注射吹塑与挤出吹塑塑料瓶的对比_沧县一顺塑料制品有限公司
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注射吹塑与挤出吹塑塑料瓶的对比
18:33:00　　　发布者：
注射吹塑与挤出成型塑料瓶的两种工艺方法的区别：注射成型中，用来成型塑料瓶体的模具要包括阳模与阴模。由注射机在高压下把塑料熔体注入模具型腔内，打开模腔时，阳模必须从阴模内移开，以顶出瓶体。而在挤出吹塑中，要采用挤出机头来成型型坯。吹塑模具主要由两半阴模构成，一般不需阳模，用注入的压缩空气吹胀型坯。注吹与挤吹相比，挤出吹塑的特点为： 1.吹塑机械与吹塑模具造价较低，例如成型相同的产品时，吹塑机械的造价约为注塑机械的三分之一或二分之一，产品的生产成本也较低。 2.由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变瓶体的壁厚，这对预先无法准确计算所需壁厚的产品是很有利的。而对注射成型，需要改变产品壁厚的费用要高得多。 3.吹塑可成型壁厚很薄的产品，这样的产品无法由注射方法来成型。 4.吹塑中，型坯是在较低压力下通过挤出机头成型并在低压(多数为0．3-1．OMPa)下吹胀，因而产品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。而在注射吹塑成型中，塑料熔体要在高压(15 140MPa)下通过模具流道与浇口，这会导致不匀称的应力分布。 5.吹塑级塑料(例如PE)的分子量比注塑级塑料的高得多。这样吹塑产品具有较高的冲击韧性与很高的耐环境应力开裂性能，这对生产大容量的塑料瓶是十分有利的。 6.吹塑可成型形状复杂、不规则且为整体式的产品，，采用注射吹塑成型时，要先生产出两件或多件后，通过搭扣配合，溶剂粘合或超声波焊接等组合在一起。 注射吹塑成型的特点为：①塑料熔体被注入型坯模具，它在型腔内周向受到一定的取向效应。此外型坯吹胀时的温度比挤㈩吹塑的低些，吹胀产生的取向效应能较多地保留下来，这些有助于提高塑料瓶的强度等性能。②塑料瓶尺寸(尤其是颈部螺纹尺寸)精度高，较易于按要求保证瓶体壁厚的均匀性，瓶体规格均一。③瓶体表面卜不形成接合缝，不需成型后修整，一般不产生边角余料，挤出吹塑产生的边角料通常为5％―30％。④瓶体光泽度较高，采用透明聚合物成型出来的瓶体透明度明显。⑤吹塑模具上可设置滑动式底模块，故瓶体底部形状没计灵活性较大。更适于成型硬质塑料瓶与广口塑料瓶。⑥注吹成型要有型坯模具与吹塑模具两种模具，且模具要求高，故注射吹塑的模具造价较高，约为挤㈩吹塑的2~3倍。由于型坯模具型腔内熔体所受的压力较高(10-40MPa)，故吹塑瓶体的残余应力较高，且 型坯模具要求的合模力高。用注吹成型多数为容积较小的瓶体(―般为10-300m1)，不能成型形状复杂的产品，能量消耗明显较高 更多资讯尽在沧县一顺塑料制品有限公司
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氨基甲酸乙酯类TPE,通常称之为热塑性聚氨酯TPU,其为最早商业化的热塑性弹性体;早在1958年间Schollen-berger率先研制成功,欧美公司于年间陆续有小批量生产,如美国的B.F.Goodrich公司生产的TPU商品名为&Estane&和美国的Mobay化学公司生产的TPU商品名为&Texin&,紧接着日、英两国合作相继进行生产;在此之后,美国Phillips石油公司在1963年间又首次生产出商品名为&Solprene&的另一种TPE,其是采用阴离子溶液聚合方法得到苯乙烯-丁二烯-苯乙烯的三嵌段共聚物即SBS,美国Shell化学公司在1965年用阴离子三步骤合法同样生产出了SBS,此外还增加了商品名为&Kraton&的另一品种SIS;随后,美国Phillips石油公司又于1967年间生产出商品名为为&Solprene&的另一种苯乙烯类嵌段共聚物:星型(放射型)嵌段弹性体,与线型SBS相比之下它的成型加工性能更为优良,在改善了抗冷流现象和高温性能的同时还降低了成品收缩率;线型SIS和SBS弹性体由于中间嵌段存在双键容易导致产生老化,1974年美国Ohio州又生产出商品名为&Kraton G&的一种新产品,其是SBS进行选择加氢的产物,以SEBS来表示,由于橡胶链段的饱和性使产品不容易老化,使用温度也得以提高;日本Kuraray公司在20世纪80年代开发出一款新型的以茂金属为催化剂的SIS低压加氢工艺,主要是以SEPS为表示,并在1990年间实现了工业化;共聚多酯TPE即TPC,我们通常称之为聚酯型热塑性弹性体TPEE树脂,此类弹性体的研发始于20世纪60年代,其力学性能良好,抗化学腐蚀性和抗水解以及抗油性相当优良,使用温度范围广,可在-70-150℃之间使用,美国杜邦公司率先以商品名&Hytrel&于1972年间推向市场,随后,DSM、GE、Toyobo、LG CHEM、Montedison、Goodyear、Hechst Cel-anese、Eastman化学和四川晨光科新塑胶有限责任公司也先后相继将TPEE商业化;现如今,TPEE应用较为广泛,备受重视,其被看作是橡胶工业领域的新希望.
专业-吹塑成型TPEE
TPEE弹性体隶属TPE大家庭中的一员,它与其它热塑性树脂一样,也是优良的工程型弹性体,近年来通过改良,原先存在的柔性低、硬度高的不足也得以明显改善,使其用途也更为广泛;TPEE主要用于制造抗屈挠、高韧性和中等耐化学品性以及中等耐热性的模塑产品;TPEE嵌段线型共聚物又分聚醚软段和聚酯硬段,软段聚醚TPEE的低玻璃化转变温度和饱和性使其具有优良的耐低温性和抗老化性;聚酯硬段TPEE结晶性、刚性和极性使其具有突出的强度和较好的耐高温性、抗冲性、耐蠕变性及抗溶剂性;但TPEE的结构决定了其熔体具有低强度和较高的流动性,这一特性难以满足吹塑加工大型特殊件工艺的要求,因此提高熔体强度是TPEE的改性内容之一;现如今,科技蓬勃发展,TPEE应用领域也随之扩展,特别是已商业化的阻燃TPEE在电子电器、汽车电气系统、通讯设备和自动化设备上的应用上取得了卓越的成就;目前,我国交通发展迅速,城市轨道交通和高速铁路已普及到各大中小城市,随着人们生活环境的提升,在提供交通便捷的同时还得保证安全、舒适,这样一来,对于高速交通的减震降噪要求也越来越高,降低轮轨道系统枕下弹性减震垫板的制作主要有两种方式,一种是采用通用橡胶的改性垫板,另一种是微发泡弹性垫板;其中发泡弹性减震材料在高速铁路轨道的建设中具有非常明显的作用,因为发泡的弹性材料具有垂直变形能力,而通用橡胶的改性垫板是不发泡的弹性材料,其体积具有不可压缩性,而垂直方向上的变形必须通过水平方向的变形来实现;选用TPEE发泡材料制作的减震材料既兼具TPEE高弹性、高强度又同时具有发泡材料特有的吸收应力和缓冲震动等性能,能够有效吸收列车行驶时产生的挤压能量和冲击;由此可见,改性TPEE的应用前景非常可观,而对于TPEE的改性可通过化学改性,共混、填充改性,阻燃改性和发泡改性来拓展其应用领域.
TPEE在铁路、汽车、航空航天等领域的应用较为广泛,可在某些特殊功能需求方面,现阶段TPEE综合性能还无法满足,比如像抗辐射能力、高耐热性能和永久变形以及抗疲劳性等;为了改善TPEE性能来弥补性能缺陷,可通过使TPEE交联从而提高其拉伸强度是目前常用的一种方法,通常就是在TPEE注塑或挤出成型时加入交联剂、助剂等辅助材料来实现交联;电子束辐照也能使TPEE发生交联反应,TPEE被辐照交联后可改善力学性能,较佳的辐照剂量范围为100-200kGy之间,TPEE在这个范围内交联度大于50%,从而明显提高其拉伸强度,可拉断伸长率会稍微有所降低,但均大于800%,电子束辐照TPEE剂量可根据范围需要自主选取;TPEE有着相当不错的熔体稳定性,其可在一般加工条件下进行加工,如果在加工过程中温度过高,时间过长的话,那就需加入少量带环氧基体的聚合物来提高熔体稳定性,例如用熔体浇注法填充大模具时,由于TPEE熔体强度和熔体黏度以及模口膨胀都较低的原因,导致注塑、挤出级TPEE材料不适用于吹塑成型,在这一问题上,可采用在TPEE分子链上引入特殊链段的方法通过反应性挤出,对TPEE进行扩链改性;采用对苯二甲酸二甲脂(DMT)和1,4-丁二醇(1,4-BD)作为硬段,聚四氢呋喃醚(PTMG)作为软段,丙三醇为接枝剂合成出羟基接枝共型TPEE,但这种接枝型TPEE黏度过低不适用于吹塑成型,而将这种TPEE材料和二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)、抗氧剂和热稳定剂以及润滑剂通过双螺杆反应性熔融挤出,在经过MDI适当扩链后可提高TPEE的熔体黏度和强度以适合TPEE的吹塑加工过程;晨光化工研究院也研制出了吹塑级TPEE,他们采用聚四氢呋喃醚、苯二甲酸二甲脂和1,4-丁二醇以及其他助剂合成出TPEE,切粒后加入扩链剂,在双螺杆挤出机中反应挤出造粒获得高黏度、高熔体强度的可吹塑加工的TPEE树脂;另外,添加含大量环氧基团的聚合物或少量多官能环氧化合物,如丙烯酸乙酯和乙烯以及甲基缩水甘油酯的共聚物也能改善TPEE的熔体黏度,从而制得可吹塑成型的TPEE树脂.
TPEE发泡,传统的发泡方法是在塑料中加入热分解型化学发泡剂和物理发泡剂,烷烃和氟里昂(CFCs)等低沸点液体或气体为常用物理发泡剂,CFCs之所以能成为大部分聚合物首选的发泡剂,这都是因为它具有作为发泡剂的理想性能,如低成本、低毒性、低分子量、沸点接近室温、不易燃,热稳定性和化学性优良以及在聚合物中具有较高的扩散速率和溶解度;由于CFCs气体在使用过程中对大气臭氧层存在严重破坏作用,因此受到了国际蒙特利尔协议的限制;超临界流体技术作为制备微发泡塑料的有效途径,其具有不燃烧、无毒、来源广、扩散能力强和在聚合物中溶解度大以及溶解度可以简单的通过改变温度、压力来控制等优点,常用的超临界流体有超临界CO2流体和超临界N2流体等;微发泡方法主要包括注塑成型发泡法和连续挤出法以及间歇发泡法,利用超临界流体制备微发泡塑料的方法也相应的可分为超临界流体注塑成型发泡法和超临界流体连续挤出法以及超临界流体间歇发泡法,超临界微孔发泡技术不仅能大幅度降低TPEE制品的密度、节约成本的同时还可以提高减震、耐冲击性能,这样一来,TPEE的应用领域可得以进一步扩展,高速铁路轨下垫板已经广泛使用微发泡热塑性弹性体;美国麻省理工大学学者J Colton、J.E Martini和N P Suh等,在20世纪80年代初期以N2、CO2等惰性气体为发泡剂研制出泡孔直径为微米级的泡沫塑料,俗称微发泡塑料;微孔泡沫塑料不仅具有一般泡沫隔热、隔音、质轻、能吸收冲击载荷等优点的同时还具备良好的力学性能,其主要作为结构材料在汽车、飞机等各种交通运输器材领域具有特殊的应用价值,有着不可估量的发展前景.
TPEE不同硬度共混制得的共混物在室温下的强度和抗冲击性能以及低温下的柔韧性都比较高,此材料韧性极高,在非常低的温度下仍能保持高韧性,可制作滑雪靴等冬季运动用品;TPEE与TPU熔融共混能够发挥协同效应,能在大幅度提高TPEE的拉断伸长率和拉伸强度的同时还能有效的节约材料成本,以及聚合物的加工流动性得到完美改善,这样一来,就可以使TPEE作为高性能工程级热塑性弹性体应用于结构部件,使其应用范围得到大大的提升;在与TPU树脂共混过程中,不同基体的TPU含量所产生的力学性能有所差异,TPU分聚酯型和聚醚型,聚醚型TPU共混TPEE,在TPEE基体中,共混体系的拉伸强度随聚醚型TPU添加量的增加呈现出先增加后降低的趋势,最大增加幅度为28.4%,共聚物的拉伸强度要比纯TPEE强度提高6.5Mpa,协同效应良好,这也就是说,聚醚型TPU加入对TPEE的拉伸强度有一定的贡献,随聚醚型TPU添加质量份数的增加,共混物的拉断伸长率同拉伸强度的变化趋势基本相同,在添加质量分数为20%时达到更大,增加幅度达到62.9%,而低温冲击强度只是少许增加;聚酯型TPU和TPEE共混物与聚醚型TPU与TPEE共混物的力学性能相同,随TPU的添加含量的变化趋势稍有不同,当添加质量份数为50份时,拉断伸长率和拉伸强度同步达到更大值;TPEE与PVC共混,共混物有两个结晶相,即聚对苯二甲酸丁二醇酯结晶相和PVC结晶相,但玻璃化转变温度只有一个;如用杜邦Hytrel 4056型TPEE和增塑PVC组成的共混物表明,共混物力学性能如硬度、模量、撕裂强度和拉伸强度以及拉断伸长率等都随着TPEE比例的增加而得到提高,当共混物中TPEE含量为85%时,共混物的形态为两相共连续结构,当共混物中含量为75%时,共混物的形态是TPEE粒子分散在PVC连续相中.
专业-吹塑成型TPEE
TPEE弹性好,结构强度高,硬度范围广,耐屈挠,耐冲击,熔融流动性好、易加工,温度的熔融状态和快的结晶速度以及较低的收缩率;相比之下,与工程塑料相比,TPEE同样具有强度高的特点,动态力学性能和柔韧性能更好,与橡胶相比,TPEE加工性能更好,使用寿命更长;鉴于优异的性能,TPEE在汽车制件、电子电器、电缆电线、液压软管、工业制品、文体用品、生物材料等领域得到了广泛的应用,对大多数用途来说,TPEE可以直接使用,但随着TPEE在汽车、铁路、航空航天等领域中的广泛应用,TPEE综合性能还不能满足某些特殊需求,要想满足要求必须将TPEE做适当改性才可以;目前,国内外有10多家知名生产企业研制出改良TPEE增强型品种、高附加值品种、高功能化和高性能品种以及合金化品种,如高黏度型、高熔点柔软型、耐热阻燃型、高耐久型、超耐热型、高耐候型和生物降解型、耐水解型以及半导电型、玻纤增强型等品种,其主要被广泛应用于制作汽车的安全气囊盖板、防尘罩,电子电气行业电缆护套、手机天线、电器弹性按键、工业部件的光纤紧套管、低噪声齿轮、体育用品中滑雪靴等领域.
TPEE汽车领域应用
具有优异的高强高韧、耐磨耗、耐热油性、高低温屈挠疲劳性能的TPEE弹性体,其制作的各类汽车弹性体制件综合性能要比橡胶制件更为优良,低温特性更佳,耐温等级更高,尤其是TPEE的疲劳性能是其他弹性体所无法比拟的;通过化学改性后的吹塑级TPEE特有的高熔体强度和高黏度特性能满足挤出、吹塑加工工艺要求,此类材料主要用于电线电缆护套挤出成型和耐压软管以及吹塑加工汽车零部件,如等速联节器护套、转向护套、发动机进气风管、金属嵌件进气管等制件;汽车的大型外壳部件,如底板缓冲器和护栏等,这些部件多采用玻璃纤维增强的TPEE材料;汽车的外板、外装部件采用的是耐天候TPEE和超耐热TPEE以及与PA、PC类共混的聚合物合金;目前,国内外中高端防尘罩均采用TPEE制作,用TPEE材料制作的防尘罩使用寿命相对氯丁橡胶(CR)要延长一半,且质量也相对减少一半;在国内汽车球头销座之前都是采用聚甲醛(POM)来制作,但POM存在因磨损而使汽车转向系统不平稳且平均使用寿命低,而TPEE具有极佳的韧性、强度和耐磨性能以及生产的产品质量轻、体积小,使其更适宜用来制作汽车球头销座,这样一来,TPEE就完全替代了POM在汽车球头销座上的制作地位.
TPEE电线电缆、光缆护套领域应用
随着TPEE应用的不断扩展,对其他特殊功能的要求也随之提高,特别是在汽车电子系统、电子电器和通讯设备以及自动化设备等领域的应用,对其阻燃性要求是越来越高;TPEE在经过阻燃改性后可用来制作光缆护套和电话线护套,例如美国杜邦公司生产的一款矿物填充阻燃TPEE,Hytrel HTR8068邵尔硬度44D,此牌号符合阻燃UL94V-0要求,其主要被应用于制作电线电缆护套、软管、管道、流延膜等;HZ-8660是一款可辐照交联的耐油、阻燃聚酯弹性体电缆材料,其力学性能良好,加工性能和阻燃性能优异,电线垂直燃烧符合UL VW-1的要求,主要用于125℃的耐油机车线、装备线、传感器线和油井线的护套.
TPEE抗震缓冲材料领域应用
日本道路公团研究所与日本东洋纺织公司一起合作研究开发出轻量、小型、能量吸收能力大的抗震缓冲材料;采用此材料制成的缓冲件安装于铁路桥和公路桥能吸收和缓和地震时的冲击和震荡,以达到防止桥梁坍塌事故发生的效果;现如今,随着铁路系统的大幅提速个,因此对各种减震产品也随之提出了更高的要求,TPEE发泡材料兼具TPEE高弹性、高强度和发泡材料吸收应力以及缓冲震动等特性,使其能够有效吸收列车行驶时所产生的挤压能量和冲击;发泡TPEE材料将TPEE的高强度、高弹性以及发泡材料缓冲减震、吸收交变等优良性能集于一体,这样一来,此材料可以长时间有效的吸收材料因受到外力挤压和冲击所产生的能量;微发泡TPEE高铁枕木垫位于铁路枕木和铁轨之间,承受过往火车的每一个车轮在枕木垫和枕木上移动时产生的挤压载荷和冲击,火车高速通过时所产生的热量、噪声、震动和冲击可得到有效的缓冲和降低,更好的保护好轨枕和路基;由此可见,TPEE发泡垫板可以有效的解决交通提速对公路桥梁和轨道所造成的损害.
TPEE文体用品领域应用
在制鞋业中,采用TPEE制作的耐磨鞋底使用寿命是ABS生物3倍、尼龙的2倍,在运动鞋中,聚酯弹性体主要用来制作鞋的可透气内衬和鞋的环状绑带以及鞋底的柔软嵌入物,同时也可以用于冬季体育用品中;聚酯弹性体应用于高尔夫球,紧贴着高尔夫球表层下的内层通常都是用这种材料来制作,聚酯弹性体良好的能量吸收性能在该领域应用上表现突出,该领域的其他应用还有球杆把手和轻击棒等;另外,TPEE制作寝具,用TPEE制成的床垫弹簧,在产品使用期间内无需担心变形问题且富有弹性,TPEE的模量范围可以根据不同的个人身形而使床垫弹簧形成不同的弯曲强度,使消费者更为舒适;采用TPEE与PC的二次注塑成型工业制造的滑雪板固定器表观极为漂亮,之所以选用TPEE是因为它在寒冷气候中仍可保持良好的柔韧性和优异的耐冲击性能,加固作用就得归功于PC材料了,不同硬度TPEE并用可以制得高韧性材料,此材料可在温度极低的情况下仍可保持高韧性,是滑雪靴等冬季运动制品的理想选材.
TPEE其他方面应用
TPEE在移动电话领域应用,与现用硅橡胶材料相比,其重量较小、生产周期短,可应用于手机天线、手机键盘和密封件等;TPEE应用于薄膜与软管,新改进的TPEE有以聚已内酯为软段的聚醚、聚酯共聚物,其耐寒性、耐水解性可得以提高,进一步改进耐天候性和耐热性以及机械强度,利用TPEE中软段的化学特性可制成透气优良和防水的薄膜,这种薄膜完整且没有微孔,Sympatex聚酯透气性薄膜是第一次大规模商业化应用的范例,主要应用于带有透气性和弹性的衣物内衬上;TPEE生物材料应用领域,TPEE可应用于非承重和承重骨的置换、人工皮肤、人工鼓膜、伤口修复、药物缓释体等,这都取决于TPEE嵌段共聚物性能优良可调,其具有良好的生物相容性的同时还具有较低的降解产物酸性和不易引起受体组织炎症反应以及价廉易得等优点,在制备组织工程支架材料中备受青睐.
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文安县恒邦塑料制品厂和大家分享塑料制品的成型方法有哪些？
塑料成型的选择主要决塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。 &塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工艺。
注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料（氟塑料除外）均可采用此法，也可用于某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右，它具有能一次成形形状复杂件、尺寸精确、生产率高等优点；但设备和模具费用较高，主要用于大批量塑料件的生产。&
注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种，注射成形原理：将粉粒状原料从料斗加入料筒，柱塞推进时，原料被推入加热区，继而经过分流梭，通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中，冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件从模腔中取出后通常需进行适当的后处理，以消除塑料制件在成形时产生的应力、稳定尺寸和性能。此外，还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。
02挤出成型
挤出成形是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制品的 30%左右，主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材，如塑料管、板、棒、片、带、材和截面复杂的异形材。它的特点是能连续成形、生产率高、模具结构简单、成本低、组织紧密等。除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都能挤出成形，部分热固性塑料也可挤出成形。 &右图为螺旋挤出成形示意图，粒状塑料从料斗送入螺旋推进室，然后由旋转的螺杆送到加热区熔融，并受到压缩；在螺旋力的作用下，迫使其通过具有一定形状的挤出模具，得到与口模截面形状相一致的型材；落到输送机皮带后用喷射空气或水使它冷却变硬得到固化的塑料制件。
03压制成型
压制成型 压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的片料加入模具中，通过加热和加压方法，使其软化熔融，并在压力的作用下充满模腔，固化后得到塑料制件的方法。压制成形主要用于热固性塑料，如酚醛、环氧、有机硅等；也能用于压制热塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙烯（ PVC）唱片。与注射成形相比，压制成形设备、模具简单，能生产大型制品；但生产周期长、效率低，较难实现自动化，难以生产厚壁制品及形状复杂的制品。
04吹塑成型
吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。其方法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。 &右图为中空制件的挤吹成形示意图，将具有一定温度的挤出或注射的管状型坯置于对开吹塑模中，合上模具，通过吹管吹入压缩空气，将型坯吹胀后使之紧贴模壁，经保压、冷却定型后开模取出中空制件。
05浇铸成型&
塑料的浇铸成形类似于金属的铸造成形。即将处于流动状态的高分子材料或单体材料注入特定的模具中，在一定条件下使之反应、固化，并成形得到与模具形腔相一致的塑料制件的加工方法。这种成形方法设备简单，不需或稍许加压，对模具强度要求低，生产投资少，可适用于各种尺寸的热塑性和热固性塑料制件。但塑料制件精度低，生产率低，成形周期长。&
06气体辅助注射成形&
气体辅助注塑成形（简称气辅成形）是塑料加工领域的一种新方法。气辅成形工艺大致可分为 3种方式：A）中空成形，即将塑料熔体射入模具型腔，充填到型腔体积的60%-70%时，停止注射，开始注入气体，直至保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类的厚壁塑料制品。B）短射，即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时，开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。C)满射，即将塑料熔体充填至完全充满型腔时才注入气体，由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间，并将气体保压和熔体保压配合使用，使制品翘曲变形大大降低，用于较大平面的薄壁制品成型，其工艺控制较复杂。前两种方法也称为缺料气辅注射法，后者称为满料气辅注射法。&
气辅工艺包括如下四个阶段：第一阶段，塑料注射。熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层；第二阶段：气体入射。惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔；第三阶段：气体入射。气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔；第四阶段：气体保压。 在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观质量。&
气辅成形具有如下优点：消除产品表面缩痕，改善产品表面质量；减少翘曲变形，减少流动条痕；降低产品内应力，提高产品强度；节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减轻 20%-40%）；改善材料在制品断面上的分布，改善制品的刚性；缩短成型时间，提高生产效率；延长模具使用寿命。
一般压制成形过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模几个阶段。塑料制件脱模后应进行后处理，处理方法与注射成形塑料制件方法相同。
文安县恒邦塑料制品厂，是一家专营塑料制品和原材料的生产型厂家。常年生产各种塑料桶，机油，润滑油，防冻液，涂料，化肥桶，塑胶桶，包装桶，涂料桶，化工桶，肥料桶，饲料桶，防水涂料桶，白乳胶桶，农药桶，乳胶漆桶，油漆桶，机油桶，润滑油桶外墙涂料桶等塑料桶制品。优质的产品，低廉的价格，赢得了广大消费者的一致好评。