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机械加工时毛坯的选择
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%ba于数控加工工艺验证的仿真方法研究
?工‘艺与装备? 组合机床与自动化加工技术
控加工工艺验证算法做深人研究,并提出了数控加工
工艺参数合理性判断的算法原理及在系统中的实现方
法。主要研究:切屑用量的选择和刀具选择合理性判
1数控仿真系统的总体结构
在数控加工环境中,主要包括实体建模仿真模块
(具体为毛坯模型及其仿真显示模块、加工设备模型、
刀具模型及其仿真运动模块、夹具模型)、NC代码翻译
模块、碰撞干涉检查模块及加工工艺验证模块。这些
模型和模块在NC代码驱动下相互协同工作,完成毛
坯的加工成型。系统结构如图1所示。
实体建模仿真模块
毛坯建模仿真模块 刀具建模仿真模块 机床设备建模 夹具建模
Nc代码解释模块
碰撞下涉检查模块
图1数控系统结构图
2数控仿真方法
2.1经典数控仿真方法
文献¨制介绍了经典的数控仿真方法,它具有以下 特点:
(1)仿真前,对NC代码进行解释,得出相应坐标 与加工信息;
(2)仿真过程中,通过定时器,每隔一时刻遍历一 次毛坯链表,判断每一个节点是否被切削以及进行节 点数据修改,最后重新显示画面。该过程实际是毛坯 数据不断更新与显示的过程。
该方法具体过程:在仿真前,首先定义了毛坯的 数据结构,接着通过NC代码的解释确定相应加工 信息;在仿真加工过程中,通过定时器实现每隔一 时间,将指定的加工信息数据与毛坯对应的数据结 构里的数据进行比较,如果比较出毛坯有被切削, 则将加工信息的数据代替毛坯结构的数据,然后重 新显示经过修改的毛坯数据;若比较到毛坯未被切 削,则依然显示原毛坯数据。这样就实现了一个动 态显示加工情况的功能。
基于该仿真方法,尝试将工艺判断功能加入数 ?100.
控系统中,即:将工艺判断的模块加入到定时器程 序中。也就是说每隔一时刻,系统就要同时判断毛 坯每一个节点是否被切削及加工的工艺是否合理。 这样就耗费了很大的资源。如果仅仅判断加工过程 中的切削速度,进给量是否合理,程序运行倒是正 常,然而,工艺判断模块是一个比较复杂的程序模 块,随着判断因素的增多,发现系统运行的速度就 明显变慢,通过多次的验证,已确定原因,即:由于 判断程序复杂,运行时间较长,当它的运行时间超 过定时器设定的时间时,系统便优先执行判断程 序,等程序执行完成后再去响应定时器。从而定时 器便不能反映仿真的真实速度了。因此,该经典的 仿真方法是不能支持数控工艺验证的。
2.2播放式数控仿真方法
为了支持加工工艺验证,本系统的数控加丁过程 仿真采用了播放式的仿真方法,该方法具有以下三个 特点:①把刀具加工毛坯的动态显示过程看成是一个 播放的过程,每幅画面都看成一帧;②大部分的数据分 析处理工作应在仿真前完成;③在仿真过程中,计算机 仅完成图像显示、定时器累计和执行简单判断语句的 工作。因此要在工艺参数异常的加工位置给予警报, 只需在仿真过程中相应的帧数显示警报信息即可。接 下来本文将以数控车床仿真系统为例,进行深入探讨, 该系统以VC++6.0为开发环境,三维图形绘制与播 放采用OpenGL技术,其界面如图2所示。
图2系统虚拟加工环境界面
3仿真系统实现方法
首先介绍一下系统的工作过程(注:为了突出本文
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数控加工仿真技术研究综述_工学_高等教育_教育专区。虚拟制造2008 年 4 月第 4卷 第 2期 系统仿真技术 System Sim ulation Technology Ap r , 2008 . Vol ...A 0 引言 面向数控加工的仿真是目前 CAD/ CAM 领域的一 个重要的研究热点, ...这些数控加工仿真技术主要是为了验证数控程序的可 靠性和预测切削加工过程。因此...数控加工仿真技术研究综... 6页 免费 基于VERICUT的...实际的机床加工 过程,它验证数控加工程序的可靠性和...加工工艺的练习 a.选料 b.装夹(夹具的选择)c....工艺系统中的加工信息进行有效预测与优化,对实现加工...1.1数控加工几何仿真技术早期的加工仿真技术研究主要...的分离准则选择具有任意 性以及对切削力缺乏实验验证...的数控加工仿真软件,是 当前全球数控加工程序验证、...工序中 毛坯转移的坐标,关于 相对于组件树的关系。...毛坯分支 A Y Z BASE B X BASE Base&X&B&...针对 现行 五轴数控加工仿真方法 存在 的问题提出了一种平行于 机床 , 。。 ...数控 加工 程序 验证 的一种新的有力 手段 不同于三轴加工 五轴 联动 数控...,? F/D@12123 目前国内对于数控机床加工仿真的研究...在保证产品质量 的情况下, 对加工文件和工艺进行...& 结语由于具有对 80 代码进行验证与优化的过程, ...数控加工工艺与编程仿真 31页 1下载券 毕业设计零件...数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命 性的...相关的技术规范和标准的研究制定相对滞 后,国产的数控...将仿真模型验证技术应用于面向数控加工过程的物理仿真...主要是研究刀具 真建模 与工件 , 刀具与切屑接触面...极端条件或实际加工过程中不常见的一 些工艺组合条件...着重分析了斜齿轮多轴数控加工的工艺方法和工艺特点 , 研究了斜齿轮齿形 多轴加工中刀具轨迹的生成 、加工编程、刀具轨迹仿真验证、刀具干涉和机床与齿轮齿形的...赞助商链接
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数控设计加工论文复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
一、课题名称： 、课题名称复杂数控加工零件加工工艺和程序设计二、毕业论文（设计）主要内容： 毕业论文（设计） 本毕业设计针对一个复杂数控加工零件进行加工工艺设计和程序设计， 利用 所学知识对该零件的图样进行分析，制定该产品零件的加工工艺方案，并针对该 零件进行加工程序设计，完成该零件比较完整的设计方案。 1． 零件分析 2. 零件造型 3． 选用加工设备 4． 零件加工工艺分析 5． 加工程序设计 三、计划进度： 第 8 周 查阅资料、确定设计方案； 第 9－11 周 确定工艺方案以及零件的加工路线； 第 12 周 完成毕业设计； 第 13 周 答辩。 四、毕业论文（设计）结束应提交的材料： 1、毕业设计论文； 2、零件图； 3、零件造型图 4、UG 生成的加工程序指导教师年教研室主任月 日论文真实性承诺及指导教师声明 论文真实性承诺及指导教师声明 真实学生论文真实性 学生论文真实性承诺 论文真实本人郑重声明：所提交的作品是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工 作所取得的成果，内容真实可靠，不存在抄袭、造假等学术不端行为。除文中已 经注明引用的内容外，本论文不含其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成 果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。如 被发现论文中存在抄袭、造假等学术不端行为，本人愿承担本声明的法律责任和 一切后果。毕业生签名： 日 期：指导教师关于学生论文真实性审核的声明本人郑重声明：已经对学生论文所涉及的内容进行严格审核，确定其内容均 由学生在本人指导下取得，对他人论文及成果的引用已经明确注明，不存在抄袭 等学术不端行为。指导教师签名：日 期：摘要本文简单的介绍了数控技术、数控的发展趋势、数控加工工艺、UG 在数控 方面的应用（三维造型与数控自动加工）及手工编程。主要运用所学知识对零件 图进行工艺分析、 制定工艺路线、 确定工艺方案， 包括机床的选择、 基准的选择、 确定装夹方式、刀具的介绍与选择、切削用量及切削液的选择，深入了解了零件 制造的全过程，加工完成后零件也达到了加工要求。并运用 UG 软件在数控加工 方面的功能进行三维造型和自动编程与加工，通过三维造型了解零件的工艺特 点，通过加工模拟零件的加工过程，通过自动编程以最简单、最快捷的方式生成 了 G 代码，并且达到了预期要求。 关键词：数控技术 加工工艺 UG 编程 关键词AbstractThis article describes a simple numerical control technology, the development trend of CNC, CNC machining technology, UG in the application of CNC (CNC automatic three-dimensional modeling and processing) and manual programming. The main use of the knowledge of the parts diagram for process analysis, development of process routes, determine the process plan, including the machine's choice, the choice of benchmarks to determine the clamping method, the introduction and selection tool, cutting parameters and the choice of cutting fluid, in-depth understanding of whole process of manufacturing of parts, the processing is complete part processing requirements are met. And using UG software's capabilities in CNC machining three-dimensional modeling and automatic programming and processing, through the three-dimensional modeling to understand part of the process characteristics, through the processing of the processing of analog components, by automatically programming the easiest and fastest way to generate the G code, and met expectations. Key words: Numerical control technology Programming Processing technology UG目录第一章 绪论?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 7 1.1 数控加工技术的发展趋势............................................................................... 7 1.1.1 继续向开放式、基于 PC 的第六代方向发展??????????????????????????????????????? 7 1.1.2 向高速化和高精度化发展????????????????????????????????????????????????????????????????????? 7 1.1.3 向智能化方向发展????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 7 1.2 UG 数控铣削编程的关键技术及应用 ............................................................. 7 1.2.1 数控编程模块???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 8 1.2.2 刀具轨迹的生成???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 8 1.2.3 刀具轴的导动方式????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 9 1.2.4 刀具轨迹编辑的修改????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 9 1.2.5 加工仿真????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 9 1.2.6 后置处理??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 10 1.2.7 切削参数库设置??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 10 1.2.8 CAM 二次开发功能接口??????????????????????????????????????????????????????????????????????? 10 1.3 UNIGRAHPICSNX/CAM 数控编程流程 ................................................................. 11 第二章 零件图纸的工艺分析?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 11 2.1.1 读图和审图??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 12 2.1.2 零件结构的工艺性??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 13 2.2 毛坯、余量分析............................................................................................. 14 2.2.1 毛坯的种类??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 14 2.2.2 加工余量??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 14 第三章 加工准备及工艺路线的确定???????????????????????????????????????????????????????????????????????? 14 3.1 机床及工艺装备的选择................................................................................. 15 3.1.1 夹具的选择........................................................................................... 15 3.1.2 刀具选择??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 15 3.2 基准的选择..................................................................................................... 17 3.3 切削用量及切削液的选择............................................................................. 18 3.3.1 吃刀量??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 18 3.3.2 进给速度??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 18 3.3.3 切削速度??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 19 2.1 零件图分析..................................................................................................... 123.3.4 切削液的选择??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 21 3.4 确定工艺路线................................................................................................. 21 3.5 确定进给路线................................................................................................. 22 3.6 数控加工工序卡............................................................................................. 22 第四章 UG 加工和编程设计??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 24 4.1 加工并生成程序............................................................................................. 24 4.1.1 工艺参数设定??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 25 4.1.2 生成加工轨迹??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 26 4.1.3 生成部分程序??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 28 4.1.4 例举自动生成的程序??????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 28 4.2 手工编程......................................................................................................... 38 参考文献?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 41 附录?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 42 致谢?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????? 43第一章 绪论数控技术是用数字信息对机床运动和工作过程进行控制的技术， 它是集传统 的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和 光机电技术等于一体的现代制造业的基础技术，具有高精度、高效率、柔性自动 化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。数 控装备则是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透而 形成的机电一体化产品。数控技术是制造自动化的基础，是现代制造装备的灵魂 核心，是国家工业和国防工业现代化的重要手段，关系到国家战略地位，体现国 家综合国力水平， 其水平的高低和数控装备拥有量的多少是衡量一个国家工业现 代化的重要标志。1.1 数控加工技术的发展趋势数控加工的发展趋势包括继续向开放式、基于 PC 的第六代方向发展、向高 速化和高精度化发展、向智能化方向发展。 继续向开放式、 1.1.1 继续向开放式、基于 PC 的第六代方向发展 基于 PC 所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更 多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用 PC 机作为它的前端机，来处 理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC 机所 具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修 将更加普遍。 1.1.2 向高速化和高精度化发展 这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。 1.1.3 向智能化方向发展 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展， 数控系统的智能化程度将不 断提高。 （1）应用自适应控制技术 数控系统能在运行过程中检测一些重要信息，并自动调整系统的有关参数， 达到改进系统运行状态的目的。 （2）引入专家系统指导加工 将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺 参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 （3）引入故障诊断专家系统 在设备故障诊断系统中借助多种数学原理和系统理论， 形成了多种不同的诊 断方法。 （4）智能化数字伺服驱动装置 可以通过自动识别负载， 而自动调整参数， 使驱动系统获得最佳的运行状态。1.2 UG 数控铣削编程的关键技术及应用Unigrahics NX/CAM 有以下重要组成部分：三维建模、刀具轨迹设计、刀具轨迹编辑修改、加工仿真、后置处理、数控编程模板、切削参数库设计和二次开 发功能接口等。 1.2.1 数控编程模块 使用数控编程模板有利于利用已有的经验和专家知识， 达到企业内部资源共 享的目的。 系统提供了加工程式模板、 刀具模板、 加工对象模板和刀具轨迹模板。 在模板中不断注入数控编程员、加工工艺师和技术工人等的知识、经验和习惯， 建立起规范的数控加工工艺过程，为强化企业生产管理、提高产品的加工效率和 质量打下良好的工艺技术基础。CAM 系统创建用户自己的模板可以将预先的加 工顺序、工艺参数和切削参数设置好。针对相似的零件加工 对象，应用模板可 以大幅度提供数控编程的效率和质量，尤其是在模具行业对形似的成组零 件的 加工。 例如， 在制造模具时将加工凸模和凹模时的最佳工艺过程定义为加工模板， 在加 工新的产品对象时，只需调用模板文件，选择所需的几何体，并起动这个 流程即可。 用户通 过加工向导非常容易地从模板中获得专家级的制造过程指导。 通过向导，预先定义的模板可以被激活，并通过简单的交互快速生成数控加工刀 具轨迹。 Unigraphics NX 系统提供了基本的数控编程模板，以 Shops_diemould 模板 集为例，其配置文件 Shops_diemold.dat 位于\mach\resource\configuration 中，模板集文件 Shops_diemold.opt 则位于\mach\resource\template 目录下。 用户可根据本企业的经验创建自己的程式、粗精加工、刀具、产品等类型的编程 模板。利用模板之前，需要对不同产品类 的零件的不同加工方式的模板进行整 理与收集。在创建模板时可按加工方式进行分类，对于 系列化或相似的加工工 艺，如凸凹模具类零件的加工等，则可以包含粗精加工方案、刀具及 工艺参数 的选择等完整的加工流程模板。模板的定义可根据产品加工要求与几何特征划 分， 也可根据产品加工要求与材料等多种方式进行划分。 1.2.2 刀具轨迹的生成 系统提供了钻孔循环、 攻丝和镗孔等点位加工编程模块， 具有多种轮廓加工、 等高环切、行切以及岛屿加工平面铣削等编程功能。其提供的 3～5 坐标复杂曲 面的固定轴与变轴加工编程功能，可以任意控制刀具轴的矢量方向，具有曲面轮 廓、等高分层、参数线加工、曲面流线、陡斜面和曲面清根等多种刀具轨迹控制 方式。 (1)UG/Planar Milling(UG 平面铣削) UG 平面铣削模块功能， 包括多次走刀轮廓铣、 仿形内腔铣、 字形走刀铣削， Z 规定避开夹具和进行内部移动的安全余量，提供型腔分层切削功能、凹腔底面小 岛加工功能，对边界和毛料几何形状的定义、显示未切削区域的边界，提供一些 操作机床辅助运动的指令，如冷却、刀具补偿和夹紧等。 (2)UG/Core & CavityMilling(UG 型芯、型腔铣削) 利用 UG 型芯、型腔铣削可完成粗加工单个或多个型腔，可沿任意类似型芯 的形状进行去除大余量的粗加工，对非常复杂的形状产生刀具运动轨迹，确定走 刀方式。通过容差型腔铣削可加工设计精度低、曲面之间有间隙和重叠的形状， 而构成型腔的曲面可达数百个，发现型面异常时，它可以或自行更正，或在用户 规定的公差范围内加工出型腔来。 (3) UG/Fixed AxisMilling(UG 固定轴铣削) UG 固定轴铣削模块功，包括产生 3 轴联动加工刀具路径功能、加工区域选择功能，有多种驱动方法和走刀方式可供选择，如沿边界切削、放射状切削、螺 旋切削及用户定义方式切削等。在沿边界驱动方式中，又可选择同心圆和放射状 走刀等多种走刀方式，提供逆铣、顺铣控制以及螺旋进刀方式，自动识别前道工 序未能切除的未加工区域和陡峭区域，以便用户进一步清理这些地方。 (4) UG/Flow Cut (UG 自动清根) 自动找出待加工零件上满足“双相切条件”的区域，一般情况下这些区域正 好就是型腔中的根区和拐角。用户可直接选定加工刀具，UG/Flow Cut 模块将自 动计算对应于此刀具的“双相切条件”区域并将其作为驱动几何，自动生成一次 或多次走刀的清根程序。当出现复杂的型芯或型腔加工时，该模块可减少精加工 或半精加工的工作量。 (5) UG/Variable Axis Milling(UG 变轴铣削) 变轴铣削模块支持定轴和多轴铣削功能，可加工 UG 造型模块中生成的任意 几何体，并保持主模型的相关性。该模块提供经多年工程使用验证的 3～5 轴铣 削功能，提供刀轴控制、走刀方式选择和刀具路径生成功能。 (6) UG/Sequential Milling(UG 顺序铣) UG 顺序铣模块可实现如下功能：控制刀具路径生成过程中的每一步骤的情 况，支持 2～5 轴的铣削编程，和 UG 主模型完全相关，可以自动化的方式获得类 似 APT 直接编程的绝对控制，允许用户交互式一段一段地生成刀具路径，并保持 对过程中每一步的控制。 它提供的循环功能使用户可以仅定义某个曲面上最内和 最外的刀具路径，由该模块自动生成中间的步骤。该模块是 UG 数控加工模块中 如自动清根等功能一样的特有模块，适合于高难度的数控程序编制。 (7) 高速铣削加工的支持 系统提供的等高分层加工应用于高速铣削场合，在转角处以圆角的形式过 渡，避免 90°急转(高速场合对导轨和电机容易损坏)，同时采用螺旋进退刀， 系统还提供环绕等多种方式支持高速加工刀具轨迹的生成策略。 1.2.3 1.2.3 刀具轴的导动方式 空间曲面轴加工涉及的内容比较多，尤其是五轴加工时更明显。进行五轴加 工时，涉及加工导动曲面、干涉面、轨迹限制区域、进退刀及刀轴矢量控制等关 键技术。四轴五轴加工的关键技术之一是理解刀具轴的矢量(刀具轴的轴线矢量) 在空间的变化。刀具轴的矢量变化是通过摆动工作台或主轴的摆动来实现的。对 于矢量不发生变化的固定轴铣削场合，一般用三轴铣削即可加工出产品。五轴加 工关键就是通过控制刀具轴矢量在空间位置的不断变化或使刀具轴的矢量与机 床原始坐标系构成空间某个角度，利用铣刀的侧刃或底刃切削加工来完成。 1.2.4 刀具轨迹编辑的修改 1.2.4 刀具轨迹编辑的修改 该模块可在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并进行图形化修改， 具有 刀位文件复制、编辑和修改，定义刀具、机床和切削参数数据库等功能（如对刀 具轨迹进行延伸、缩短或修改等） ，可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁 等。 1.2.5 1.2.5 加工仿真 切削仿真模块 UG/Vericut 是集成在 UG 软件中的第三方模块， 它采用人机交 互方式模拟、检验和显示 NC 加工程序，是一种方便的验证数控程序的方法。由 于省去了试切样件的步骤， 可节省机床调试时间， 减少刀具磨损和机床清理工作。 通过定义被切零件的毛坯形状，调用 NC 刀位文件数据，就可检验由 NC 生成的刀具路径的正确性。UG/Vericut 可以显示出加工后并着色的零件模型，用户可以 容易地检查出不正确的加工情况。作为检验的另一部分，该模块还能计算出加工 后零件的体积和毛坯的切除量，因此就容易确定原材料的损失。Vericut 提供了 许多功能，其中有对毛坯尺寸、位置和方位的完全图形显示，可模拟 2～5 轴联 动的铣削和钻削加工。 1.2.6 1.2.6 后置处理 后置处理最重要的是将 CAM 软件生成的刀位轨迹转化为适合数控系统加工 的 NC 程序，通过读取刀位文件，根据机床运动结构及控制指令格式，进行坐标 运动变换和指令格式转换。通用后置处理程序是在标准的刀位轨迹以及通用的 CNC 系统的运动配置及控制指令的基础上进行处理。它包含机床坐标运动变换、 非线性运动误差校验、进给速度校验、数控程序格式变换及数控程序输出等方面 的内容。 只有采用正确的后置处理系统才能将刀位轨迹输出为相应数控系统的机 床能正确进行加工的数控程序，因此，编制正确的后置处理系统模板是数控编程 与加工的前提条件之一。后处理的主要内容包括三个方面的内容。 (1)数控系统控制指令的输出 主要包括机床种类及机床配置、机床的定位、插补、主轴、进给、暂停、冷 却、刀具补偿、固定循环和程序头尾输出等方面的控制。 (2)格式转换 包括数据类型转换与圆整、字符串处理等，主要针对数控系统的输出格式， 如单位、输出地址字符等方面的控制。 (3)算法处理 主要针对多坐标加工时的坐标变换、跨象限处理和进给速度控制等。 UG/Post Execute 和 UG/Post Builder 共组成了 UG 加工模块的后置处理。 UG 的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序。该模块 适用于目前世界上几乎所有主流 NC 机床和加工中心，多年的应用实践中已被证 明适用于２～５轴或更多轴的铣削加工，２～４轴的车削加工和电火花线切割。 UG/Nurbs Path Generator 样条轨迹生成器模块允许在 UG 软件中直接生成基于 Nurbs 样条的刀具轨迹数据，使得生成的轨迹拥有更高的精度和光洁度，而加工 程序量比标准格式减少 30%～50%，实际加工时间则因为避免了机床控制器的等 待时间而大幅度缩短。该模块是希望使用具有样条插值功能的高速铣床(FANUC 或 SIEMENS)用户必备工具。利用 UG/Post Builder 进行后处理的新建、编辑和 修改时，生成三个文件 ：机床控制系统的功能和格式的定义文件*.def，用 Tcl 语言编写控制机床运动事件处理文件*.tcl 和利用 PostBuilder 编辑器设置所有 数据信息的参数文件*.pui。后置处理程序将 CAM 系统通过机床的 CNC 系统与机 床数控加工紧密结合起来。 1.2.7 1.2.7 切削参数库设置 使用系统库可以得到机床、刀具及其材料、零件材料、切削工艺方法、主轴 转速及进给速度的数据，定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库，使粗加工、 半精加工、 精加工等操作常用参数标准化， 以减少使用培训时间并优化加工工艺， 提供储存刀具及切削参数和标准刀具指令数据库。用户通过修改库中的数据，使 其满足本企业的需要。 1.2.8 1.2.8 CAM 二次开发功能接口 使用系统提供了二次开发接口，用户可以 C 语言，利用 VisualC++为集成开发环境，开发专业的数控编程功能程序，以进一步提高编程的效率和简化操作。 其提供的 C 语言头函数位于 UG OPEN 目录下，包括 Uf_cam.h、Uf_camgeom.h、 Uf_cam_planes.h 等头文件。下面位几个重要头文件的主要内容。 1)Uf_cam.h 主要定义系统加工的一些信息，如枚举、结构体和系统起动入口设置，对 用户应用程序完成初始化设置加载应用程序，访问系统机床、刀具、加工对象等 数据库的方法函数。 (2)Uf_cam_planes.h 定义系统编程加工涉及的平面数据信息，如定义、编辑、访问平面的原点 和法线，设置和访问平面的状态信息等内容的属性方法等。 (3)Uf_cambnd.h 用于定义设置、获取边界信息。 (4)Uf_camgeom.h 包含用于定义设置和获取 NC 加工的几何对象的属性和方法。1.3 UnigrahpicsNX/CAM 数控编程流程Unigraphics NX/CAM 用于产品零件的数控加工，其流程一般如下。 首先是调用产品零件加载毛坯，调用系统的模板或用户自定义的模板；然后 分别创建加工的程式，定义工序加工的对象，设计刀具，定义加工的方式并生成 该相应的加工程式；用户依据加工程式的内容，如加工对象的具体内容、刀具的 导动方式、切削步距、主轴转速、进给量、切削角度、进退刀点、干涉面及安全 平面等详细内容来确立刀具轨迹的生成方式； 仿真加工后对刀具轨迹进行相应的 编辑修改、拷贝等；待所有的刀具轨迹设计合格后，进行后处理生成相应数控系 统的加工代码进行 DNC 传输与数控加工。Unigraphics NX/CAM 系统提供了多种 加工对象的定义方式，刀具轴的导动方式和刀具轨迹的多样化设计。第二章零件图纸的工艺分析在数控铣削加工中， 对零件图进行工艺分析的主要内容包括零件结构工艺性 分析、选择数控铣削的加工内容、零件毛坯的工艺性分析和加工方案分析。2.1 零件图分析2.1.1 2.1.1 读图和审图 如零件图图 2-1、及图 2-2 三维造型图所示零件：图 2-1 零件图图 2-2 三维造型图（1）该零件毛坯尺寸为 160x120x30，且不需要加工。 （2）在零件上有多个加工特征，包括两个通孔、键槽、型腔、四个螺纹孔、 曲面凸台，尺寸标注完整。 （3）该零件表面粗糙度内轮廓及通孔 Ra1.6um 和其余 Ra3.2um，参数合理 便于加工。 （4）零件材料为 45 钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 该复杂零件技术要求有：a.未注公差±0.1mm；b.圆弧曲面误差不大于± 0.05mm；c.去除毛刺。加工要素有平面、曲线、腔槽、孔类和孔螺纹加工。主要+ + 加工项目有上下平面、主视图中对称腔槽60°槽宽 12 0 0.027 、槽深 10 0 0.022 mm、螺孔 +0.0394-M10、孔φ 32 0、孔φ10H7、位置尺寸102.287±0.017mm、位置尺寸136±0.02mm、圆弧倒角R3、圆弧曲面R25、以及内轮廓的尺寸。 2.1.2 2.1.2 零件结构的工艺性 零件的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和 经济性。它包括零件各个制造过程中的工艺性，如零件的铸造、锻造、冲压、焊 接、热处理和切削加工工艺性能等。好的工艺性会使零件加工容易，节省工时， 降低消耗；差的工艺性使零件加工困难，多耗工时，增大消耗。该复杂件的加工 各工艺性能良好，耗工不大。 该零件结构复杂，但就加工来说，还是易于加工的。在加工时要特别注意 圆弧曲面的加工，4-M10 螺纹孔的加工以及内轮廓和岛屿的加工。2.2 毛坯、余量分析2.2 2.2.1 毛坯的种类 常用毛坯的种类有铸件、锻件压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。 （1）铸件：适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件不可用砂型铸造；尺寸大的铸 件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法。 （2）锻件：适用于零件强度较高、形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设 备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选用模锻；形状复杂的零件不宜用自 由锻。 （3）型材：热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯;冷轧型 材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，适用于自动机 床加工。 （4）焊接件：对于大件来说，焊接件简单、方便，特别是单件、小批量的生 产可大大缩短生产周期;但焊接后变形大，需经时效处理。 （5）冷压件：适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量 加工。 该零力选用 45 钢，45 钢属于中碳钢，这类钢调质处理后具有良好的综合 力学性能，即既具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性，是优质碳素 结构钢中应用最广泛的一类。 该零件结构复杂， 但就加工来说， 还是易于加工的。 2.2.2 加工余量 2.2 加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增 加机械加工劳动量， 降低生产率， 而且增加材料、 工具和电力的消耗， 增加成本。 但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。 因此，必须合理地确定加工余量。其确定的方法有：经验估算法、查表修正法、 分析计算法。首先根据工艺人员的经验来确定加工余量。为避免产生废品，所确 定的加工余量一般偏大。 要准确余量则需要根据有关手册， 查得加工余量的数值， 然后根据实际情况进行适当修正。 该零件的加工余量如下：粗加工上下平面余量 0.1mm ，半精加工内轮廓单 边留 0.3mm 余量，半精加工外轮廓单边留 0.3mm 余量。第三章 加工准备及工艺路线的确定在对零件进行加工前要对零件进行许多分析，如装夹方式、基准选择、确定坐标零点、刀具选择及机床选择等。3.1 机床及工艺装备的选择对于某个零件而言，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往 往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分 析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在选择时，应考虑各 方面因素，充分发挥数控加工的优势。选择时应考虑以下因素： （1）通用机床无法加工的内容。 （2）通用机床难加工、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容。 （3）通用机床效率低、工人劳动强度大的内容。 从精度和效率两方面对数复杂零件的加工艺进行分析， 加工精度必须达到图 纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。根据以上条件 可选择两轴半以上的数控铣床。本零件选用大连机床厂 XD-40A 型数控铣床，采 用 FANUC0i-MB 系统。该铣床的功能参数如表 3-1 下。XD表 3-1 XD-40A 型数控铣床基本参数机床重 最大载重 工作台4400Kg 500kg 800mm 长 400mm 宽 X600mm坐标范围Y420mm Z520mm轴承锥孔 最大钻孔直径 最大镗孔直径 主轴最高转速 主轴功率 X、Y、Z 向切削进给速度NO.40(7:24) φ22 φ100 8000r\min 7.5/11kw 0-10000 mm\min X24 m\min快速进给速度Y24 m\min Z20 m\min工作电源380V3.1.1 夹具的选择 机床夹具的种类很多，按使用的机床类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹 具、镗床夹具、加工中心夹具等。而按专门化程度划分来说，该零件使用的是立 式数控铣床。 零件又属于平面类零件， 应使用通用夹具， 通用夹具是已经标准化、 无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。 所以这里我们使用的是精密平口钳。 3.1.2 刀具选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行。应根据机床的加工能力、 工件材料的性能、 加工工序、 切削用量， 以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要 求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工时的刚性。选择合适的刀具 和参数，对于金属切削加工，能起到事半功倍的效果。 刀具材料选用硬质合金，钻头和铰刀选用高速钢。且切削速度比高速钢高 4~10 倍，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。而铣刀种类繁多，在使用时 要根据加工部位、 表面粗糙度、 精度等来选用， 根据图形的精度和加工部位来看， 所选刀具卡见表 3-1。 标准可转位面铣刀的直径为 16-630 mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗 铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭距。精铣时，铣刀直径要选大些，尽量 包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接 刀痕迹。 由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，而立铣刀刀柄部结构有很大不同。 一般由专业厂家按照一定的规范制造成统一形式、尺寸的刀柄。直径大于 Φ 40~160mm 立铣刀可做成套式结构。立铣刀的有关尺寸参数，推荐用下述经验数 据选取： ①刀具半径 R 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径， 一般取 R=(0.8~0.9)R。 R ②零件的加工高度 H≤(1/4~1/6)R，以保证刀具有足够的刚度。 ③对于深槽，选取 l=H+(5~10)mm(l 为刀具切削部分长度)。 ④加工肋时，刀具直径为 D=(5~10)b(b 为肋的厚度)。 选择的刀具如下： φ80 盘铣刀，用于外轮廓粗、精加工。 φ10 立铣刀，用于外轮廓粗精加工。 φ16 立铣刀，用于内轮廓粗精加工。 A2 中心钻，用于φ32mm、φ10H7、4-M10 的中心孔。 Φ20 钻头，用于预钻φ32mm 孔。 Φ32 精镗刀，精镗φ32mm 通孔至尺寸要求。 φ8.5 钻头，用于 4-M10 钻孔。 φ9.6 钻头，用于φ10H7 钻孔。 φ10H7 铰刀，用于铰φ10H7 孔。 R5 球头刀，用于圆弧面加工。 M10 丝锥，用于螺纹加工。表 3-1 复杂零件加工刀具清单 序号 名称 规格 数量 备注1面铣刀φ 150mm（R 型面铣刀） φ 10mmR5mm12立铣刀23球头铣刀14立铣刀φ 16mmA225中心钻16钻头φ 20mm φ 8.5mm、φ 9.6mm φ 32mm φ 10H7mmM10 的丝锥17钻头18钻头19镗刀110铰刀111丝锥13.2 基准的选择（1）基准重合原则 以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基 准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相 对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应 的是试切法加工，即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要 求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。 （2）基准统一原则 选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。 以避免基准的转换带来 的误差， 利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准 备周期。典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准 为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及―个端面为精加 工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。 （3）自为基准原则 当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作 为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。 （4）互为基准原则 能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。 （5） 装夹方便原则所选定位基准应能使工件定位稳定， 夹紧可靠， 操作方便， 夹具结构简单。 以上每项原则只能说明一个方面的问题， 理想的情况是使基准既“重合”又 “统一”，同时又能使定位稳定、可靠，操作方便，夹具结构简单。但实际运用 中往往出现相互矛盾的情况，这就要求从技术和经济两方面进行综合分析，抓住 主要矛盾，进行合理选择。 还应该指出，工件上的定位精基准，一般应是工件上具有较高精度要求的重 要工作表面，但有时为了使基准统一或定位可靠，操作方便，人为地制造一种基 准面，这些表面在零件的工件中并不起作用，仅仅在加工中起定位作用，如顶尖 孔、工艺搭子等。这类基准称为辅助基准。 该零件设计基准在毛坯料右下角。根据上述原则，将工件坐标系的原点设定在毛坯上表面，岛屿对角线焦点位置。为使数控编程方便，将图纸转化为坐标。3.3 切削用量及切削液的选择在一定切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和 加工质量的主要手段。 数控铣床的切削用量包括切削速度 Vc、进给速度 v f 、背吃刀量 a p 和侧吃 刀量 a c 。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀 量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 3.3 3.3.1 吃刀量 如图 3-1 所示，背吃刀量 a p 为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为 mm，端铣时 a p 为切削层深度，圆周铣削时 a p 为被加工表面的宽度。侧吃刀量 a c 为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为 mm，端铣时 a c 为被加工表面宽度， 圆周铣削时 a c 为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加 工余量和对表面质量要求决定。 （1） 工件表面粗糙度要求为 Ra3.2～12.5?m， 分粗铣和半精铣两步铣削加工， 粗铣后留半精铣余量 0.5 ～ 1.0mm。图 3-1 铣刀铣削用量（2）工件表面粗糙度要求为 Ra0.8～3.2?m，可分粗铣、半精铣、精铣三步 铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取 1.5～2mm，精铣时圆 周铣侧吃刀量取 0.3～0.5mm，端铣背吃刀量取 0.5～1mm。 该工件的表面粗糙度为 Ra3.2，孔及型腔粗糙度为 Ra1.6，其余为 Ra3.2。应 采用半精铣、精铣， 半精铣吃刀量 2mm，精铣吃刀量 1mm。 3.3 3.3.2 进给速度 进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为 mm/min。它与铣刀转速 n、铣刀齿数 Z 及每齿进给量 f z (单位为 mm/z)有关。 进o速度的计算公式：v f = fz Z n（3-1）式中: 每齿进给量 f z 的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、 工件表面粗糙度等因素。 当工件材料的强度和硬度高， 工件表面粗糙度的要求高， 工件刚性差或刀具强度低， f z 值取小值,每齿进给量的选用参考表见表 3-2。表 3-2 铣刀每齿进给量f z 参考表每 齿 进 给 量 f z (mm/z) 工件材料 粗铣 高速钢铣刀 钢 铸铁 0.10～0.15 0.12～0.20 硬质合金铣刀 0.10～0.25 0.02～0.05 0.15～0.30 0.10～0.15 精铣 高速钢铣刀 硬质合金铣刀3.3 3.3.3 切削速度表 3-4 铣削时的切削速度参考表切削速度 Vc (m/min) 工件材料 硬度（HBS） 高速钢铣刀 &225 钢 225～325 325～425 &190 铸铁 190～260 160～320 9～18 4.5～10 45～90 21～30 12～36 6～21 21～36 54～120 36～75 66～150 18～42 硬质合金刀具 66～150铣削的切削速度与刀具耐用度 T、每齿进给量 f z 、背吃刀量 a p 、侧吃刀量 a e 以及铣刀齿数 Z 成反比，与铣刀直径 d 成正比。其原因是 f z 、 a p 、 a e 、Z 增 大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，加快刀具磨损，因此刀具 耐用度限制了切削速度的提高。表 3-4 列出了铣削切削速度 Vc 的参考值。 而具体选用公式为 Vc = πd ? n /1000 例举 φ 10、 φ 16 的立铣刀计算过程： （3-2）φ 10 的立铣刀选择的切削速度 Vc =100m//min， 每齿进给量 f z =0.2mm/z。 根据公式（3-1）、（3-2）可得：主轴转速：n=1000 Vc / πd =.14x10=3184r/min 进给速度： v f = f z Z n =0.2x2xmm/minφ 16 的立铣刀选择的切削速度 Vc =100m//min， 每齿进给量 f z =0.2mm/z。 根据公式（3-1）、（3-2）可得： 主轴转速：n=1000 Vc / πd =.14x16=1990r/min 进给速度： v f = f z Z n =0.2x2xmm/min 选用的参数如表 3-4。表 3-4 切削用量切削用量 工序 工序内容 吃刀量 2 1 2 1 2 1 2 主轴转速 560 980 00
进给速 度 120 80 800
60工艺装备及编号刀具量具夹 具粗 1 铣表 面 精 粗 2 外轮 廓 精 3 内 轮廓 粗 精φ 150 的盘铣刀 φ 10 的立铣刀 φ 16 的立铣刀4钻中心孔A2 的中心钻5攻螺纹18060M10 的丝锥游标 卡尺6铣曲面100030机 用 平 口 虎 钳R5 的球头铣刀7钻 4 个通孔 预钻 φ 10 通孔 预钻 φ 32 通孔8131560φ 8.5 的钻头 φ 9.6 的钻头 φ 20 的钻头8814206091515604010铣孔 φ 32 精镗孔 φ 3221500600φ 16 的立铣刀 φ 32 的精镗刀 φ 10H7 的铰刀110.155006012对孔进行精加 工0.250103.3 3.3.4 切削液的选择 切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可有效地减小摩擦，改善 散热条件， 从而降低切削力、 切削温度和刀具磨损， 提高生产率和加工表面质量。 切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈作用，常用的切削液有乳化液和切削油。 切削该工件时使用的是硬质合金刀具，由于它的耐热性好，所以一般不使用 切削液。若要使用，则必须大量注射，以免硬质合金刀具因冷热不均产生裂纹。3.4 确定工艺路线（1）工序的划分 在数控机床上加工零件与普通机加工相比，工序可以比较集中。根据数 控加工的特点，数控加工工序的划分有几种方法。 加工该零件按粗、精加工划分工序，根据工件的加工精度要求、刚度和 变形等因素，将零件的粗、精加工分开，先粗加工，后精加工。 （2）工步的划分 划分工步主要是从加工精度和效率方面考虑。 合理的工艺不仅要保证加工出 符合图样要求的工件，同时应使机床的功能得到充分发挥。因此，在一个工序内 往往需要采用不同的刀具和切削用量，对工件的不同表面进行加工。对于比较复 杂的工序， 为了便于分析和描述， 常在工序内又细分工步。 就本工件的加工而言， 划分时应注意一下几点原则： ①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，还是全部加工表面 都先粗加工后精加工分开进行，主要要依据零件的精度要求考虑。 ②对于既要加工平面又要加工孔的地方，可以采用“先面后孔“原则划分工 步。 先加工面可提高孔的加工精度， 因为铣平面时切削力较大， 工件易发生变形， 而先铣平面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复，减少由于变形引起的对孔的 精度的影响。 反之， 如先镗孔后铣面， 则铣削平面时极易在孔口产生飞边、 毛刺， 进而破坏孔的精度。 ③按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀 具集中的方法划分工步，以减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。 ④在一次装夹中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置 精度的要求。 （3）加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛皮状况， 结合定位和夹紧的需要一起 考虑，重点应保证工件的刚性不被破坏，尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循 一些原则：①基准先行。上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。 ②先面后孔，先简单后复杂。 ③先粗后精，粗、精分开。 ④减少安装次数。以相同定位、夹紧方式安装的工序，最好接连进行，以减少重 复定位次数、换刀和夹紧次数。3.5 确定进给路线在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。进给路线 不仅包括切削加工时的进给路线，还包括刀具到位、对刀、退刀和换刀等一系列 过程的刀具运动路线。进给路线不仅反映了几个内容，也说明了加工顺序。 确定进给路线。主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工的进给路 线基本上是按零件的轮廓进行的。在确定时还要注意一些问题： （1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。 （2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。 （3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。 （4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。 此外，确定进给路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小、机床 与刀具的刚度等情况，确定是一次进给还是多次进给来完成加工，确定刀具的切 入与切出方向以及在铣削加工中试采用顺铣还是逆铣的铣削方式等。 该零件的加工路线按照上面的原则，首先我们要保证内外型面孔φ10H7 位 置精度。 (1).铣平面：粗精铣下端面→翻转工件→粗精铣上平面。 （φ80 盘铣刀） (2).钻：钻通孔φ10H7。 （φ9.6 钻头） (3).钻：预钻φ20 的通孔。 （φ20 钻头） (4).钻：4-M10 的螺纹孔。 （φ8.5 钻头） (5).半精铣内轮廓：半精铣内轮廓至尺寸，单边留余量 0.3mm。 （φ16 立铣 刀） (6).精铣内轮廓：精铣内轮廓至尺寸。 （φ16 立铣刀） (7).铣孔：铣φ16 的孔至尺寸 31.7mm。 （φ16 立铣刀） (8).镗孔：镗φ32 的孔至尺寸要求。 （φ32 镗刀） (9).半精铣外轮廓：半精铣外轮廓至尺寸，单边留余量 0.3mm。 （φ10 立铣 刀） (10).精铣外轮廓：精铣外轮廓至尺寸。 （φ10 立铣刀） (11).铰孔：铰φ10H7 的孔。 （φ10 铰刀） (12).攻螺纹：攻 4-M10 螺纹孔。 （M10 丝锥） （13）.倒角：R3 的圆弧倒角。 (14).铣曲面：加工曲面 R25 至尺寸。 （R5 球头铣刀）3.6 数控加工工序卡为了更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用 量等参数编入下表 3-5 所示复杂零件数控加工工序卡中。复杂零件加工生产加工工艺卡 表 3-5 复杂零件加工生产加工工艺卡材料名 称 45#钢夹具名称 机用平口 钳 工种 工序内容 粗精铣零件下表面至 Ra3.2 粗精铣零件下表面至 Ra3.2，保证：上下表面 的平行度 钻φ10H7、φ32、4-M10 的中心孔 钻通孔φ10H7。保证：φ 10H7 ， 102.287 ± 0.017mm。 钻通孔φ20。保证：136 ±0.02mm。 钻螺纹孔 4-M10。保证： 96±0.1 , 76±0.1 保证： 0 80+0.046使用设备数控铣床 XD-40A 刀具规格／ mm工序号备注1粗精铣下 表面 粗精铣上 表面φ 150mm 面铣刀 φ 150mm 面铣刀2A2 中心钻3钻中心孔φ 9.6 的麻花钻 φ 20 的麻花钻 φ 8.5 的麻花钻 φ 16 的立铣刀 φ 10 的外铣刀 φ 16 的立铣刀 φ 32 的镗刀 φ 10 的立铣刀 φ 10 的丝锥3钻孔4钻孔5钻孔， 0 100+0.054，6铣内轮廓 Ra1.6um。 保证： 12 0+0.027,8±0.05，7铣外轮廓 30.928±0.1，Ra1.6um8铣孔铣 φ 32 ，保 证 ：保 证 φ 31.7mm 的尺寸精度 镗φ32， 保证： 32 0 φ+0.039，9镗孔 136±0.02mm。 倒 R3 圆角。10倒角 4-M10 孔螺纹的加工11攻螺纹12曲面圆弧曲面的加工。保证： R5 的球头刀 Ra3.2um第四章 UG 加工和编程设计UG 是一种功能强大的软件，在本零件的造型中我们用到的是 UG 的建模和加 工模块。4.1 加工并生成程序通过草图拉伸对毛坯进行设定，同时要确定毛坯中心在系统坐标系（绘图坐 标系）中的坐标值。因为该例绘图原点在图形的底平面上，所以毛坯中心的坐标 值设定值为（0,0,0） 。注意对刀时，刀具找正毛坯中心后，要按该坐标值设定毛 坯中心。然后进入 UG 加工模块，首先设定加工坐标系、工件加工的安全平面，对工件进行加工。 4.1 4.1.1 工艺参数设定 首先我们定义刀具参数，根据列出的刀具清单。例如φ12 立铣刀参数及图 形如图 4-1、4-2 所示，其它刀具按照各自参数设定。图 4-1 刀具显示图 4-2 创建刀具4.1.2 生成加工轨迹 4.1 在加工中我们一般用到的加工方法有四种：mill planar（一般平面铣） 、 mill contour（型腔铣） 、fixed contour（固定轴铣） 、drill（钻、镗孔） 。 在该零件的加工中，我们也用到上述四种加工方法。在这里我们例举件一薄壁 a 的加工进行说明， 薄壁 a 分为内型腔和外轮廓， 其加工路线是粗加工、 半精加工、 精加工。 内型腔加工粗加工时选择并输入图 4-3、图 4-4、图 4-5 的内容，选用一般 平面铣，刀具选择φ16 的。图 4-3 确定加工内容图 4-4 进给和速度该零件所有加工轨迹完成后如图 4-5 所示， 并要对其轨迹进行 3D 仿真加工， 看看还有哪些地方未加工到。是否产生刀具干涉，轨迹是否需要编辑，最后确定 后即完成加工轨迹生成。图 4-5 刀轨4.1.3 生成部分程序 4.1 所有加工轨迹完成后，要对其进行后置处理，生成加工程序。首先选择要输 出程序的项，再点击“输出CLSF” ，设置好参数如图4-6自动即生成程序。图 4-6 后处理4.1 4.1.4 例举自动生成的程序 本节只例举圆弧曲面的自动加工程序，其他程序见附录。如图 4-7图 4-7 圆弧曲面加工自动生成程序如下： N G90 G70 N Z0.0 : N X-.7855 Y-. M03 N0050 G43 Z.60 G1 Z-. M08 N0070 Y. Y.9519 Z-. X-.7801 Y.9909 Z-.367 N0100 X-.1 Z-. X-.9 Z-. Y1.0536 Z-. Y1.0453 Z-. Y1.0287 Z-. Y1.0121 Z-. Y.9955 Z-. Y.9789 Z-. Y.9623 Z-. Y.9291 Z-. Y-. Y-.9624 Z-. Y-.979 Z-. Y-.9956 Z-. Y-1.0121 Z-. Y-1.0287 Z-. Y-1.0453 Z-. Y-1.0536 Z-. Y-1.0619 Z-. X-.7283 Y-1.0829 Z-. X-.7072 Y-1.1011 Z-. Y-1.0925 Z-. Y-1.0839 Z-. Y-1.0667 Z-. Y-1.0495 Z-. Y-1.0323 Z-. Y-.9979 Z-. Y-.9634 Z-. Y-.8946 Z-. Y. Y.9634 Z-. Y.9978 Z-. Y1.0323 Z-. Y1.0495 Z-. Y1.0667 Z-.2922N9 Z-. Y1.0925 Z-. Y1.1011 Z-. X-.6 Z-. X-.8 N Z-. Y1.1063 Z-. Y1.0887 Z-. Y1.0712 Z-. Y1.0536 Z-. Y1.0185 Z-. Y.9834 Z-. Y.9482 Z-.207 N0580 Y-. Y-.9833 Z-. Y-1.0185 Z-. Y-1.0536 Z-. Y-1.0711 Z-. Y-1.0887 Z-. Y-1.1063 Z-. Y-1.115 Z-. Y-1.1238 Z-. X-.6285 Y-1. Y-1.1272 Z-. Y-1.1183 Z-. Y-1.1006 Z-. Y-1.0828 Z-. Y-1.0651 Z-. Y-1.0473 Z-.2156N0740 Y-1.0296 Z-. Y-.9941 Z-. Y-.9586 Z-. Y-.9231 Z-. Y. Y. Y.9586 Z-. Y.9941 Z-. Y1.0296 Z-. Y1.0473 Z-. Y1.0651 Z-. Y1.0828 Z-. Y1.1006 Z-. Y1.1183 Z-. Y1.1272 Z-. Y1.1361 Z-. X-.8 N0910 X-.5 Z-. X-.8 Z-. X-.5925 Z-. X-.1 Z-. X-.5892 Z-. Y1.1272 Z-.302 N3 Z-. Y1.1006 Z-. Y1.0828 Z-. Y1.0651 Z-. Y1.0473 Z-. Y1.0296 Z-. Y.9941 Z-.165 N1040 Y.9586 Z-. Y.9231 Z-. Y-.284 Z-. Y-.9231 Z-. Y-.9586 Z-. Y-.9941 Z-.165 N1100 Y-1.0296 Z-. Y-1.0473 Z-.1911N1120 Y-1.0651 Z-. Y-1.0828 Z-. Y-1.1006 Z-. Y-1.1183 Z-. Y-1.1272 Z-.302 N1170 Y-1.1361 Z-. X-.5622 Z-. X-.5617 Y-1.1399 Z-.341 N1200 X-.5594 Y-1.14 Z-. X-.556 Y-1.1399 Z-. X-.5543 Y-1.1361 Z-.312 N1230 X-.5515 Z-. X-.55 Y-1.1363 Z-. X-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0475 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y.2841 Z-. Y.9233 Z-. Y.9588 Z-.1367N1390 Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0475 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X-.5105 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0476 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-.568 Z-. Y-.9231 Z-. Y-.9586 Z-. Y-.9941 Z-. Y-1.0296 Z-. Y-1.0474 Z-. Y-1.0651 Z-. Y-1.0829 Z-. Y-1.1006 Z-. Y-1.1184 Z-. Y-1.1272 Z-. Y-1.1361 Z-. X-.5016 Z-. X-.4712 Y-1.1362 Z-.2649N1730 Y-1.1274 Z-. Y-1.1185 Z-. Y-1.1007 Z-. Y-1.083 Z-. Y-1.0652 Z-. Y-1.0475 Z-. Y-1.0297 Z-. Y-.9942 Z-. Y-.9587 Z-. Y-.9232 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0475 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-.234 N3 Z-. X-.4319 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-.1264N2090 Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X-.3926 Z-.229 N2150 Y-1.1274 Z-.199 N2160 Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-.199 N3 Z-.229 N2340 X-.3532 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-.164 N8 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-.0548N2430 Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-.164 N2520 Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X-.3139 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X-.2746 Z-.1884N4 Z-. Y1.1186 Z-.14 N8 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-.14 N2920 Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X-.2352 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y.4261 Z-. Y.9233 Z-. Y.9588 Z-.0244N3070 Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X-.1959 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-.074 N3 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-.023 N3230 Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-.5682 Z-. Y-.9233 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-.023 N3290 Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-.074 N3320 Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X-.1566 Z-. Y-1.1274 Z-.135 N3380 Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-.0676N3410 Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-.011 N3450 Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-.011 N3480 Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-.135 N3 Z-. X-.1172 Z-.158 N4 Z-.13 N6 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-.063 N3 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-.063 N3720 Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-.13 N3750 Y-1.1363 Z-.158 N3760 X-.0779 Z-. Y-1.1274 Z-.1263N3780 Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X-.0386 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-.042 N8 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-.042 N4110 Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-.0776N4130 Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.0008 Z-.151 N4170 Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-. N4260 Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-.151 N4360 X.0401 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-.042 N8 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-.0014N4480 Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-.042 N4510 Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.0794 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X.1187 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-.111 N8 Z-.0833N1 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-.111 N4940 Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.1581 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-.116 N4990 Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-.017 N5040 Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-.017 N8 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-.0882N6 Z-.116 N4 Z-. Y1.1363 Z-. X.1974 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-.5682 Z-. Y-.9233 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.2367 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-.0439N5440 Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y.2841 Z-.024 N5480 Y.9233 Z-. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X.2761 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-.112 N1 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-.112 N5750 Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.3154 Z-. Y-1.1274 Z-.1716N5800 Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-.043 N5880 Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1363 Z-. X.3547 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1186 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9588 Z-. Y.9233 Z-. Y-. Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-.1353N6150 Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.3941 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-.179 N6210 Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9588 Z-. Y.9943 Z-. Y1.0298 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0831 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.1186 Z-.179 N4 Z-. Y1.1363 Z-. X.4207 Z-. X.4334 Z-. Y1.1274 Z-. Y1.1185 Z-. Y1.1007 Z-. Y1.083 Z-. Y1.0652 Z-.127 N7 Z-. Y.9942 Z-. Y.9587 Z-. Y.9232 Z-. Y-. Y-.9588 Z-.0831N6510 Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0653 Z-.127 N6540 Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.4727 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.0653 Z-.144 N6650 Y-1.0476 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-.9943 Z-. Y-.9588 Z-. Y-.9233 Z-. Y. Y.9586 Z-. Y.9941 Z-. Y1.0296 Z-. Y1.0473 Z-. Y1.0651 Z-. Y1.0828 Z-. Y1.1006 Z-. Y1.1183 Z-. Y1.1272 Z-. Y1.1361 Z-. X.3 Z-.2874N4 Z-. Y1.1185 Z-. Y1.1008 Z-. Y1.083 Z-. Y1.0653 Z-. Y1.0475 Z-. Y1.0298 Z-. Y.9943 Z-. Y.9587 Z-. Y.9232 Z-.117 N6920 Y-.8522 Z-. Y-.9233 Z-.117 N6940 Y-.9588 Z-. Y-.9943 Z-. Y-1.0298 Z-. Y-1.0475 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0831 Z-. Y-1.1008 Z-. Y-1.1186 Z-. Y-1.1274 Z-. Y-1.1363 Z-. X.5514 Y-1.1361 Z-. Y-1.1272 Z-. Y-1.1183 Z-. Y-1.1006 Z-. Y-1.0828 Z-.201 N7090 Y-1.0651 Z-. Y-1.0473 Z-.1694N7110 Y-1.0296 Z-. Y-.9941 Z-. Y-.9586 Z-. Y-.9231 Z-. Y.284 Z-. Y.9231 Z-. Y.9586 Z-. Y.9941 Z-. Y1.0296 Z-. Y1.0473 Z-. Y1.0651 Z-. Y1.0828 Z-.201 N6 Z-. Y1.1183 Z-. Y1.1272 Z-. Y1.1361 Z-. X.5785 Z-. X.5907 Z-. Y1.1272 Z-.303 N3 Z-. Y1.1006 Z-. Y1.0828 Z-. Y1.0651 Z-. Y1.0473 Z-. Y1.0296 Z-. Y.9941 Z-. Y.9586 Z-. Y.9231 Z-. Y-.284 Z-. Y-.9231 Z-. Y-.9586 Z-. Y-.9941 Z-. Y-1.0296 Z-. Y-1.0473 Z-. Y-1.0651 Z-. Y-1.0828 Z-. Y-1.1006 Z-.2479N7480 Y-1.1183 Z-. Y-1.1272 Z-.303 N7500 Y-1.1361 Z-. X.5918 Z-. X.5932 Y-1.1398 Z-.362 N7530 X.6025 Y-1.1394 Z-. X.6117 Y-1.1386 Z-. X.6301 Y-1.1357 Z-. Y-1.1268 Z-. Y-1.1179 Z-. Y-1.1002 Z-. Y-1.0824 Z-. Y-1.0647 Z-. Y-1.047 Z-. Y-1.0292 Z-. Y-.9937 Z-. Y-.9582 Z-. Y-.9227 Z-. Y.426 Z-. Y.9229 Z-. Y.9583 Z-. Y.9938 Z-. Y1.0293 Z-.205 N1 Z-. Y1.0648 Z-. Y1.0826 Z-. Y1.1003 Z-. Y1.1181 Z-. Y1.1269 Z-. Y1.1358 Z-. X.2 Z-.3666N4 Z-. Y1.1057 Z-. Y1.0881 Z-. Y1.0706 Z-. Y1.053 Z-. Y1.0179 Z-. Y.9828 Z-. Y.9477 Z-. Y-. Y-.9826 Z-. Y-1.0177 Z-. Y-1.0528 Z-. Y-1.0703 Z-. Y-1.0879 Z-. Y-1.1054 Z-. Y-1.1142 Z-. Y-1.123 Z-. X.6897 Y-1.1125 Z-.365 N7970 X.7087 Y-1.0997 Z-. Y-1.0911 Z-. Y-1.0825 Z-. Y-1.0653 Z-. Y-1.0481 Z-. Y-1.0309 Z-. Y-.9965 Z-.245 N8040 Y-.9622 Z-. Y-.8934 Z-. Y. Y.9625 Z-. Y.9969 Z-. Y1.0313 Z-.2621N4 Z-. Y1.0656 Z-. Y1.0828 Z-. Y1.0914 Z-. Y1.1 Z-. X.4 N8160 X.748 Y1.0599 Z-. Y1.0516 Z-. Y1.0433 Z-. Y1.0268 Z-. Y1.0102 Z-. Y.9937 Z-. Y.9771 Z-. Y.9605 Z-. Y.9274 Z-. Y-.927 N8260 Y-.9601 Z-. Y-.9766 Z-.28 N8280 Y-.9932 Z-. Y-1.0098 Z-.295 N8300 Y-1.0263 Z-. Y-1.0429 Z-. Y-1.0512 Z-. Y-1.0594 Z-.365 N8340 X.7685 Y-1.0242 Z-. X.7812 Y-.9856 Z-. X.7856 Y-.9451 Z-. Y. G0 Z. M024.2 手工编程铣外轮廓（ 立铣刀） O 1001 铣外轮廓（φ10 立铣刀）G90G54G17G00Z100 XOYO M03 S600 Z5 X-120 G01 Z-10 F100 G41 G01 X-110 D1 G02 X-90.39 Y23.6 R24 G03 X-86.29 Y32.49 R6 GO1 X-99.018 Y60 X-87.018 X-60.02 Y3 G02 X-60.02 Y-3 R6 G01 X-87.018 Y-60 X-99.018 X-86.29 Y-32.49 G03 X-90.39 Y-23.6 R6 G02 X-110 YO R24 G01 Y60 X-79.018 X-46.16 Y3 G02 X-46.16 Y-3 R6 G01 X-79.018 Y-60 X-110 G40 Y-70 GOO Z100 M05 M03 Y-24 X0 G40 G01 Y-35 G41 Y-50 D3 GO1 X15 Y-50 G03 X22.97 Y-42.71 R8 G02 X33.17 Y-31.91 R12 G03 X40 Y-24 R8 G01 X40 Y24 G03 X33.17 Y31.91 R8 G02 X22.97 Y42.71 R12 G03 X15 Y50 R8 G01 X-15 G02 X-22.97 Y42.71 R8 G03 X-33.17 Y31.91 R12 G02 X-40 Y24 R8 G01 Y-24 G03 X33.17 Y-31.91 R8 G02 X-22.97 Y-42.71 R12 G03 X-15 Y-50 R8 G01 X0 G40 G01 Y-35 GOO Z100 M05 M30O1003 钻φ32 孔（φ20） 20）G90G54G17G00Z100 M03 S800 G83 X-86 YO Z-35 R5 Q2 F150 G00 Z100 M05 M30加工右侧内轮廓（ O1002 加工右侧内轮廓（φ16 立铣 刀）G90G54G17G00Z100 X0 Y0 Z5 Y-35 G01 Z-10 F120 G42 XO Y-24 D2 X15 Y24 X-15镗刀φ32） O1004 镗φ32 孔（镗刀φ32）G90G54G17G00Z100 M03 S800 G85 X-86 YO Z-35 R5 Q2 F150 G00 Z100M05 M30M30O1007 32（ 立铣刀） O1007 铣φ32（φ16 立铣刀）G90G54G17G00Z100钻孔φ10（ 9.6 钻头） O1005 钻孔φ10（φ9.6 钻头）G90G54G17G00Z100 XO YO M03 S X38 Y48 Z-35 R5 Q2 F100 X-38 Y-48 X38 G83 X-52.287 Y0 Z-35 R5 Q2 F100 GOO Z100 M05 M30 XO YO M03 S600 Z5 X-86 G01 Z-8\-16\-24\-30 F100 G41 X-79 D5 G03 I-16 G40 G00 X-86 Z100 M05铰刀铰左侧φ O1006 φ10 铰刀铰左侧φ10H7 孔M30 G90G54G17G00Z100 X0Y0 M03S100 X-52.287 Z5 G83 X-52.287 Y0 Z-35 R5Q2 F100 G00 Z100 M05 M30O1008φ 铣刀倒φ O1008φ10 铣刀倒φ32 孔口 R3 圆弧G90G54G17G00Z100 M03 S Z5 X-86 #1=0 #2=3 #3=14 N10 #4=#3-#2*cos[#1] #5=#2*sin[#1]-#2 G01 Z5 #5 G03 I-#4 #1=#1+1 IF[#1 LE 90] GOTO 10 G00 Z100 M05 M30O1001 攻丝 4-M10 G90G54G17G00Z100 M03 S80 X0Y0 Z5 G84 X38 Y48 Z-35 R5 Q5 F100 X-38 Y-48 X38 G00 Z5 M05O1009 铣中间凸台曲面 R5 球头铣刀G90G54G18G00Z100 M05 S #1=-24 G01 X21.21 Y[#1] G01 Z-8.79 F120 G03 X-21.21 Z-8.79 R30 IF [#1 LE 24] GOTO 10 #1=#1+0.5 GOO Z100 M05 M30参考文献[1] 汪红 李荣兵. 数控铣床加工教程. 北京：化学工业出版社，] 江洪. UG NX4 基础教程. 北京：机械工业出版社，] 王甫茂. 机械制造基础. 上海：上海交通大学出版社，2005. [4] 吕思科. 机械制图. 北京：北京理工大学出版社，] 艾兴. 切削用量简明手册. 北京：机械工业出版社，] 章富安.对我国数控技术发展的思考.中国机械工程，1999 [7] 顾京.数控加工编程与操作.北京：高等教育出版社，] 张德红.数控铣削加工技术.宜宾职业技术学院，2009 [9] 孟少农.机械加工工艺手册. 北京：机械工业出版社，1991 [10]邓建新，赵军主编.数控刀具材料选用手册.北京：机械工业出版社，2005 [11]徐宏海，谢富春主编.数控铣床.北京：化学工业出版社，2003 [12]赵刚主编.数控铣削编程与加工.北京：化学工业出版社，2007附录致谢这次毕业设计的完成，首先要感谢我的指导教师徐昆鹏老师，在毕业设计零 件仿真加工及其说明书编制过程中， 给予了精心的指导， 并讲解了各项专业要领， 提出了宝贵的专业意见。还要感谢曾经的任课教师杨印安、陆英、王正山、孙金 海、许大华、秋艳等教师，是他们让我学到了很多知识才使我的毕业设计能够按 期完成，感谢学校给予的支持和帮助，感谢同学们的无私帮助。同时要感谢在百 忙之中来参加我毕业答辩的评审老师们。 在做毕业设计的时候，有很多不懂的，或者说不精通的把，没办法，只能去 图书馆一些一些的自己找相关书籍，把一些理论上的东西有重新复习了边，从而 让自己做毕业设计的时候有思路，虽然到最后自己的毕业设计不是很好，但是我 花了时间、精力去完成这篇论文。 在此，在此由衷的感谢我的辅导老师徐昆鹏对我的帮助和辅导，谢谢你不耐 其烦的帮我讲解了一些东西，谢谢！
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