运动D、切削运动780.刃磨高速钢车刀应用（A）砂轮。A、刚玉系B、碳化硅系C、人造金刚石D、立方碳化硼&&&&&&&&46&&&&&&&&&&&&781.在M20—6H/6g中，6H表示内螺纹公差代号，6g表示（A）公差带代号。A、大径B、小径C、中径D、外螺纹782.零件图的（B）的投影方向应能最明显地反映零件图的内外结构形状特征。A、俯视图B、主视图C、左视图D、右视图783.YG8硬质合金，牌号中的数字8表示（B）含量的百分数。A、碳化钴B、钴C、碳化钛D、钛784.在制定零件的机械加工工艺规程时，对单件生产，大都采用（A）。A、工序集中法B、工序分散法C、流水作业法D、其它785.沿第三轴正方向面对加工平面，按刀具前进方向确定工件在刀具的左边时应用（C）补偿指令。A、G41B、G43C、G42D、G44786.不属主轴回转运动误差的影响因素有（D）。A、主轴的制造误差B、主轴轴承的制造误差C、主轴轴承的间隙D、工件的热变形787.在钢中加入较多的钨、钼、钒等合金元素形成（B）材料，用于制造形状复杂的切削刀具。A、硬质合金B、高速钢C、合金工具钢D、碳素工具钢788.普通三角螺纹牙深与（B）相关。A、螺纹外径B、螺距C、螺纹外径和螺距D、与螺纹外径和螺距都无关789.零件几何要素按存在的状态分有实际要素和（C）。A、轮廓要素B、被测要素&&&&&&&&47&&&&&&&&&&&&C、理想要素D、基准要素790.用于批量生产的胀力心轴可用（C）材料制成。A、45号钢B、60号钢C、65MnD、铸铁791.在形状公差中，符号“—”是表示（D）。A、高度B、面轮廓度C、透视度D、直线度792.应用插补原理的方法有多种，其中（A）最常见。A、逐点比较法B、数字积分法C、单步追踪法D、有限元法793.（C）不是切削液的用途。A、冷却B、润滑C、提高切削速度D、清洗794.在下列内容中，不属于工艺基准的是（D）。A、定位基准B、测量基准C、装配基准D、设计基准795.为降低铸造件的硬度便于切削加工，应进行（B）处理。A、淬火B、退火C、高温回火D、调质796.辅助指令M01指令表示（A）。A、选择停止B、程序暂停C、程序结束D、主程序结束797.不需要采用轮廓控制的数控机床是（D）。A、数控车床B、数控铣床C、数控磨床D、数控钻床798.基本偏差代号为J、K、M的孔与基本偏差代号为h的轴可以构成（C）。A、间隙配合&&&&&&&&48&&&&&&&&&&&&B、间隙或过渡配合C、过渡配合D、过