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法那科经济型车床调试说明书
经济型数控车床电气调试手册数 控 系 统 ： FANUC 0i mate/0i TD云 南 CY 集 团 有 限 公 司 （云 南 机 床 厂）Ver.1.0 /2011.10绪言本手册是针对初学者、 调试人员以及售后人员所编。 其中归总、 借鉴了手中各种资料和作者调试经验， 对调试配 FANUC 0i 系列数控车床作了简要说明,方便使用者快速的查找相关信息。 本手册包括机床的通电步骤、基本操作、功能调试、伺服驱动调试、参数简介等，鉴于作者经验有限， 请各位读者能提出宝贵意见，使手册更加完善，给使用者带来更大的方便。 此手册适用于 2011 年 10 月以后的机床，此前机床 PLC 有所不同，但机床操作部分大体一致。 （本手册仅供参考）云南 CY 集团技术部电气室i调试手册目录1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2. 2.1 通电步骤 .................................................................................................................................... - 1 安全警示 ............................................................................................................................ - 1 通电前检查 ........................................................................................................................ - 1 机床上电操作注意事项 .................................................................................................... - 4 机床上电后检查 ................................................................................................................ - 4 使用CF卡传输梯图和参数................................................................................................ - 5 伺服初始化设定 ................................................................................................................ - 5 伺服主轴设定 .................................................................................................................... - 7 机床功能选通位设定 ........................................................................................................ - 7 定时器、计数器设置 ........................................................................................................ - 9 菜鸟入门操作（熟手可跳过不看） ...................................................................................... - 10 手动方式 .......................................................................................................................... - 11 2.1.1 开动进给轴 .............................................................................................................. - 11 2.1.2 开动主轴 .................................................................................................................. - 11 2.1.3 开动刀架 .................................................................................................................. - 12 自动方式 .......................................................................................................................... - 12 2.2.1 开动进给轴： .......................................................................................................... - 13 2.2.2 开动主轴 .................................................................................................................. - 13 2.2.3 开动刀架 .................................................................................................................. - 14 机床操作说明 .......................................................................................................................... - 15 软式操作面板开关设置 .................................................................................................. - 15 M代码 ............................................................................................................................... - 17 T 代码 .............................................................................................................................. - 18 选配功能相关操作 .......................................................................................................... - 18 3.4.1 液压卡盘、气动卡盘 .............................................................................................. - 18 3.4.2 液压尾座、气动尾座 .............................................................................................. - 18 3.4.3 CY-K500DZ/DMZ 特殊M代码信号说明 .............................................................. - 19 3.4.4 主轴定向 .................................................................................................................. - 19 3.4.5 M指令换档代码说明 ............................................................................................... - 19 坐标系 .............................................................................................................................. - 21 对刀操作 .......................................................................................................................... - 22 RS232 接口使用............................................................................................................... - 24 CF卡使用与DNC加工 ..................................................................................................... - 25 3.8.1 传输加工程序 .......................................................................................................... - 25 3.8.2 CF卡进行DNC加工 ................................................................................................. - 25 机床维修说明 .......................................................................................................................... - 27 维修相关系统界面操作 .................................................................................................. - 27 4.1.1 参数和诊断界面 ...................................................................................................... - 27 4.1.2 信号监视界面 .......................................................................................................... - 27 4.1.3 梯形图界面 .............................................................................................................. - 28 I2.23. 3.1 3.2 3.3 3.43.5 3.6 3.7 3.84. 4.1调试手册 外部报警信息和操作信息 .............................................................................................. - 29 4.2.1 外部报警 .................................................................................................................. - 29 4.2.2 外部操作信息 .......................................................................................................... - 34 4.3 常见驱动和系统报警速查 .............................................................................................. - 35 4.3.1 伺服报警（SV） ..................................................................................................... - 35 4.3.2 主轴报警（SP） ...................................................................................................... - 37 4.3.3 其它报警 .................................................................................................................. - 37 4.4 常见外部故障及解决 ...................................................................................................... - 38 4.4.1 刀架故障 .................................................................................................................. - 38 4.4.2 主轴故障 .................................................................................................................. - 38 4.4.3 进给故障 .................................................................................................................. - 38 4.4.4 润滑故障 .................................................................................................................. - 39 4.4.5 I/O信号异常 ............................................................................................................. - 39 4.4.6 液压卡盘尾座相关故障 .......................................................................................... - 39 4.5 常用变频器参数设置 ...................................................................................................... - 40 4.5.1 四方变频器基本参数 .............................................................................................. - 40 4.5.2 台达变频器基本参数 .............................................................................................. - 40 4.5.3 安川变频器基本参数 .............................................................................................. - 41 4.5.4 北京超同步伺服主轴基本参数 .............................................................................. - 41 5. 系统参数设置 .......................................................................................................................... - 43 5.1 串口通信相关参数 .......................................................................................................... - 43 5.2 进给轴基本参数设置 ...................................................................................................... - 44 5.3 进给轴软限位参数 .......................................................................................................... - 45 5.4 进给轴进给速度参数 ...................................................................................................... - 46 5.5 进给轴加减速调整参数 .................................................................................................. - 48 5.6 进给轴伺服调整参数 ...................................................................................................... - 48 5.7 主轴参数设置 .................................................................................................................. - 50 5.8 显示相关参数设置 .......................................................................................................... - 53 附录一 电机代码表 ........................................................................................................................ - 56 进给电机代码表 ...................................................................................................................... - 56 伺服主轴电机代码表 .............................................................................................................. - 57 附录二 字符代码表 ........................................................................................................................ - 58 附录三 G代码表 ............................................................................................................................. - 59 附录四 FANUC经济型车床PLC地址表 ....................................................................................... - 60 附录五 机床简介 ............................................................................................................................ - 63 机床电气设备配置图 .............................................................................................................. - 63 机床电气系统控制原理 .......................................................................................................... - 63 数控系统基本性能 .................................................................................................................. - 65 机床电气主要技术要求 .......................................................................................................... - 66 机床供电的基本要求 .............................................................................................................. - 66 机床送电 .................................................................................................................................. - 67 附录六 机床面板操作说明 ............................................................................................................ - 68 1 机床操作面板 .................................................................................................................. - 68 II4.2调试手册 2 3 4 5 按钮旋钮介绍 .................................................................................................................. - 69 方式选择和倍率选择拨码开关 ...................................................................................... - 71 手轮、手持单元 .............................................................................................................. - 73 操作面板按键说明 .......................................................................................................... - 74 -III调试手册1. 通电步骤1.1 安全警示? ? ? 为了防止出现意外的事故，工作地面应保持洁净干燥，水或油能使地面打滑而造成危险。 检查所有接线是否全部连接完毕。未接线缆的导线端头应用电工胶布作绝缘处理。 电柜、操作箱内：检查变压器、各系统模块、变频器上应无任何线头、冷压端头和接线工 具等导电体的存在。工具应放置在安全、指定的位置。 ? ? ? 机床外围：检查床头箱、刀架等上应无任何线头、冷压端头和工具等导电体的存在。 必须清楚机床上的各种按钮开关的作用，否则不准乱按开关。 操作机床过程中，千万不要用湿手去触摸开关，否则会引起电击。1.2 通电前检查1.2.1 ? ? ? ? ? ? 准备工序 用干净的小毛刷仔细清扫各元器件表面及电柜内腔残留的灰尘和废渣。 检查各断路器、接触器等接线是否存在明显的虚接、松动情况，确认无松动和脱落。 把所有系统模块上插头（线号 400 和 600）取下后放置在安全位置。 检查主轴编码器、各轴驱动模块、输入/输出模块及伺服电机等插头是否正确联接到位。 检查机床上所用的每根黄绿线是否接地、接地螺钉是否拧紧。 二极管符号中的负极必须指向高电平方向，即接线时中继线圈的（+）端（威德米勒中继 为 14 脚）必须接高电平导线。接错可能损坏I/O点。 二极管相关示意图如下：负极正极负极正极（二极管示意图） ?（电气原理图中符号）确认电源开关（QS） 、所有小型断路器（QF）以及电动机保护空气开关（QM）是否均置 于关断 OFF 状态。?按电气原理图要求，用合适接线工具按电气原理图要求将电机保护空气开关（QM）的整 定值调整到正确值。?检查整流模块（A18）输出端接线的正负极性是否正确。线号 700 接整流模块（A18）的 “L+ ” ，线号 800 接其“ LC ” 。-1-调试手册?检查开关电源模块（A19）输出端正负极性是否正确，线号 400 接开关电源模块（A19） 的 “V+ ” ，线号 600 接其“ VC ” 。? ? ? ?用万用表测量所有系统模块上接直流 24 伏的插头对应的脚是否和 400、600 导通。 把机床所用的中间继电器(KA)对准插孔直接插在插座上，保证安装到位。 插上输入、输出扁平电缆、安装到准确位置后并卡住两端。插入前请注意方向。 检查直流电源输出端（线号：400）是否对地短路。? 检查步骤： A. 把万用表拨至测量电阻档位置。 B. 将该表两根引接线分别接到电板和线号为 400 的端子接线螺钉上。 C. 若电阻值小或为零， 则表示 400 对地之间短路故障。 此时用小起子拧松 XT400 下端的端子 螺钉，取下所有接线，然后按步骤 B 的方法进行逐根线测量。 D. 当测量到电阻值为零的那根 400 号线时，按此线的走线方向，能立即判断出故障的具体所 在位置。这种故障大部分情况下是机床外围接线错误引起的，须仔细检查。 E. 排除以上故障后，再用小起子将取下的 400 号线接到原位置上，并保证连接稳固。再按步 骤 B 重新确认是否正常。 F. 直到 400 号下端的所有接线均正常、 不存在 400 号线对地短路故障后， 方可继续下面工序。 ? 接上试车电缆（机床侧） ，并将电缆盘在电柜旁边、调试人员易见的位置。 电缆规格要求：必须采用 4 芯护套电缆〔三根相线和一根保护接地线（PE）〕，导线 截面 积不得小于推荐截面积，具体按电气原理图要求。端头处理： 用冷压端子牢固压接后， 引接到 L1/L2/L3/PE 端子的下端， 保证接线稳固。 1.2.2 输入电源电压、波动范围的确认危险： ? 把试车电缆（用户侧）电源插头插在位于车间墙上的配电箱对应电压（380v）插座上。 ? 确认机床进线电源电压是否平衡以及对地电压一致性。 检查步骤: A. 把万用表拨至测量交流电压档（Ｖ～）７５０伏的位置。 B. 把万用表的两根引接线分别接到线号为 L1、L2 和 L3 三相电源进线中任意两相（“L1 和 L2”、“L1 和 L3”、“L2 和 L3”）之间。若电压显示值（380）基本一致时，表示 电压正常。 C. 把该表两根引接线分别接到线号为 L1(L2)(L3) 和 PE 端子的接线螺钉上。若电压显示值 （220）基本一致时，表示对地电压正常。 电网电压波动范围：±10% 间。 。例如 380 伏电压，允许波动范围在 342 伏和 418 伏之-2-调试手册1.2.3 检查主回路电压注意： 检查步骤: ? ? ? 把总电源开关（ＱＳ）置于ＯＮ闭合状态。 把万用表拨至测量交流电压档（Ｖ～）７５０伏的位置。 把万用表的两根引接线分别接到电柜内 （线号为 U、 V、 W） 的各元器件接线端中任意两相 （ “U 和 V”、“U 和 W”、“V 和 W”）之间的电压显示值（380）均一致时，表示电压正常。 ? 将该表两根引接线分别接到线号为 U(V)(W) 和 PE 端子的接线螺钉上。若电压显示值（220） 基本一致时，表示对地电压也正常。 ? 把万用表的两根引接线分别接到电柜内所有（线号为 R、S、T）的各元器件接线端中任意两相 （“R 和 S”、“R 和 T”、“S 和 T”）之间的电压显示值（220）均一致时，表示电压正常。 ? 确保三相断路器（ＱF0）下接线端三相之间接线正确、不存在缺相现象。 方法：首先将 QF0 置于ＯＮ闭合状态，把万用表的两根引接线分别接到其下接线端中任意两相 （“R1 和 S1”、“R1 和 T1”、“S1 和 T1”）之间的电压显示值（220）均一致时，表示接 线正确。 1.2.4 检查控制回路电压 检查步骤: ? ? 把万用表拨至测量交流电压档（Ｖ～）７５０伏的位置。 把万用表的两根引接线分别接到线号为 220 和 0、100 和 0、240 和 0、250 和 0 等四组绕组两 端电压，分别测得 220 伏、110 伏、24 伏、18.5 伏。 ? 合上断路器（QF6），把万用表的两根引接线分别接到线号为 221 和 0、测量其下端 220 伏电压 是否正确。若正确，此时观察所有散热风机的运转是否正确而无异常声音。 ? 合上断路器（QF11），把万用表的两根引接线分别接到线号为 101 和 0、测量其下端 110 伏电 压是否正确。 ? 合上断路器（QF12），把万用表的两根引接线分别接到线号为 241 和 0、测量其下端２４伏电 压是否正确。 ? 合上断路器（QF13），把万用表的两根引接线分别接到线号为 185 和 0、测量其下端 18.5 伏电 压是否正确。 1.2.5 检查整流模块（A18）输出电压 检查步骤: ? ? 把万用表拨至测量直流电压档（Ｖ-）200 伏的位置。 把万用表的两根引接线中 （+） 极接到线号 700、 （-） 极接到线号 800， 此时万用表显示为 “24” ， 表示电压正确。-3-调试手册1.3 机床上电操作注意事项? ? 上电前，先压下急停按钮。 用手按一下操作箱上的“ 上电 ”按钮，此时电柜内的中间继电器（KA1）上的发光二级管应 该亮。观察电柜内电器是否正常，如有异常情况，请立即断开机床电源开关（ＱＳ）至 OFF 关 断状态。 ? 若中间继电器（KA1）上的发光二级管不亮请检查线路。1.4 机床上电后检查1.4.1 ? ? 检查伺服驱动电源电压 检查步骤:把万用表拨至测量交流电压档（Ｖ~）750 伏的位置 把万用表的两根引接线分别接到（线号为 R2、S2、T2）的各元器件接线端中任意两相（“R2 和 S2”、“R2 和 T2”、“S2 和 T2”）之间的电压显示值在 200-220 伏范围内，三相电压均 平衡时，表示电压正常。1.4.2检查系统 24v 电源电压 检查步骤:? ? ?把万用表拨至测量交流电压档（Ｖ~）750 伏的位置 合上断路器（QF10） 把万用表的两根引接线分别接到线号为 220、测量断路器（QF10）下端的 220 伏电压是否正确。 若正常的话，继续进行以下步骤。? ?把万用表拨至测量直流电压档（Ｖ-）200 伏的位置 把万用表的两根引接线中（+）极接到开关电源模块(A10)的“V+”端、（-）极接到“V-”端， 此时万用表显示“24”，表示电压正确。?把万用表的两根引接线中（+）极接到接线端子(XT400)的任一接线端、（-）极接到(XT600)的 任一接线端，此时万用表显示“24”，表示电压正确。? ?以上直流 24 伏电压正常后，即可断开机床电源开关（QS）。 恢复所有系统模块上插头（线号 400 和 600）联接、插到对应的接口，保证插接稳固。上步骤完成即可导入梯图和参数。-4-调试手册1.5 使用 CF 卡传输梯图和参数系统上电前按住最右边两个软件（或 MDI 键盘数字 6，7）上电，即出现以下 BOOT 界面把梯图传到系统选第 2 项 USER DATA LOADING： 按 SELECT 软键进去后将看到 CF 卡里面所有的文件，光标移到文件上，按 SELECT，YES 梯图即 开始传输，几秒后提示传完，直接下电再上电可使用此梯图； 把梯图从系统里传出来选第 6 项 SYSTEM DATA SAVE： 按 SELECT 软件进去按翻页键，直至找到 PMC 开头那个文件，按 SELECT，YES 即把它拷出来。 传输参数选第 7 项 SRAM DATA UTILITY： 把参数传到卡里： CNC→MEMERY CARD 把卡里参数传进系统 MEMERY CARD→ CNC 注意传输方向，参数的传输比梯图慢一点，传完后即可下电再上电使用。传出文件是压缩包 SRAM_BAK.001，里面包含系统参数，螺补数据，加工程序等。1.6 伺服初始化设定一些时候我们手里面的参数包并不完全适合面前的机床，比如伺服电机大小，丝杆螺距等，故 传进不合适的参数上电就会有伺服报警。下面就介绍伺服的初始化设定。按照下面步骤找到设置界 面。-5-调试手册1. 初始化设定位：为全部设为 0，不先设为零下面一些参数将设置无效； 2. 电机代码：查看电机型号对照附录电机代码表选取代码； 3. AMR：必须全部为 0； 4. 指令倍乘比：设定值=（指令单位/检测单位）*2，通常设为 2； 5. 柔性齿轮比：计算查看参数部分参数 ，在直连情况下，螺距对应齿轮比如下表： 螺距 5mm 6mm 8mm 10mm 12mm N/M 5/0 8/0 12/1000 6. 方向设定：可设定 111 和-111 两个方向，根据实际情况调整； 7. 速度反馈脉冲数：8192（固定不能更改） ； 位置反馈脉冲数：12500（对于半闭环控制固定不能更改） ； 8. 参考计数器容量：参考计数器容量=电机旋转一周所需要的位置脉冲数；车床检测单位为 1μm， 在直连情况下螺距对应参考计数器如下表： 螺距 5mm 6mm 参考计数器容量 mm 8000 10mm 10000 12mm 12000以上设置完成后，下电再上电，若还有伺服报警或其他不合理的动作可参照下一章系统参数设置进 行修调。-6-调试手册1.7 伺服主轴设定首先选通相关串行主轴参数（按有下划线数值设置） Pr.3701.1(IS1)：第一主轴串行接口 =0：使用； =1：不使用。 Pr.3716.0(A/Ss)：主轴电机种类为 =0：模拟主轴； =1：伺服主轴。 Pr.8133.5(SSN)：是否使用主轴穿行输出 =0：使用； =1：不使用。 Pr.4001.0(MRDY1)：是否使用 MRDY(机床准备好)信号 =0：不用(MRDY 始终为 1)； =1：使用。 接着 Pr.4133 参数中输入电机代码（由附录查得电机代码表） ，把 Pr.4019.7 设定为 1 进行自动初 始化。断电再上电后，系统会自动加载部分电机参数，如果在参数手册上查不到代码，则输入最接 近的电机代码， 初始化后根据主轴电机参数说明书的参数表对照一下， 有不同的部分加以修改， （没 有出现的不用更改） 。修改后主轴初始化结束。设定相关的电机速度（， 等） 参数，在 MDI 画面输入“M03 S100”检查电机的运行情况是否正常。系统具备以上梯图、参数，再按机床类型设置功能选通位，机床就能基本运行了。1.8机床功能选通位设定机床出厂时已根据用户要求选通了相关功能，出厂后若要更改、追加功能请咨询 我厂售后或技术人员指导开通，勿擅自改动，以免发生意外。本机床功能选通参数占用了数据表 D0-D10，故任何情况下用户不得使用此区间 数据表用作他用！-7-调试手册PLC 程序中实际机床功能配置参数：代码 D1.0 D1.1 D1.2 D1.3功能说明配置 NP-18105-FH 面板 0， NP-18106-FH,NP-18107-FH 面板 1代码 D3.1 D3.2 D3.3 D3.4功能说明为 1 封锁上电自动润滑 为 1 配置排削器 为 1 配置润滑压力检测 为 1 屏蔽润滑油位报警（调试用， 出厂时设为 0！） 为 1 屏蔽过载报警（调试用，出厂 时设为 0！）伺服主轴换向开关选通手轮中断功能 为 0 以 T22 来估算主轴零速 时 间，为 1 接着设置 D1.4 配置主轴零速： 为 0 依据主轴位D1.4置编码器实际转速比较结果， 为 1 依据变频器零速信号。 为 0 时为有速度到达信号，为 1D3.5D1.5时为无速度到达信号， 以 T24 来 设置速度到达时间D4.1为 0/1 时为四工位/六工位刀架D1.6 D1.7 D2.0 D2.1 D2.2 D2.3 D2.4 D2.5 D2.6 D2.7 D3.0为 1 时为配置 FANUC 伺服主 轴，为 0 变频主轴 为 1 时为配置主轴定向功能 为 1 时为变频直拖主轴， 为0时 为变频手动三档 为 1 时为配置变频自动三档 为 1 时为配置液压卡盘 为 1 时为配置气动卡盘(单电控 接 Y3.3) 为 1 时为配置液压尾座 为 1 时为配置液压尾座 为 1 时为配置磨头电机 为 1 时为配置主轴刹车盘 为 1 时为配置液压双刀D4.2 D4.3 D4.4 D4.5 D4.6 D4.7 D5.0 D5.1 D5.2 D5.3 D5.4为 0/1 时为刀架无/有锁紧信号 为 0/1 时为刀架锁紧信号常开/常闭 刀架高低电平选择，高有效 0/低有 效11 回参考点方向键自保持； 0 回参考 点须常按方向键注：功能位通过在信号界面中强制相关 D 参数选通。-8-调试手册1.9 定时器、计数器设置定时器(SUB3 TMR)：定时器号 3 4 19 20 21 22 23 24 30标准值 （单位毫秒） 功能
之间 00 00 润滑泵打油时间 润滑泵上电自动润滑时间 刀架反转锁紧时间 刀架反转未锁紧超时触发报警时间 液压双刀夹紧到位时间 主轴刹车至零速时间 主轴减速至此时间后刹车盘开始抱闸 主轴速度到达时间 卡盘卡紧到位时间计数器（SUB5 CTR）计数器号 C1 C3 C4标准预置值 12 600（30 分钟） 600（60 分钟）功能 主轴倍率按键，必须设为 12 轴移动时的润滑打油间隔，20 相当于 1 分钟 轴不动时的润滑打油间隔，10 相当于 1 分钟-9-2.菜鸟入门操作（熟手可跳过不看）如果你是对机床操作感兴趣但又从未接触过数控系统的菜鸟，本章将教你最基本的操作，让你 消除对数控系统操作的陌生感。（当然，你是菜鸟不要想着一上来你就干工件，危险不会因为你胆 大而不存在。想深入了解机床操作请查看“机床操作”章节。） 对于操作者，最先面对的就是操作站，比如下图：??????X 110 Z 919???? ?????????? ???? ??????? ???????? ????100%如图所示，机床的操作分为 3 部分：1.主操作面板③； 2.系统操作键盘②；3.系统操作软键①； ①②是配系统来的，③一般是我们订做的，上面的按钮、按键意义请查看附录五。 在菜鸟动手前请先了解以下安全常识： 急停按钮的作用：主要可以停主轴，停进给，停换刀。所以当你手忙脚乱不知道怎么停止机床的时 候请果断拍这个红色蘑菇头按钮！ 进给轴限位的作用：对于绝对电机编码器有软限位（比如ＦＡＮＵＣ的），进给轴到达这一座标马 上停止；另外一种是增量电机编码器用的是硬限位（比如广数），限位开关碰到设置好的挡块进给- 10 -调试手册 轴马上停止。故对一台调好了的机床菜鸟可以放心开进给轴，有限位，轴是飞不出去的。不过，小 心撞到尾座！对于ＦＡＮＵＣ的机床，到达限位后再往那个方向开是开不过去了，你只能反方向开 回去。对于有限位开关的机床，到达限位后按“超程释放按钮”再按反方向键开回去。 记住上述两条安全常识我们可以动手开动机床了，我们控制机床有两种主要方式：手动和自动，简 单的说手动是按按键操作的，自动是打指令操作的。下面从这两种方式教你动进给轴、主轴和刀架： 2.1 手动方式方式选择拨码开关扭到 2.1.1开动进给轴 轴运动条件：方向、速度方向：方向键左右是 Z 轴的负正方向，上下对应 X 轴的负正方向。速度：倍率选择开关 特别提醒，菜鸟不熟就把倍率打小一点，甚至打到 0，然后边扭边看速度的变化。 开动方法：方式和倍率都具备，按你想动的方向键就可以动轴了，你可以看看显示器上座标的变化。 注：对于数控车床，就 X、Z 两个进给轴，还有一个主轴。平行于主轴的叫 Z 轴，垂直于主轴的叫 X 轴，轴的方向呢就是远离主轴的方向为正方向。比如经济型车床 Z 轴的正方向指向尾座，X 轴正 方向指向操作者这边。普及型斜床身 X 轴正方向与经济型相反，Z 轴正方向相同。 2.1.2开动主轴 主轴旋转条件：旋转方向、转速方向：反转、停、正转。- 11 -调试手册 手动时的主轴的转速和前一次转主轴的速度相同。如开机还没转过，手动转不了主轴。转速： 主轴转速倍率 50%至 120%以 10%加减，100%就是恢复实际转速。 开动方法：方式具备，按一下主轴方向按键，主轴开始旋转，还可以对速度进行加减调整。 2.1.3开动刀架 换刀启动条件：换刀按键触发按键： 开动方法：按一下换刀键，刀架换一个工位；一直按住刀架会一直转，刀架将停在手松开后的下一 个刀位处。 2.2 自动方式经过上面操作你已经看到机床三大部件的动作了，下面教你简单的自动方式控制这三个部件：方式选择拨码开关扭到 我们选择的是自动方式的一种：MDI 方式，这种方式是用来进行简短的程序控制，通常这种方式用 于简单的测试操作，真正干活的时候当然不用这种方式 。按下系统按键，选择软键的“MDI”进入下面 MDI 操作界面- 12 -调试手册 我们就在此界面输入简短的程序控制进给轴，主轴和刀架。 2.2.1开动进给轴： 轴运动条件：方向、速度速度：倍率选择开关 开动方法：在 MDI 界面输入栏写以下程序 G98； 分进给 G01W100F300； Z 轴向正方向以 300mm/min 的进给率前进 100mm，W 为 Z 轴的增量指令 G00 U30； X 轴以 G00 的速度（一般为 6000mm/min）向正方向前进 30mm，U 为 X 轴的 增量指令按把程序插入到程序框内。按循环启动按钮启动此程序。按按键可查看座标的变化。2.2.2开动主轴 主轴旋转条件：旋转方向、转速 方向：反转指令 M04、停 M05、正转 M03。 转速：S 指令，比如 S300 就是 300 转。主轴转速倍率 50%至 120%以 10%加减，100%就是恢复实际转速。 开动方法： 在 MDI 界面输入栏写以下程序 M3 S200；正传 200 转/min按把程序插入到程序框内。按循环启动按钮启动此程序。- 13 -调试手册 2.2.3 开动刀架 换刀启动条件：T 指令执行 开动方法：在 MDI 界面输入栏写以下程序 T0100； 换 1 号刀，后两位 00 意为不带刀补 T0200； 换 2 号刀，后两位 00 意为不带刀补按把程序插入到程序框内。启动此程序。 按循环启动按钮 刀架将旋转选刀，到达刀位后反转锁紧。 经过此章的操作，你应该对操作有了一个基本的了解，如果还想加深了解请继续阅读“机床操作说 明”章节和附录六“机床操作面板说明”。- 14 -调试手册3. 机床操作说明3.1 软式操作面板开关设置 除操作面板上的功能外，一些功能的可以在软操作面板中选通。按下述过程打开：按方向键可选择需要功能。按方向键可打开或关闭对应功能。按可在上图和下图之间切换。- 15 -调试手册软开关功能说明： 软式操作面板信号 程序段跳过 单程序段 机床锁住 备注 选通则可使用面板跳段按键 选通则可使用面板单段按键 选通则机床进给被锁住，轴不能移动，座标 前显示 L。 在锁住情况下按进给按键机械座标 不变但绝对座标会发生变化，故在取消机床 锁住后、启动加工程序之前必须执行机床回 零操作或上下电一次。否则将发生危险。 空运行 存储器保护 进给暂停 选通则可使用面板空运行按键 选通“解除”可使写保护钥匙开关失效 选通可使用 M00符号 M01备注 选择停， 选通此项功能程序运行到 M01 时程 序暂停，进给保持灯亮，再按循环启动按钮 程序继续执行。未选通此项功能当程序运行 到此指令则直接执行下一程序段。DNC在自动方式下选通此项可进行 DNC 加工， 此功能选通后系统界面左下角显示为 “RMT”ABSM HANDLX1 HANDLX10 HANDLX100 IN/OUT手轮中断选通 手轮中断之 X1 档 手轮中断之 X10 档 手轮中断之 X100 档 卡盘内外卡选择- 16 -调试手册3.2 M 代码 M 指令一览表 代 码 M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M14 M15 M16 M19 M25 M26 M30 M40 M41 M42 M43 M63 M64 功 能 备注 打开软开关“进给暂停”可用 打开软开关“M01”可用程序暂停指令 程序有条件暂停指令 程序结束 主轴正转 主轴反转 主轴停 液压双刀夹紧 液压双刀松开 水泵启动 水泵停止 液压卡盘卡紧 液压卡盘松开 磨头电机开启 磨头电机停止 润滑开启 主轴定向 拉屑器正转 拉屑器反转 程序停止并返回开头 主轴 0 档 主轴一档 主轴二档 主轴三档 尾座顶紧 尾座缩回速度到达此指令结束 速度到达此指令结束 主轴零速此指令结束 主轴非零速改变不了液压双刀状态 主轴非零速改变不了液压双刀状态主轴非零速改变不了卡盘状态 主轴非零速改变不了卡盘状态用于点动润滑，此指令一打可打油 5 秒 按复位键，直接旋转主轴或停主轴可解除定向空档 低速档 中速档 高速档 主轴非零速改变不了尾座状态 主轴非零速改变不了尾座状态- 17 -调试手册3.3 T 代码 刀具指令，刀号和刀具补偿号同时给定。 T 指令是刀具选择和刀具补偿的综合指令，由 T＋4 位数字组成。 格式：T▲▲●● ▲▲两位代表刀号，从 01 开始，到刀架最大刀位数为止，不许超过。 ●●两位代表刀补单元号，从 01 开始，到 32 为止。可以指定 00，代表撤消刀补。刀号和刀补号 可以随意组合，每个刀具都可以调用多组刀补。3.4 选配功能相关操作 3.4.1 液压卡盘、气动卡盘任何方式下，只要主轴已经停止，踩脚踏开关可以改变卡盘状态；主轴未停止踩脚踏无效。 也可使用 M 指令控制卡盘： M10 卡盘夹紧指令 当内外卡选择 PLC 开关（IN/OUT）打在内卡时，运行该指令，卡盘向内夹紧。 当内外卡选择 PLC 开关（IN/OUT）打在外卡时，运行该指令，卡盘向外夹紧。 M11 卡盘放松指令 当内外卡选择 PLC 开关（IN/OUT）打在内卡时，运行该指令，卡盘向外放松。 当内外卡选择 PLC 开关（IN/OUT）打在外卡时，运行该指令，卡盘向内放松。 若为只由一个电磁阀控制（即不能下电保持）的气动卡盘，出厂时已设为内卡 方式，且电磁阀失电时为卡紧，使用外卡方式时不能改变 PLC 开关，而是对调 卡盘气缸的气管，否则意外断电时卡盘会松开。3.4.2液压尾座、气动尾座任何方式下，只要主轴已经停止，踩脚踏开关可以改变尾座状态；主轴未停止踩脚踏无效。 也可使用 M 指令控制尾座： M63 尾座顶紧指令，当运行该指令时，尾座顶紧。 M64 尾座退回指令，当运行该指令时，尾座退回。注：若为只由一个电磁阀控制（即不能下电保持）的气动尾座，出厂时已设为电磁阀失电时为顶 紧。- 18 -调试手册3.4.3CY-K500DZ/DMZ 特殊 M 代码信号说明M06 是液压刀架夹紧。在程序执行过程中。当执行到 M06 时，液压刀架夹紧。 M07 是液压刀架放松。在程序执行过程中，当执行到 M07 时，液压刀架放松。 M14 是磨头旋转。在程序执行过程中，当执行到 M14 时，磨头电机启动。 M15 是磨头停止。在程序执行过程中，当执行到 M15 时，磨头电机停止。3.4.4主轴定向当机床配置直拖伺服主轴时可使用主轴定向功能， 该功能可使主轴停止于固定位置， 方便拆卸工件， 强制 D1.7 为 1 开通此功能，主轴定向 M 指令为 M19。按复位键、直接旋转主轴或停主轴可解除定 向。 注：变频主轴无主轴定向功能。3.4.5M 指令换档代码说明M40 是主轴空档，适用于自动换档机床。 M41 是主轴 1 档，两档、三档变频时为主轴低档。 M42 是主轴 2 档，两档变频时为高档，三档时为中档。 M43 是主轴 3 档，三档变频时为高档。 在程序中的运用如下（以变频调速为例） ： 如现在机床所需转速为 500r/min，需先选择 500r/min 所在的中速档。 N10 N20 N30 … … 当档位选择准确且用户程序 N20 M3 S 500 执行后，主轴转速为 500r/min。 M42； M3 G00 S500； X100； 确认档位； 设定转速及转向；注：非直拖变频调速机床必须打 M 换档指令才能使主轴转速与要求的相符。M 指令自动三档换档流程图： 注意：自动换档时，当主轴出现主轴掉档报警，因不知道脱出齿轮是在接近开关的左边还是右边， 故必须重新执行 M41 主轴回到档位后，再执行目标档位。- 19 -调试手册- 20 -调试手册3.5 坐标系 本机床标准配备两个进给轴，采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠的传动结构，可实现平面连续轨 迹运动。 纵向进给轴与主轴平行，称作 Z(进给)轴。指向尾座方向为正方向。 横向进给轴与 Z 轴垂直，称作 X(进给)轴。离开工件方向为正方向。为描述刀尖的运动位置和运动轨迹，必须首先在装卡在机床的工件上某个点上建立一个工件座 标系，然后以刀具运动轨迹按一定的规则编写工件加工程序。工件座标系的两个轴分别平行于机床 的两个进给轴。平行于纵向进给轴的叫做 Z(座标)轴，平行于横向进给轴的叫做 X(座标)轴。座标轴 的方向与进给轴的方向永远保持一致。点的座标（X，Z）叫做绝对座标，以绝对座标编程称作绝对 编程。要想采用绝对编程，必须首先进行座标系设定，也就是将座标系的原点定在一个指定的位置 上。通常 Z 轴设定在主轴回转中心，X 轴设定在卡盘端面、工件端面等位置上。右图中 O 点是绝对 坐标原点，S 点是加工起点， G50 指令设定的座标值就是 S 点的座标值。R 点是机床参考点。 不用绝对座标，而用目标位置相对当前位置的位移量编程的方式叫增量编程。增量编程的实现 通常有两种方法，本机床的标准方式是(U，W)地址方式，其中 U 为 X 方向增量，W 为 Z 方向增量。 本机床可以绝对编程，增量编程，也可以混合编程。 本机床在 X 轴方向采用直径编程。因此编程的 X（U）值是实际值的 2 倍，显示屏幕上的 X 座 标值也实际值 2 倍，但刀具的实际移动量只有编程量的一半。 G02、G03 圆弧插补指令的方向如上图所示。 机械座标系设定方法： 由于本机床两轴伺服系统选用的是绝对位置编码器，此编码器具有记忆功能，机床在出厂之前 已经进行参考点返回，并建立机械坐标系，该坐标系在断电后由编码器记忆保持。因此用户在使用 机床时， 每次上电后不需要返回参考点。 如果由于电池失压造成参考点丢失或机床维修时改变了 x/z 伺服电机轴与 x/z 丝杠的相对位置致使机床参考点位置发生改变，即使不发生系统报警也应重新返 回参考点。 设置机床参考点的方法为： 手动方式把机床移动至机床正向最大行程处， 将参数 1815#4 设为 0，- 21 -调试手册下电，上电，再把 1815#4 设为 1，下电，上电即建立了机械零点。另外还须根据机床零点的设置位 置合理设置软限位，软限位参数为 1320。 3.6 对刀操作 本节以常用的试切对刀为例简述对刀方法。 偏置输入界面如下：- 22 -调试手册 试切对刀是利用测量输入方式对刀具偏置值进行设置，在坐标系建立的情况下， 操作步骤如下（以工件端面建立工件坐标系） ：B AaZX1、切换到偏置/形状界面，选中 001 号偏置手动清零； 2、手动开动主轴，使选中刀具沿 A 表面切削； 3、在 Z 轴不动的情况下沿 X 轴退出刀具； 4、按软件 进入刀具测量页面；项，选定一把刀和刀具偏置号，比如：T0101，把5、光标移到 001 号偏置，进入 Z 轴选项，输入 Z“0” ，然后按 具偏置值被设置到 001 号偏置号中； 6、使刀具沿 B 表面切削； 7、在 X 轴不动的情况下，沿 Z 轴退出刀具，停止主轴旋转； 8、测量直径“α” ；软键，Z 轴的刀9、进入 X 轴选项，输入 X“α” ，然后测量软键，X 轴的刀具偏置值被设置到 001 偏置号中； 10、至此，这把刀对刀完成，当程序中调用 T0101 时即调用了以 01 号偏置建立的工件坐标系。- 23 -调试手册3.7 RS232 接口使用 电脑与机床连接的 RS232 电缆由用户自己焊接，连接方式见电路图，下面具体操作： 1、参数设置 系统侧： 参数 20 设为 0 参数 0000#1 设为 1 参数 24 设为 10 参数 101#0#3 设为 0，1（停止位 1 位） 参数 102 设为 0 参数 103 设为 11 （I/O 设备规格为 RS-232-C，使用控制代码 DC1～DC4） （波特率 9600） （I/O CHANNEL0，通道 1，使用 JD36A 接口） （输出数据代码为 ISO 代码）通信软件端设置：停止位 1；奇偶 无；数据位 8；波特率 9600； 2、编辑状态下，按功能键 3、按软键 ，出现程序内容显示页面或 ，然后按菜单扩展键 找到 页面。4、数据输入：首先指定一个程序号。当此处不指定程序号时，输入程序的程序号就是计算机内待 输入的程序的程序号。然后按软键 状态，可以从计算机开始传输数据。 5、数据输出：首先使计算机处于接收等待状态，然后按软键 出现下面界面 和 ， 此时系统处于等待输入程序号，如果输入 O-9999 接着按 个程序，指定程序号范围如下示： O△△△△，O□□□□则存储器内全部程序被输出。也可输出多即从程序号 O△△△△到程序号 O□□□□的程序被输出，中间用逗号隔开。 输出单个程序可以输入程序号（不需要加 o） ，比如输入 100，按“O 设定” ， “执行” ，则此程序被 输出。- 24 -调试手册当参数第 3107 号第 4 位（SOR）设为 1 时程序库画面显示的程序号按升序排列。 注：输入输出详细操作请详阅《北京 FANUC 0i-TD 操作手册》的数据的输入/输出部分。 使用 RS232 参数设置详细请参阅《参数说明书》4.5 节“ 与阅读机/穿孔机接口相关的参数”。3.8 CF 卡使用与 DNC 加工 使用 CF 卡可以方便快速的拷进拷出加工程序，备份和恢复机床参数，还方便使用 DNC 加工。 使用时把 CF 卡插入 CNC 左侧的插槽中，按下“OFS/SET”→设定→I/O 通道→4，即可使用 CF 卡。 3.8.1传输加工程序 编辑状态下，按功能键 ，出现程序内容显示页面或 页面。按软键，然后按菜单扩展键找到：数据输入：按软键出现下面界面例如把 CF 卡里的 O100 号加工程序传入系统， 输入 O100 或者 100 “O 设定” 再按 程序即传入系统中。，注：若传输程序与系统内的程序同名，传输时会提示：“同名程序已存在”，请把系统内同名程 序删除再传，删除程序的方法为：在程序列表界面，输入程序名，按“DELET”键，再“执行”， 即可删除。 数据输出：与使用 RS232 传输数据的第 5 步相同。3.8.2CF 卡进行 DNC 加工 首先在软开关里选通 DNC 方式，拨码开关档位打到自动运行，系统界面即显示“RMT” ， 表示 DNC 功能已选通。按功能键，出现程序内容显示页面或页面。按软键，然后按菜单扩展键找到下图页面：- 25 -调试手册以上图为例，使用 CF 卡中的 O0010 零件程序进行 DNC 加工，在此界面找到 O0010 的文件 号为 0002， 输 入“2” 接着按 软键， 界面左上 后即出现 “O0010” ，同时列表中“0002”号文件前多出一个“D” ，表示其对应的 CF 卡中 O0010 号零件程序已进入 DNC 状态，按循环启动按钮程序即可启动。 也可以使用 RS232 通信进行 DNC 加工，但用 CF 卡更加快捷，并且传输速度更快，抗干扰能 力更强。- 26 -调试手册4. 机床维修说明4.1 维修相关系统界面操作4.1.1 参数和诊断界面4.1.2信号监视界面 在信号监视界面可以查看输入输出点等信号情况， 也可以在此界面对信号进行强制为 1 或为 0 操作。- 27 -调试手册 4.1.3梯形图界面 梯形图显示：注：选中界面左侧“全部”，按“梯形图”软键就进入了没有列表的梯形图界面，此时才能找到 “搜索”选项，再按扩展键就能找到“编辑”选项。 编辑梯形图：- 28 -调试手册4.2外部报警信息和操作信息 可以按 键查看报警信息，和外部操作信息。报警信息中 SV 开头是伺服报警；SP 开头的是主轴报警；PS 开头的是程序操作故障；EX 开头的报警是机床厂家编写的外部报警。4.2.1 外部报警报警号 EX1000报警地址 报警内容 报警影响EMERGENCY A0.0PRESSED外部急停 发生此报警瞬时停止机床的移动，CNC 被复位，系统进入紧急 停止状态。同时，发生此报警时主轴、换刀、水泵将被停止， 不解除此报警不能启动上述功能。解除措施1.释放急停按钮。 2.按钮已抬起但报警仍没有解除需检查线路，确保按钮抬起时 信号地址 X008.4 成为 1。EX1001报警地址 报警内容 报警影响 解除措施LUBRICAT A0.1OIL LEVEL LOW润滑油位低报警 不取消此报警不能执行加工程序往润滑站注入润滑油。EX1003报警地址 报警内容QM2、3 A0.3OVERLOAD液压电机或刀架电机断路器跳闸- 29 -调试手册报警影响不取消此报警不能执行加工程序，不能换刀或不能改变液压卡 盘，液压尾座状态。解除措施1.检查断路器是否人为按下关断，电流设定值是否正确。 2. 若已正常使用了很长时间才出现跳闸状况， 检查断路器的检 测线是否松脱，接入到分线器端子的电平是否为高电平。检查 电机、电缆绝缘是否良好，若无问题则更换相同额定的断路器， 并必须按原先的相序和检测线接入的触点类型接线。EX1004报警地址 报警内容 报警影响 解除措施T-UNLOCK ERROR A0.4刀架未锁紧报警 不取消此报警不能执行加工程序，也不能自动方式换刀 1. 若刀架已正常使用了很长时间才出现此报警需检查锁紧检测 线线路，从刀架信号盘一直检查到分线器端子处。 2.若维修时改变了参数， 需按定时器部分 T20 设置刀架反转未锁紧超时触发报警时间。 3.以上问题排除后进行手动换刀消除此报警。EX1005报警地址 报警内容 报警影响 解除措施T-POSITION A0.5ERROR刀架不在刀位报警 不取消此报警不能执行加工程序，也不能自动方式换刀 1. 如果是意外断电或其它原因使刀架在旋转过程中停止即刀架 不在刀位触发此报警。 2.如果是刀架在锁紧状态发出此报警，需检查对应刀位检测线 线路，从刀架信号盘一直检查到分线器端子处。3.以上问题排除后进行手动换刀消除此报警。EX1006报警地址 报警内容 报警影响 解除措施T-CHANGE OVERTIME A0.6换刀超时报警 不取消此报警不能执行加工程序，也不能自动方式换刀 1. 这种情况常见于自动换刀找不到目标刀位刀架连续旋转。需- 30 -调试手册检查对应刀位检测线线路，从刀架信号盘一直检查到分线器端 子处。 2. 若维修时改变了参数，需按功能选通参数的 D4.4 设置正确 的刀架高低电平类型。3.按复位键消除此报警。EX1007报警地址 报警内容 报警影响HYDRANLIC A0.7PRESSURELOW液压压力低报警 不取消此报警不能执行加工程序，不能改变液压卡盘，液压尾 座状态。解除措施1.检查液压电机是否开启。 2.调高液压压力。3.检查检测线是否脱落。4.以上问题排除后按复位键消除此报警。EX1008报警地址 报警内容 报警影响 解除措施INVERTER A1.0ALARM变频器报警主轴停止且不取消此报警不能启动主轴、不能执行加工程序查看变频器侧显示内容对照变频器说明书解除报警，然后对变 频器下电一段时间后上电。EX1009报警地址 报警内容 报警影响 解除措施CHUCK UNCLAMP A1.1DONTRUNSPINDLE卡盘未夹紧勿启动主轴 不取消此报警不能启动主轴，不能执行加工程序 1.按复位键消除报警。 2.指令 M10 卡紧卡盘。EX1011报警地址 报警内容CHANGE A1.3GEAROVERTIME换挡超时报警- 31 -调试手册报警影响发生此报警自动换档被中断，换档电机和主轴摇摆均停止，不 取消此报警不能启动主轴，不能执行加工程序解除措施1.按复位键取消报警，执行回一档操作。 2.再次换前次失败的档位，需查看换档时主轴是否正常摇摆， 换档电机是否工作。3.换档电机的相序是否被改变，相关接近开关是否松动，输入信号是否良好。 4.检查齿轮是否损坏。EX1012报警地址 报警内容 报警影响 解除措施LOSE A1.4GEAR档位丢失报警主轴停止且不取消此报警不能启动主轴、不能执行加工程序1.按复位键取消报警，执行回一档操作。 2.若此报警频繁发生，必须查看接近开关是否松动，输入信号 是否良好，拨叉机构是否松动。 高于此标准容易丢失 3.接近开关和靶标的间隙标准为≤1.5mm， 信号。EX1013报警地址 报警内容 报警影响 解除措施LOSE A1.5GEARMUSTGO BACK GEAR 1档位丢失，必须先回 1 档 不取消此报警不能启动主轴，不能执行加工程序 1.复位掉档报警后没有执行回一档而打其它档位指令触发此报 警。2.按复位键消除报警,接着执行回一档。EX1014报警地址 报警内容 报警影响LOSE GEAR OR NULLGEAR DONT STARTUP PROGRAM OR SPINDLE A1.6档勿转主轴 不取消此报警不能执行加工程序，不在档位和空档不能启动主 轴- 32 -调试手册解除措施1. 按复位键消除报警。2. 换到非空档档位可旋转主轴。EX1015报警地址 报警内容 报警影响 解除措施LUBRICATE A1.7PRESSURELOW润滑压力低报警 不取消此报警不能执行加工程序 1. 打油时检测到润滑压力低触发此报警。2. 检查润滑泵断路器是否跳闸， 控制润滑的中继是否点亮， 220伏电平是否接入到润滑电机，打油时压力检测线是否输出高电 平，检测线是否正确接入分线器。3. 按复位键消除报警。EX1017报警地址 报警内容 报警影响 解除措施SPINLE A2.1ISRUNNINGDONTCHANGECHUCK TYPE主轴运转中勿改变内外卡方式 不取消此报警不能执行加工程序 1. 按复位键消除报警。2.主轴停止后再改变内外卡方式。- 33 -调试手册 4.2.2外部操作信息 查看操作信息方便可以了解机床当前一些状态，比如可以查看当前刀位，档位。 A4.0 2000 X-AXIS NO-REF A4.1 2001 Z-AXIS NO-REF A4.2 2002 CHANGE GEAR A4.3 2003 LOW SPEED A4.4 2004 MIDDLE SPEED A4.5 2005 HIGHT SPEED A4.6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 2012 IN CLAMP USED A5.5 2013 OUT CHAMP USED A5.6 2014 SPINDLE IS RUNNING DONT CHANGE CHUK A5.7 2015 LOSE GEAR ADESS X7.5 A6.0 2016 LOSE GEAR ADESS X8.5 A6.1 2017 LOSE GEAR ADESS X9.0 A6.2 2018 ATTENTION:LUBRICATE OIL LEVEL LOW A6.3 2019 LUBRICATE OIL LEVEL LOW WARNING WAS CLOSED A6.4 2020 QM2、QM3 OVERLOAD WAS CLOSED A6.5 2021 DNC RUN IN MEN MODE 中文说明：A 地址 A4.0 A4.1 A4.2 A4.3 A4.4 A4.5 A4.6 A4.7 A5.0 A5.1 A5.2 A5.3 A5.4 A5.5信息号 02 05 08 11
X 轴未回零 Z 轴未回零 换挡中 主轴低速 主轴中速 主轴高速 1 号刀位 2 号刀位 3 号刀位 4 号刀位 5 号刀位 6 号刀位 内卡有效 外卡有效信息内容- 34 -调试手册A 地址 A5.6 A5.7 A6.0 A6.1 A6.2 A6.3 A6.4 A6.5信息号 16 19 信息内容 主轴运转中勿踩卡盘脚踏 掉档接近开关地址为 X7.5（检修用） 掉档接近开关地址为 X8.5（检修用） 掉档接近开关地址为 X9.0（检修用） 润滑油位低提示 润滑油位低报警被屏蔽 刀架或液压断路器过载报警被屏蔽 DNC 模式中4.3常见驱动和系统报警速查4.3.1伺服报警（SV） No.SV0401：(SERVO ALARM: nCTH AXIS VRDY OFF)第n轴VRDY OFF 原因：第n(n=1,2)轴伺服放大器READY信号(DRDY)断开。 处理：断电，检查伺服供电线路是否正常，特别是驱动QF0是否跳闸，MCC插头是否插上， KM0是否吸合。 No.SV0410：(SERVO ALARM: nCTH AXIS C EXCESS ERROR)第n轴超差 原因：第n(n=1,2)轴停止时的位置误差超过了参数Pr.1829的设定值。 处理：1. 检查参数Pr.1829的值。 2. 光栅尺相关参数设置不对。 No.SV 0411：(SERVO ALARM: nCTH AXIS C EXCESS ERROR)第n轴超差 原因：第n(n=1,2)轴移动时的位置误差超过了参数Pr.1828的设定值。 处理：1. 检查参数Pr.1828的值。 2. 检查电机编码器插头是否插反。 No.SV0415：(SERVO ALARM: nCTH AXIS C EXCESS SHIFT)第n轴移动太快 原因：第n(n=1,2)轴的移动速度高于单位/秒。 处理：1. 检查参数Pr.1820(CMR)的值。 2. 柔性齿轮比设置不对。 No.SV0417：(SERVO ALARM: nCTH AXIS C PARAMETER INCORRECT)第n轴参数不正确 原因：a.参数Pr.2020(电机型号)设置的值超出指定范围； b.参数Pr.2022(电机旋转方向)的值设置不正确(111或-111)； c.参数Pr.2023(电机每转速度反馈脉冲数)设置了非法数据； d.参数Pr.2024(电机每转位置反馈脉冲数)设置了非法数据； e.没有设置参数Pr.2084和Pr.2085(柔性齿轮比)； f.参数Pr.1023(伺服轴号)设定值不在&1~控制轴数&范围内，或没有按照大小顺序设置。 处理：修改相应参数。 No.SV0430：(n AXIS : SV. MOTOR OVERHEAT)伺服电机过热 原因：第n(n=1,2)轴伺服电机过热。 处理：首先排除阻止轴移动的机械原因，然后修改伺服电机加减速时间参数Pr.1620、Pr.1621。 No.SV0432： 控制电压低- 35 -调试手册 原因：驱动控制电源不正常 处理：检查控制电源，ai是CX1A插头，控制电平交流220V；bi是CXA2C插头，控制电平直流 24V。 No.SV0445：(n AXIS : SOFT DISCONNECT ALARM)软断线报警 原因：数字伺服软件检测到脉冲编码器断线。 处理：1. 增大参数Pr.2064(软断线报警范围)的值，或增大电机加减速时间参数值。 2. 电机与驱动不匹配，代码输入错误。 No.SV0446：(n AXIS : HARD DISCONNECT ALARM)硬断线报警 原因：硬件检测到内装脉冲编码器断线。 处理：检查电缆，重新连接，再上电，如该报警不能消除，请更换编码器。 No.SV0447：(n AXIS : HARD DISCONNECT (EXT))硬断线报警(外部) 原因：硬件检测到分离脉冲编码器断线。 处理：检查电缆，重新连接，再上电，如该报警不能消除，请更换编码器。 No.SV0461：(n AXIS : ILLEGAL AMP INTERFACE)非法放大器接口 原因：双轴伺服放大器的两个轴都被指定为快速接口。 处理：修改参数Pr.1905.0(FSL)，不得同时为1。 No.SV0604：(n AXIS: AMP. COMMUNICATION ERROR)放大器通讯错误。 原因：PSM和SVM之间的通讯错误。 处理：检查PSM和SVM之间的连线，如还不能消除报警，则请与系统厂家联系。 No.SV0607：(n AXIS: CNV. SINGLE PHASE FAILURE)CNV.单相故障 原因：PSM输入电源的一相异常。 处理：检查PSM的输入电源是否正常(总电源三相电压、接触器等)。 伺服报警诊断信息： 进入诊断画面（6.1.1），当位显示为 1 时，相应位报警有效： #7 #6 #5 #4 #3 No.200 OVL LV OVC HCA HVA #7(OVL)：发生过载报警； #6(LV)： 伺服放大器中发生低电压报警； #5(OVC)：数字伺服内部发生过电流报警； #4(HCA)：伺服放大器发生异常报警； #3(HVA)：伺服放大器中发生过电压报警； #2(DCA)：伺服放大器中发生再生放电回路报警； #1(FBA)：发生断线报警； #0(OFA)：数字伺服内部发生溢出报警。 #7 #6 #5 #4 #3 #2 DCA #1 FBA #0 OFA#2#1#0No.201 ALD EXP a. 当诊断数据 No.200.7(OVL)=时，发生伺服报警 No. SV0400，另 #7(ALD)：=0 电机过热； =1 放大器过热。 b. 当诊断数据 No.200.1(FBA)=1 时，发生伺服报警 No. SV0416，另 ALD 1 1 0 EXP 0 1 0 报警祥述 内置编码器断线(硬件) 分离型脉冲编码器断线(硬件) 脉冲编码器断线(软件)- 36 -调试手册 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0No.204 OFS MCC LDA PMS #6(OFS)：数字伺服中发生电流变换错误； #5(MCC)：伺服放大器上的电磁接触器触点熔焊； #4(LDA)：LED 指示串行脉冲编码器 C 故障； #3(PMS)：反馈电缆故障造成反馈脉冲错误。 No.SV5139：(FSSB : ERROR)FSSB:错误 原因：伺服初始化没有正常结束，可能是光缆损坏，或是伺服放大器之间的连接有错误。 处理：检查光缆和连接状态。 4.3.2主轴报警（SP） No.SP1241： D/A 模拟主轴控制用的 D/A 变换器异常 原因：控制模拟主轴的系统10模拟电压输出接口受到干扰（JA40）。 处理：10V 模拟控制线加屏蔽接地，柜内接触器必须接灭弧器。 No.SP9021：位置传感器极性错误 处理：检查并修改参数(参数No.01#4) No.SP9027：位置编码器断线 原因：主轴位置编码器(连接器JYA3)的信号异常 处理：查看位置编码器是否焊接正确，插接正确。 No.SP9073： 电机传感器的反馈信号断线(连接器JYA2) 处理： 1.更换反馈电缆 2.检查屏蔽处理 3.检查并修改连接 4.调节传感器 4.3.3其它报警 No.OH0701：（过热：风扇电机） 原因：风扇电机出现异常，如 CNC 运行过程中风扇电机停转等时，发生此报警。 处理：查看 CNC 背后风扇。 No.PW0000：(PLEASE TURN OFF POWER)请关闭电源 原因：设置了需关闭电源的参数。 处理：关闭电源，再上电。 No.PS0005：(NO DATA AFTER ADDRESS)地址后面无数据 原因：地址后面无适当数据而是另一地址或“EOB”代码。 处理：修改程序。 No. PS0010：(IMPROPER GCCODE)不正确的 G 代码 原因：使用了不能使用的 G 代码或指令了无此功能的 G 代码。 处理：修改程序。 No. PS0075：(PROTECT)保护 原因：企图存储一个被保护的程序。 处理：取消保护。 No. SW0100：(PARAMETER WRITE ENABLE)参数写入有效 原因：在参数(设定)画面上，PWE(参数写入有效)被设置为 1。- 37 -调试手册 处理：将该参数设置为 0，然后再启动系统或复位。 No.DS0306：(APC alarm: nthCaxis battery voltage 0)第 n 轴电池电压为 0 原因：第 n(n=1,2)轴 APC 电池电压太低以至于数据不能被保存。 处理：检查电池安装或电缆连接是否有误。 No. DS0307, DS0308：(APC alarm: nthCaxis battery low) 第 n 轴电池电压低 原因：第 n(n=1,2)轴 APC 电池电压低必须更换电池。 处理：更换电池。 4.4 常见外部故障及解决4.4.1刀架故障 1. 换刀不动：看中继和接触器是否吸合，吸合还不动作则更改相序 2. 换刀不到位和换刀一直转不停：检查电动刀架功能位是否选通（D3.0 为 0）；监控是否有目标 刀位信号， 无则查线， 查看信号盘是否松动； 有信号则查看刀架高低电平选择参数开关 D4.4， D4.4=0 为精诚，D4.4=1 为常州。 3. 锁不紧：无锁紧动作，检查对应中继和接触器是否吸合，检查刀架反转定位销是否落入槽中； 有锁紧动作锁不紧则反转锁紧时间太短，适当延长时间参数 19 号定时器； 4. 刀架电机发热：查看刀架底座和旋转部分间隙里是否有东西堵塞，一般为铁屑、防锈胶，给以 清除。 4.4.2主轴故障 1. 主电机过载，变频器报警：变频器容量是否匹配，匹配则自学习一下（卸掉皮带再自学习！） 变频主轴不转：变频器是否设为外部 0-10V 模拟电压控制，基本变频器参数是否设置，变频主轴选 通参数是否选通，正反转中继是否亮，把变频器那头模拟控制线拆下来量模拟电平是否输出，确定 是否接反了，没有则到系统后侧量 JA40 插头的（5、7）两脚是否有输出； 2. 主轴转速不对：手动档主轴功能位选通参数 D2.0 是否为 0，是否档位 M 指令和实际档位一致， 调整系统参数（Pr.），调整变频器最高频率、最低频率参数。 3. 主轴掉档：查看档位检测接近开关是否松动，靶标是否松动，检测距离 &1.5mm 为佳；电柜里 接线是否松动。 4. 主轴加减速按键、主轴停止按键无用，或三个按键无法正常使用：此 3 个按键的输入地址经过 面板后的 CN20 接口引入到电柜的分线器上，对照地址表正确接线。并检查计数器 C1 必须为 12。 5. 启动主轴时报警 1009：卡盘未夹紧勿启动主轴，从脚踏踩下到液压卡盘夹紧程序设置为 3 秒 算作夹紧，故 3 秒以内启动主轴则报警，此时间为 30 号定时器。 6. 切不了螺纹：检查主轴位置编码器 Z 相线是否焊对；参数 3708.1(SAT)为 1：执行螺纹切削时， 需要主轴速度到达信号。把速度到达信号接入 PLC 或此参数设为 0 可解决；高速切螺纹时需要匹 配此主轴转速的进给速度超过了机床极限。 7. 超同步伺服电机噪音大，异响：查看电机编码器铭牌确定编码器线数是否正确，一般为 2500， 此参数正确还响可能是编码器损坏。 4.4.3进给故障 1. 进给轴 G01 不会走：看倍率开关是否为 0 ？系统转进给，分进给是用哪个功能包 ? 参数
；（0，0）A 包；（1，0）B 包；（0，1C）包，(B,C 包 G94 G95)( A 包：G98 G99)； 打错指令轴不会走。 G01 前面程序是主轴指令 M*S**， 若机床选通了主轴速度到达再进给轴功能， 而速度到达信号没有 接进 PLC，系统认为速度没有到达就不执行 G01，改参数 3708#0 为 0，不检测速度到达信号。- 38 -调试手册 2. 手轮或手持单元不起作用：首先查看是否是手轮方式，并且手轮中断参数 D1.2 是否选通，若 D1.2=1 选通了中断功能，手轮方式下进给轴不会移动；接着对照地址表在信号监视界面查看有没 有轴选择输入信号，再摇动手轮查看 X16 这一行地址，若 X16 有 0、1 不停变化这一现象，证明手 轮脉冲正常，无变化则是接线错。 3. 倍率不正确：对照输入地址扭动拨码开关一圈，若 X4.4-X4.7 地址不是按
递增变化， 则对调拨码开关上的电缆使信号符合上述变化。 4. 伺服报警查看 6.5.1 解决。 4.4.4润滑故障 1. 打油时间过快：3 号计数器 C8 改大，C8×3 秒=打油间隔时间，比如 C8=600，就是 600 秒=30 分钟打一次油，半个小时打一次 C8 设为 600 即可；打油时间为 3 号定时器，一般设为 5 秒。 2. 润滑泵不停打油：可能的情况是润滑泵是自动润滑泵（润滑泵上有数码管和按键），且出厂没 设参数；若是程控润滑泵，则是电源没有过中继，直接接到 220V 电源，或中继应接常开触点但接 到常闭触点上。 3. 润滑泵不打油：若是程控润滑泵，强制润滑控制输出点 Y3.7 为 1 或执行电动打油指令 M16，观 察中继是否吸合，吸合但润滑泵无动作则检查润滑泵电源 220V 线路。自动润滑泵直接检查润滑泵 电源 220V 线路。 4.4.5 I/O 信号异常 1. 一组输入信号同时变化：I/O 板的 A14 脚（COM4）没有接公共电平 600，即分线器的 A14 脚没 有接 600。 2. 输入点接通 400 但信号监视不为 1： 检查分线器端子到对应分线器针脚是否导通，检查扁平电缆 两头是否导通，以上排除则为 I/O 点烧坏。 输出点为 1，但执行单元不起作用：检查中继是否吸合，分线器对应端子是否为 24V，是则检查 中继线圈到对应分线器针脚是否导通，检查扁平电缆两头是否导通，以上排除则为 I/O 点烧坏。 3. 按钮不起作用：检查按钮上下端是否有高电平，按下按钮后下端电平是否改变，下端导线的另 一头是否脱落。 4.4.6 液压卡盘尾座相关故障 1. 液压卡盘或尾座不动作：选通开关是否打开，液压是否开启，监控输出点、中继、阀是否正常。 2. 没有给定指令改变状态，卡盘或尾座发生动作：阀组液压泄露。- 39 -调试手册 4.5 常用变频器参数设置4.5.1四方变频器基本参数 NO F0.0 F0.1 F0.7 F0.8 F0.10 F0.11 F1.3 F1.15 F1.16 F1.17 F1.18 F1.20 F2.8 F2.9 F3.6 F3.7 F3.8 F3.9 名称 选择控制模式 方式选择 下限频率 上限频率 加速时间 减速时间 基本运行频率 电机额定电压 电机额定频率 电机额定电流 电机额定转速 参数自测定 最小设定频率 最大设定频率 主轴零速 速度到达 变频器报警 频率到达检出幅度
0 7 1 16 5 OC1 端口 OC2 端口 TA-TC 端口 静态自学习 出厂设定 1 5 0 110 3秒 3秒 50 380 50 根据配置电机额定设定 直拖主轴 4 秒 直拖主轴 4 秒 根据实际机床配置设定 备注 矢量控制 0-10V 控制4.5.2台达变频器基本参数 NO 04-05 05-00 05-01 01-00 01-01 01-02 01-07 01-09 01-10 01-03 名称 选通摆动 PLC 功能 摆动速度 摆动切换时间 最高频率 电机额定频率 电机额定电压 输出频率上限 第一加速时间 第一减速时间 中间频率 出厂设定 24 1.5 0.5 110 50 380 130 3 3 1.5- 40 -备注 自动三档才开通此参数，MI3 脚 自动三档才开通此参数 自动三档才开通此参数直拖主轴 4 秒 直拖主轴 4 秒调试手册 NO 01-04 01-05 01-06 03-00 03-01 名称 中间电压 最低频率 最低电压 变频器故障 主轴零速 出厂设定 25 0.46 11 8 3 RA-RC 端口 MO1-MOM 端口 备注4.5.3 安川变频器基本参数 NO A1-02 B1-01 B1-02 B1-03 C1-01 C1-02 E1-01 E1-03 E1-04 E1-06 E1-07 E1-09 E2-01 L3-04 H2-01 H2-02 H2-03 名称 选择控制模式 选择频率指令 选择运行指令 选择停止方法 加速时间 1 减速时间 1 设定输入电压 选择 V/f 曲线 最高输出频率 基本频率 中间频率 最低输出频率 电机电流 减速中防止失速功能 变频器报警 零速 速度到达 0 E 1 2 MA-MC 端口 PC-P1 端口 PC-P2 端口 出厂设定 2 1 1 0 3 3 380 F 110 50 10 0.5 根据配置电机额定设定 根据配置电机额定设定 备注 矢量控制 模拟量输入 顺控输入 减速停止 直拖主轴 4 秒 直拖主轴 4 秒4.5.4北京超同步伺服主轴基本参数 NO BN01 BN02 BN03 BN05 名称 正反转有效 模拟电压输出 0-10V 使用电机编码器 电机运转方向：0 逆时针为- 41 -出厂设定 1 1 0备注根据机床实际配置，可调调试手册 NO 名称 正向；1 顺时针为正向 CN08 CN09 CN10 CN12 CN19 加速度 S 曲线切换点 最小加速度 主轴最高转速 速度控制时的主轴加速度 编码器线数
00 可根据主轴实际变速比调整 出厂设定 备注- 42 -调试手册5. 系统参数设置此章节列举常用主要参数，其他参数不一一列举。 5.1 串口通信相关参数 Pr.0000.0(TVC)：TV 校验 =0：不进行校验； =1：进行校验。 Pr.0000.1(ISO)：数据输出时代码形式 =0：EAI 代码； =1：ISO代码。 Pr.0000.2(INI)：输入单位 =0：公制输入； =1：英制输入。 Pr.0000.5(SEQ)：自动插入顺序号 =0：不执行； =1：执行。 注：用MDI键盘进行加工程序的编辑输入时，在各程序段之间，按一个固定的增量值，可自动的 插入顺序号。增量值在参数Pr.3216中设定。 Pr.0020：I/O 通道输入/输出设备选择(0~35) =0/1：选择 RS-232C 串行口 1； =2：选择 RS-232C 串行口 1； =4：选择闪存卡接口； Pr.0100.1(CTV)：程序注释部分文字的 TV 校验的设定 =0：进行； =1：不进行。 Pr.0101.0(SB2)：停止位数 =0：1 位； =1：2 位。 Pr.0101.3(ASI)：数据输入时的代码 =0：EIA 或 ISO 代码； =1：ASCⅡ代码。 Pr.0103：数据传送波特率(1~12) 设定值 1 2 3 波特率(bps) 50 100 110 设定值 5 6 7 波特率(bps) 200 300 600 1200 设定值 9 10 11 12 波特率(bps) 00 192004 150 8 当参数 Pr.0020=4 时，以上参数无须设定。- 43 -5.2 进给轴基本参数设置 Pr.1001.0(INM)：直线轴的最小移动单位 =0：公制(公制机床)； =1：英制(英制机床)。 Pr.1002.0(JAX)：手动连续进给、手动快速进给及手动返参考点同时控制轴数 =0：1 轴； =1：3 轴。 Pr.1002.1(DLZ)：无档块参考点设定功能 =0：无效； =1：有效(全轴)。 Pr.1002.2(SFD)：参考点偏移功能 =0：不使用； =1：使用。 Pr.1002.7(IDG)：当用无档块设定参数时，是否进行参数 IDGx(Pr.1012.0)的自动设定 =0：不进行； =1：进行。 Pr.1004.1(ISC)：最小的输入单位和最小的移动单位设定 =0：0.001mm、0.001derg 或 0.0001inch(IS-B)； =1：0.0001mm、0.0001derg 或 0.00001inch(IS-C)。 Pr.1004.7(IPR)：是否把最小输入单位设定为最小移动单位的 10 倍 =0：不设定； =1：设定。 英制输入时，此参数无效。 Pr.1005.0(ZRNx)参考点没建立时，在自动运行中，指定了除 G28 以外的移动指令时 =0：出现报警(No.224)； =1：不出现报警。 Pr.1005.1(DLZx)：无档块参考点设定功能对各轴 =0：无效； =1：有效。 当参数 Pr. 时有效，当参数 Pr. 时，此参数设定无效。 Pr.1005.6(MCCx)：当一个轴被释放时 =0：主接触器断开； =1：主接触器不断(伺服电机断开，但伺服放大器的准备好信号有效)。 注：当一个多轴模块有一个或多个轴不接时，通常会出现No.401报警；设定此参数后，报警不在出 现，但前提时，此模块必须与系统连接。 Pr.1006.0(ROTx)，.1(ROSx)：设定直线轴或旋转轴 =0，0：直线轴； =0，1：旋转轴 A； 机械坐标值按 0~360°取整，螺距误差补偿为旋转轴型。 =1，1：旋转轴 B； 坐标值为直线轴型，螺距误差补偿为直线轴型。 Pr.1006.3(DIAx)：各轴移动量为- 44 -调试手册 =0：半径指定； =1：直径指定。 Pr.1006.5(ZMIx)：各轴返参考点方向为 =0：正方向； =1：负方向。 Pr.1008.0(ROAx)：旋转轴的循环功能 =0：无效； =1：有效。 当参数 Pr. 时，此参数有效。 Pr.1008.1(RABx)：绝对指令的旋转方向 =0：按距目标较近的旋转方向； =1：按指令值符号指定的方向。 当参数 Pr. 时，此参数有效。 Pr.1008.2(RRLx)：相对坐标值每一转的移动量 =0：不取整； =1：取整。 当参数 Pr. 时，此参数有效。在参数 Pr.1260 中设定每一转的移动量。 Pr.1010：设定 CNC 可控制的最大进给轴数(=2)。 Pr.1012.0(IDGx)：无档块参考点设定时，再次设定参考点 =0：不禁止； =1：禁止。 注：当参数Pr.时，此参数有效。进行无档块参考点设定后，此参数会自动设定为1；如再 进行无档块参考点设定，回出现No.090报警，需把此参数清零，方可再进行参考点设定操作。 Pr.1020：各轴的程序轴名设定 如：88(X)，89(Y)，90(Z)等(参见附录)。 Pr.1022：设定各轴在基本坐标系中的关系 =0：非基本轴，非平行轴； =1：X 轴； =2：Y 轴； =3：Z 轴； =5：X 轴的平行轴； =6：Y 轴平行轴； =7：Z 轴平行轴。 Pr.1023：各轴的的伺服轴号 =1：X 轴； =2：Z 轴； 注：设为-128可屏蔽伺服电机。 5.3 进给轴软限位参数 Pr.1300.6(LZR)：接通电源到手动返参考点之前，软行程检测 =0：进行； =1：不进行。 当使用绝对编码器时，无须设定此参数。- 45 -调试手册 Pr.1300.7(BFA)：当发出软行程检测的指令时 =0：在超出行程检测后出现报警； =1：在超出行程检测之前出现报警。 Pr.1301.7(PLC)：软行程检测在运动之前 =0：不执行； =1：执行。 Pr.1320：各轴软行程检测 1 的正方向边界的坐标值(-99999) Pr.1321：各轴软行程检测 1 的负方向边界的坐标值(-99999) 设定单位：0.001mm(IS-B)；0.0001mm(IS-C)。 5.4 进给轴进给速度参数 Pr.1401.0(RPD)：接通电源到手动返参考点结束期间，手动快速运行 =0：无效(变为手动连续进给 JOG)； =1：有效。 Pr.1401.1(LRP)：快速定位(G00) =0：非直线插补型定位(各轴分别快速运行)； =1：直线插补型定位(即刀具轨迹为直线)。 Pr.1401.2(JZR)：手动返参考点是否用 JOG 进给速度 =0：不执行； =1：执行。 Pr.1401.4(RFO)：切削进给倍率为 0%时，快速进给 =0：不停止； =1：停止。 Pr.1401.5(TOR)：螺纹切削或功丝期间空运行 =0：有效； =1：无效。 Pr.1401.6(RDR)：对快速运行指令，空运行 =0：无效； =1：有效。 Pr.1402.0(NPC)：对于转进给指令 =0：没装位置编码器时无效； =1：即使没装位置编码器，也有效(因系统将来自 F 指令和 S 指令的每转进给变为每分进 给)。 Pr.1402.1(JOV)：JOG 倍率开关 =0：有效； =1：无效(默认为 100%)。 Pr.1402.4(JRV)：JOG 进给和增量进给是 =0：分进给； =1：转进给。 Pr.1403.0(MIF)：分进给时的 F 指令(切削进给速度)的最小单位 =0：1mm/min； =1：0.001mm/min。 Pr.1403.7(RTV)：螺纹切削循环回退的倍率- 46 -调试手册 =0：有效； =1：无效。 Pr.1404.1(DLF)：参考点建立后进行手动返参考点时 =0：以快速进给速度(Pr.1420)定位到参考点； =1：以手动快速进给速度(Pr.1424)定位到参考点。 Pr.A)：分进给时的 F 指令范围 =0：按参数 Pr.1403.0 的设定； =1：0.001~240000mm/min(IS-B)或 0.001~100000mm/min(IS-C)。 Pr.1404.7(FC0)：在自动运行期间，插补指令(G01，G02，G03 等)包含的进给速率 F 值为 0 时 =0：出现 No.011 报警，并且不执行插补； =1：不出现 No.011 报警，并执行插补 Pr.1405.2(PCL)：无位置编码器时的转进给功能 =0：不使用； =1：使用。 Pr.1410：设定手动进给倍率为 100%时的空运行速度(5000) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~15000(IS-B)；6~12000(IS-C)。 Pr.1420：设定快速运行倍率为 100%时的各轴快速运行速度(X 轴=6000，Z 轴=8000) 设定单位：1mm/min； 数据范围：30~240000(IS-B)；6~100000(IS-C)。 Pr1421：设定各轴快速运行倍率为 F0 时的速度(=300) 设定单位：1mm/min； 数据范围：30~15000(IS-B)；30~12000(IS-C)。 Pr.1422：指定所有轴的最大切削进给速度(=4000) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~240000(IS-B)；6~100000(IS-C)。 Pr.1423：设定各轴进给倍率 100%时手动连续进给(JOG)的进给速度(=4000) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~32767。 Pr.1424：设定各轴快速运行倍率 100%时的手动快速运行速度(X 轴=6000，Z 轴=8000) 设定单位：1mm/min； 数据范围：30~240000(IS-B)；30~100000(IS-C)。 如此参数为 0，则默认为 Pr.1420 的值。 Pr.1425：设定各轴返参考点时减速后的进给速度(FL)(=300) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~15000(IS-B)；6~12000(IS-C)。 Pr.1426：设定切削进给时的外部减速速度(=300) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~15000(IS-B)；6~12000(IS-C)。 Pr.1427：设定各轴快速运行时的外部减速速度(=300) 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~15000(IS-B)；6~12000(IS-C)。 Pr.1430：设定各轴最大的切削进给速度- 47 -调试手册 设定单位：1mm/min； 数据范围：6~240000(IS-B)；6~100000(IS-C)。 该参数只有在直线插补和圆弧插补时有效；当此参数为 0 时，则为 Pr.1422 设定的值。5.5 进给轴加减速调整参数 Pr.1610.0(CTLx)：切削进给(包括空运行进给)的加减速 =0：为指数函数型加减速； =1：为插补后直线型加减速。 Pr.1610.4(JGLx)：JOG 进给加减速 =0：为指数函数型加减速； =1：与切削进给相同的加减速。 Pr.1620：各轴快速进给率 100%时直线型加减速时间常数 T 或铃型加减速时间常数 T1(≤200) 设定单位：ms； 数据范围：6~4000。 此值由电机扭矩来决定。 Pr.1622：设定各轴切削进给加减速时间常数(=100) 设定单位：ms； 数据范围：0~512(直线型加减速)；0~4000(指数函数型加减速)。 所有轴必须设定相同的时间常数，否则，将得不到正确的直线或圆弧形状。 Pr.1623：设定各轴切削进给的指数函数型加减速的最低速 FL 设定单位：ms； 数据范围：0，6~15000(IS-B)；0，6~12000(IS-C)。 所有轴必须设定为 0，否则，将得不到正确的直线或圆弧形状。 Pr.1624：设定各轴 JOG 进给加减速时间常数(≤200) 设定单位：ms； 数据范围：0~512(直线型加减速)；0~4000(指数函数型加减速)。 注：此参数过小手动进给时体现为轴进给拖泥带水反应迟钝。 Pr.1625：设定各轴 JOG 进给的指数函数型加减速的最低速 FL 设定单位：ms； 数据范围： 6~15000(IS-B)； 6~12000(IS-C)。5.6 进给轴伺服调整参数 Pr.1815.1(OPTx)：位置检测器 =0：不使用分离型脉冲编码器； =1：使用分离型脉冲编码器。 Pr.1815.2(DCLx)：对于一个分离型绝对直线位置检测器 =0：不使用； =1：使用。 当参数 Pr 时有效。 Pr.1815.3(DCRx)：绝对位置检测器的刻度尺为- 48 -调试手册 =0：直线型； =1：旋转型。 Pr.1815.4(APZx)：使用绝对位置检测器时，机械位置检测器的位置 =0：不一致； =1：一致。 Pr.1815.5(APCx)：位置检测器 =0：不使用绝对位置检测器； =1：使用绝对位置检测器(绝对脉冲编码器)。 Pr.1819.1(CRFx)：发生伺服报警 No.445(软断线)，No.446(硬断线)，No.447(硬短线，分离型)，或 No.421(双位置反馈误差过大)时 =0：保留设定的参考点； =1：参考点须重新建立。 Pr.1820：各轴指令倍乘比(CMR)(=2) 指令倍乘比=最小移动单位/检测单位 最小移动单位/CMR=检测单位=-反馈脉冲单位/DMR 反馈脉冲单位=脉冲编码器转一转的移动量/脉冲编码器转一转的脉冲数 设定方法：a.指令倍乘比为 1/2~1/27 时，设定值=1/指令倍乘比+100 b.指令倍乘比为 1~48 时，设定值=2×指令倍乘比 Pr.1821：各轴的参考计数器容量(X 轴=12000，Z 轴=10000) 参考计数器容量=脉冲编码器转一转的移动量/检测单位 数据范围： 0~ Pr.1825：各轴的伺服环增益(=3000) 设定单位：0.01s-1； 数据范围：1~9999。 插补轴应设定相同值。 Pr.1826：各轴的到位宽度(=20) 设定单位：检测单位； 数据范围：1~32767。 机床位置与指令位置的差比到位宽度小时，即认为机床到位。 Pr.1827：各轴切削进给的到位宽度(=10) 设定单位：检测单位； 数据范围：1~32767。 当参数 Pr. 时有效。 Pr.1828：各轴移动中的最大允许位置偏差(=12500) 设定单位：检测单位； 数据范围：1~。 Pr.1829：各轴停止中的最大允许位置偏差(=10) 设定单位：检测单位； 数据范围：1~32767。 Pr.1851：各轴的反向间隙补偿 设定单位：检测单位； 数据范围：-。 Pr.1852：各轴快速进给时的反向间隙补偿- 49 -调试手册 设定单位：检测单位； 数据范围：-。 当参数 Pr. 时有效。 Pr.2003.1(TGAL)：软断线报警的范围值 =0：标准设定； =1：由参数 Pr.2064 的值决定。 Pr.2020：设定伺服电机规格号(参见附录 A) Pr.2022：伺服电机旋转方向选择 =111：正向； =-111：负向。 Pr.2033：速度反馈脉冲数设定(8192) Pr.2034：位置反馈脉冲数设定(12500) Pr.2084：柔性齿轮比的分子(≤ 32767) 电机旋转一周进给量(mm/rev)。 Pr.2085：柔性齿轮比的分母(≤ 32767) 设定为 10005.7 主轴参数设置 Pr.3701.1(IS1)：第一主轴串行接口 =0：使用； =1：不使用。 Pr.3702.2(OR1)：第一主轴的停止位置外部设定型主轴准停功能 =0：不使用； =1：使用。 Pr.3705.0(ESF)：在主轴控制功能中，具有表面恒线速控制功能或参数 Pr. 时 =0：对全部 S 指令输出 S 代码及 SF； =1：对表面恒线速控制中(G96)的S指令及主轴最高转速箝位指令(G92)的S指令，不输出S 代码及SF。 Pr.3705.4(EVS)：对于主轴控制功能的 S 指令 =0：不输出 S 代码及 SF； =1：输出 S 代码及 SF。 Pr.3706.0(PG1)，Pr.3706.1(PG2)：主轴与位置编码器的齿轮比 =0，0：倍率×1； =1，0：倍率×2； =0，1：倍率×4； =1，1：倍率×5。 Pr.3706.6(CWM)，PrR.3706.7(TCW)：主轴速度输出时的电压极性 =0，0：M03，M04 同时为正； =1，0：M03，M04 同时为负； =0，1：M03 为正，M04 为负； =1，1：M03 为负，M04 为正。 Pr.3708.0(SAR)：主轴速度到达信号- 50 -调试手册 =0：不检测； =1：检测。 Pr.3708.1(SAT)：执行螺纹切削时，主轴速度到达信号 =0：由参数 Pr.3708.0 决定是否检测； =1：一定检测，与其它参数无关。 注：切螺纹时不动作此参数是一个原因之一。 Pr.3716.0(A/Ss)：主轴电机种类为 =0：模拟主轴； =1：伺服主轴。 Pr.8133.5(SSN)：是否使用主轴穿行输出 =0：使用； =1：不使用。 Pr.4001.0(MRDY1)：是否使用 MRDY(机床准备好)信号 =0：不用(MRDY 始终为 1)； =1：使用。 注：主轴不旋转重点看前面这三个参数。 Pr.3729.0：是否执行主轴定向 =0：执行； Pr.4038：主轴定向速度 数据范围：0~32767 Pr.4077：主轴定向位置偏移量 数据范围：- 注：此参数可用作调整定向角度。 Pr.8135.4：主轴穿行输出时，是否使用主轴定向 =0：使用； Pr.3730：主轴速度模拟输出的增益调整数据 设定单位：0.1%； 数据范围：700~1250，标准设定值为 1000。 调整方法： ① 设定标准设定值 1000。 ② 指定成为主轴速度模拟输出最大电压(10V)的主轴速度。 ③ 测量输出电压。 ④ 在参数(No.3730)中设定下式的值。 设定值= [10 (V)÷测量电压 (V)] ×1000 ⑤ 在设定完参数后，再次指定主轴速度模拟输出成为最大电压的主轴速度，确 认输出电压已被设定为 10V。 注：此参数仅适用于模拟主轴，可用作调整模拟主轴转速用。 Pr.3741：主轴 1 挡的最高转速 Pr.3742：主轴 2 挡的最高转速 Pr.3743：主轴 3 挡的最高转速- 51 -调试手册 Pr.3744：主轴 4 挡的最高转速 设定单位：min-1； 数据范围：0~32767。 注：此参数可用作调整主轴转速用。 Pr.3798.0：所有主轴的主轴报警(SP 注：注：注：注：) =0：有效； =1：被忽略。 Pr.3799.0：是否显示主轴放大器一侧报警 =0：显示； =1：不显示。 Pr.3799.1：是否进行模拟主轴时的位置编码器的断线检查 =0：进行； =1：不进行。 （在参数 NAL(No. 时有效） 注：使用模拟主轴时，在没有设置位置编码器的情况下，请将本参数设定为1。 Pr.3799.2：在使用串行主轴的情况下，主轴速度 =0：基于来自位置编码器的反馈脉冲进行计算。； =1：基于速度监视器进行计算，即速度来自电机编码器。 注：此参数可用作没有外置编码器时旋转主轴用。 Pr.3772：主轴上限转速 设定单位：rpm； 数据范围：0~32767。 Pr.4000.0(POTA1)：主轴与主轴电机的旋转方向 =0：同一方向； =1：相反方向。 Pr.4001.4(SSDIRC)：主轴与主轴位置编码器的旋转方向 =0：同一方向； =1：相反方向。 Pr.4002.0(SSTYP0)~Pr.4002.3(SSTYP3)：主轴位置编码器类型 =0，0，0，0：不使用位置编码器； =1，0，0，0：使用主轴电机的旋转编码器作为主轴的位置反馈 =0，1，0，0：α系列位置编码器； =1，1，0，0：分离型 Bzi 传感器