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★伺服连续模拉伸冲压演示↓↓1.凸凹模的维护凸凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原；有加垫或者移位的，要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀；更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度，应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模时，要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置入凹模面上，用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后，要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力，交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝，再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度降低。2.脱料板的维护脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时，先将凸模和脱料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧，应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板，位置是否正确），再做相应处理。固定板有压块的，要检查脱料背板上让位是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。3.模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙。调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。4.导向部位检查导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查脱料弹簧和顶料弹簧的状况，看是否断裂或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则，会对模具造成伤害或生产不顺畅。在冲压模具生产中，需要我们的模具人员做到细致耐心，仔细检查，才能提高模具寿命，从而提高生产效率，为模具企业节省成本。*来源：中国塑料模具网免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容！内容为作者个人观点，并不代表本公众号赞同其观点和对其真实性负责。☆长按以下二维码→识别二维码可快速关注【华南冲压行业联盟】公众号，加入全国最大冲压行业人脉圈（实名制会员通讯录3600多人）：☆有问题和冲压方面的需求请长按以下二维码添加冲压联盟发起人陈钦鹏微信号：☆点击【阅读原文】进入【冲压联盟服务平台】，跟全国各地的冲压达人一起交流吧^_^↓↓↓
冲压模具设计知识冲压模具设计知识(1)第一步:产品图的公差缩放缩放原理:由于产品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T0.5)大0.01~0.05第二步:产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.展开要点:步骤如下1:看懂产品图,想象出它的立体形状以及具体细节的形状(展开前的基本要求)2:弄清楚产品的材厚和材质3:具体展开计算1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2):用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的;因此,我们要想进行展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数为K,弯曲内半径为r,材料厚度为t,弯曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,,那么则有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.354):当2.0<r/t<=4时 k=0.35~0.405):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.304:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大于拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.552):当3.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.653):当6.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.704):当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.505):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.505:通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述6:产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,当t0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求.第三步:料带排样设计排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽芯弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工序:哪个在前,哪个在后,总共要多少工序,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理。排样设计:步骤如下1:确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边(成形的内边)如果图纸上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求应尽量让毛边留在里边,若成形更方便,也可留在外边.2:依据产品展开尺寸,粗略估算步距(PITCH=产品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令做出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案.具体注意以下几点:1):第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工序是否对前一工序已成形好的产生破坏作用,或者后一工序无法成形,冲子和入子强度是否足够2):第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工序成形之后能否继续平稳送到下一工序包括考虑浮升高度和连接带的位置及强度，浮升高度越低越好,一般不起过下模板厚度的1/2:因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式:1>:无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,2>:边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用于落料型排样中,3>:单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对产品条料的运送,一般适合切边型排样,4>:双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送更顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(t<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况5>:中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正销孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,连接带的选取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各个部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定. 确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求3):第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高4):第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5):第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本3:确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步。注意点:1)一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半2)在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极容易折断,当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲只能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG(光学研磨）加工.4:确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正,一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料模中.裁边的冲子形状有以下几种﹕a:这种冲子常用于落料模和厚材裁边中,定位精度低,它的长=步距,宽只要保证冲子强度即可,常取3.0~6.0b:这种冲子头部有一个3/4的圆弧(R常取0.3~0.6),它的长<=步距,目的裁边废料卡在里面,防止跳屑,常用于冲薄材高速模具c;这种冲子同B一样,是它的变羿,其中V形的作用用来卡住裁边废料防止翻转跳屑,它的角度为50°~70°d:这种冲子既裁边又兼落外形.这种台阶头部目的起导向作用,减少侧向力.5:预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样只需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度50°~70°,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量为3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4mm即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.6:导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品零件上的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么只得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落外形这种情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用?3.0~6.0)以便下一工序的定位。导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN几个导正孔.7:冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工序,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇形怪状,其展开图形状也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够；有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工序成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工序先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点﹕1):对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切。2):对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=%%P0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头。3):分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通研磨或线割加工。4):分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做大一点。5):对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75%%D处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不包括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观。6):注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割min圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变:其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R为多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.8:刀口镶块的(通常叫入子)大小设计制作:1)做入子的目的:其主要目的是方便维修:由于许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪里毛边偏大只需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫上相应厚度的垫片即可.如果不做入子,那么整个模板要折下来,再在刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模中,那些易崩裂的刀口和产品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修.不过,并不是所有的模具做入子,因为一做入子,模具的成本,将会增加1.5~3倍,因此具体情况还要看产品的要求精度以及生产批量和模具类型.下面简要说明要不要做入子的情况:1>高速精密冲床模具(冲速>150次/每分钟 ,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做2>普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子3>工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子2):刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做得太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口强度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作时,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适当取整数就可得到刀口入子的大小:对于薄材(T0.5),刀口常偏4~6mm,建义:取5.0。1>模板入子常用材料:夹板入子常用SKD11,脱板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,当大批量冲裁精密细小零件时(如端子)也可虑用双层结构钨钢WC形式(刀口为WC常取4~8mm,垫块为SKD11,其厚度=下模厚度-上层刀口厚度) ﹐注:冲子材料常用:SKD11,SKH9,当冲子过小时(如PG)也可用WC.2>下模入子和夹板入子为了防止装反,常进行倒C角处理:C角大小常取C1.0~3.0,脱板入子由于有吊耳存在,可防止装反,一般不倒C角;成形冲子有吊耳或压板槽的存在,也可防止装反,故常不倒C角,成形入子可倒C角。注:倒不倒C角,并没严格要求,由设计人员习惯决定,不过对于那些极容易误认为对称而实际不对称的零件必须倒C角处理3>模板入子在线割时,一般先打一穿线孔才能线割,所以在画模板框口和入子时要在冲子刀口封闭线内画一个?0.6~1.5穿线孔标识符﹐功能有两个:A>:这一穿线孔位置可供线切割参考:合理的话,加工人员就在该位置打出穿线孔,不合理,加工人员不一定在该处打穿线孔B>:另一个作用方便设计和组模人员检验和查询内孔和外形之间的相对位置关系以便发现错误,至于这一孔打在那个位置,由刀口大小而定:如果冲子刀口的最小宽度尺寸>10mm,那么就在离内孔边缘线5mm任一处打一穿线孔标识符减少线割面积,节约成本;如果<10mm就在内孔长宽最大处打一穿线孔标识符,尽量用钻床钻出穿线孔常为%%C3,如果最小宽度尺寸均<4mm,常用打孔机(同放电原理相同)打出穿线孔;如果<0.3,其刀口常采用镶拼式组合而成。4>模板入子之间距离的设定:两入子之间距离既不能太大也不能小,太大工站排得松散加长了模板尺寸,增加了材料成本;太小模板强度减弱,降低了模具寿命,通常两入子(包括成形入子)之间的距离至少要>1.5,如少于1.5:要么割通两入子连在一起,要么把这一工站排到下一工站去;有时还要考虑料带被抬起的平稳性该位置有必要安装导正浮升梢或顶料梢或浮升块时而该处有没有位置:如没位置,这一工站同样要排到下一工站去。5>模板冲子刀口入子加工间隙的确定:a:硬材和碎材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的5~7%,常取5%﹐如不锈钢SUS304-1/2H,3/4Hb:软材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的3~5%,常取4%如黄铜,磷铜,铝材,不锈钢301c:对于冲压材料厚度<=0.2时,其冲子刀口单边间隙常取0.01,因为再小时受到模具精度的限制d:间隙究竟放在冲子上还是刀口上呢?:对于冲孔,一般以凸模为基准,间隙放在刀口上,对于落料,一般以凹模为基准,间隙放在冲子上;在连续模中一般是冲产品以外的废料部分,相当冲孔,因此间隙放在刀口上,对于单边切断型,相当落料,其间隙放在刀口上,不过这种形式,也可以不放间隙;在冲孔落料复合模中,一般凸凹模,内外脱共享,因此存在间隙归属问题,一般以凹模(又叫母模)为基准,凸模(又叫公模)单边负多少.至于内外脱,其间隙一般以公母模来相配合.至于这个间隙要不要画出来因各厂习惯而羿:有的厂不画出来,冲子和刀口一样大,只是在刀口旁边加注解说明如:下模入子:单+0.01 T=25.0 SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑;而有的厂要求直接画出来,只须写刀口直线位落屑斜度冲子:单+0.0 L=50.5 SKD11下模入子:单+0.01 T=25.0SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑内外模共享:以外模为基准 内模单边-0.01公母模直线位各3.0B>:刀口直线位及落屑斜度:直线位过长和落屑斜度太小时,易出现堵料,直线位过短和落屑斜度太大,双削弱对刀口强度,因此必有一恰当的值,实践证明:对于t0.8时,刀口直线位取3.0,落屑斜度取1°;对于那些弱小的冲子,为了防止常断,其刀口常采取直接割斜度0.2°不留直线位且刀口常做双层结构,这样减小冲裁力。C>:入子(包括刀口入子,成形入子及冲子)内外形间隙的确定由于这些入子或冲子要直接装入模板或入子,因此存在要不要间隙问题,且这个间隙放在模板上还是入子外形上:为了画图的方便,一般都习惯把间隙放在模板上,并且这个间隙也不画出来,只是在加工注解栏里说明:如异形孔,单边正多少,有冲子圆孔要在旁边加代号,再在注解栏说明:如F:3-4.00(冲子孔,割单+0.007),下面就夹板脱板下模入子间隙进行说明:a:夹板仅仅起固定冲子或入子作用,因此它的间隙取得较大,这样便于装配,如果夹板做入子,入子外形与夹板的单边间隙通常取+0.005~0.01,不做入子,刀口冲子与成形冲子和夹板的单边间隙取+0.005~0.01.b:脱板起导向冲子和脱料作用,因此它的间隙取得较小,如果脱板做入子,入子外形与脱板的单边间隙通常取+0.003~0.005,不做入子,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙取+0.003~0.005.如果冲子与刀口之间的单边间隙>=0.02时,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙也可以取+0.005~0.01不过必须保证它的间隙<冲子与刀口的间隙.c:下模板为刀口板,在冲压过程中,冲子和入子存在摩擦力,在分模冲子往上走时,其入子受到一种向上的摩擦力,有一种向上的运行的趋势,为了防止入子带出模面,其入子与模板的单边间隙通常取0.0的紧配合,为了安全起见,下模入子常常还要压住:究竟要不要压与冲速和冲裁料厚有关,看情况而定.D>:下模入子要不要压住:分几种情况:a:对于高速冲床模具(如端子模),当冲速每分钟>150次时,下模入子在磨擦惯性力的作用下,极易跳出模面,因此端子模具常用导料板导向,同时起压住入子的作用,如果入子不够长,要把某方向拉长超过导料板底线0.5~1.0既可,特别对于那些镶拼式或双层式刀口,一定要把它压住,以防带出模面.导料板压不住时,可采用以下几种形式:图30-1的刀口入子,导料板都压住了0.5~1.0,成形入子一般不用压;注意导料板压裁边入子的位置:裁边的目的是用来粗定位,因此导料板要压到裁刀口的尾端线之间的间隙留0.02~0.04即可。
沖壓模具研討會连续冲压模具设计流程Department: NWInG CCD Stamping讲师: 谢干峰 7/17‘02ConfidentialPage:1Table of Contents沖壓模具研討會1.连续冲模的制作制程 1-1冲?型连续冲模设计?程 1-2含弯曲工程型连续冲模设计?程 2.冲压模具的工程规划 3.连续冲压加工的?条布置技术 4.连续冲压模具设计的基本技术 4-1?条布?设计 4-2冲头设计 4-3母模设计 4-4导?装置设计 4-5模座及导柱的选用 4-6?丝及定位销的配置 4-7脱?板的设计ConfidentialPage:21.连续冲模的制作制程(1)Plan(计划) Do(实施) Check(确认) Action(处置) (1)概?设计(2)模具设计 (1)部品准备(2)模具组? 合模试模 修模调整沖壓模具研討會1-1冲?型连续冲模设计?程: (1)制品图面检讨-制品的要求是否合?,制品的毛头及冲?面要求, 无指定R角的决定,被加工材的压延方向的影响, 外观质?的要求,冲?加工的限制. (2)图面资?的重组-依制品的尺寸公差决定加工目标值, 考虑制品的精?的重要决定?条的连接方式, 考虑制品及废?的收取及处?决定其冲?形状. (3)胚?形状布?-依连结部的宽?大小决定?宽及Pitch, 决定胚?形状的布置以达到较高的材??用?, 注意冲?加工时,?条连结部的变形现象.ConfidentialPage:31.连续冲模的制作制程(2)沖壓模具研討會(4)?刃形状的设计-?刃的形状应尽可能简单化,应避免引起跳屑 的形状,形状衔接处应减少,考虑冲头强?. (5)?条的布置-冲导引孔的下一工程应设计导引销(pilot), 考虑冲屑浮上及?条变形决定冲?形状的顺序, 重要的部份至少应在相邻的工站加工, ?条容?发生变形的工站应设失误检出. (6)模具组?图-必需标示模具高?,闭模高?及送?高?, 下死点与上模的位置关系要明确, 各元件的固定方式要朝?维护的原则考虑.ConfidentialPage:41.连续冲模的制作制程(3)沖壓模具研討會1-2含弯曲工程型连续冲模设计?程: (1)制品图面检讨-配合精?要求,有先弯曲再冲孔的需求吗? 弯曲部形状改善的检讨. (2)弯曲加工法的检讨-考虑采取上弯或下弯,决定?条的浮升?, 考虑弯曲的回弹?,检讨其防止或解决对策. (3)图面资?的重组-注意?条连结部与弯曲加工的关系(变形现象) (4)胚?尺寸的展开-胚?尺寸的展开(计算公式或经验值) (5)胚?形状布?-注意冲压加工时,?条连接部?可有变形的现象. (6)?刃形状的设计 (7)?条的布置 (8)模具组?图-弯曲部的逃角设计,必需考虑送?过程的安定性.ConfidentialPage:52.冲压模具的工程规划(1)沖壓模具研討會(1)配合制品的形状及精?要求选择适正的冲压加工法. (2)规划加工工程的顺序. (3)冲压加工制程条件及模具强?或刚性的检讨. (4)制品取出及废?排除的对策检讨. (5)模具调整性及维护保养??性的检讨. (6)考虑模具设计变?及工程追加的可能性. 2-1冲?加工的工程规划: (1)多孔同时加工精?较高,如模具强??足则应将工程分开. (2)冲?加工的优先级.ConfidentialPage:62.冲压模具的工程规划(1)沖壓模具研討會(3)细长槽孔与凸部的形状及尺寸加工限制(0.8t工程规划 (4)锐角突起部的先端R值必需大于0.25t. (5)细孔加工冲头要有导引以增强其刚性. (6)?条开始位置?宜跨在冲?部上,冲?形状?宜太单纯,防跳屑.ConfidentialPage:72.冲压模具的工程规划(2)2-2弯曲加工的工程规划: (1)破断面是弯曲部外侧时,?发生弯曲破?. (2)厚板弯曲时B/t沖壓模具研討會ConfidentialPage:83.连续冲压加工的?条布置技术(1)(1)冲?加工的分类 (A)外形冲? (B)孔(内形)冲?沖壓模具研討會(C)冲缺口(D)分断(E)?断(F)?缝(Slit)ConfidentialPage:93.连续冲压加工的?条布置技术(1)(2)外?加工的连结方式 (A)两侧系带法 (B)单侧系带法沖壓模具研討會(C)中央系带法(D)两侧系带桥带供用法ConfidentialPage:103.连续冲压加工的?条布置技术(2)3-1冲?加工的?条布置技术: (A)连续冲?加工的变化 (B)外?加工的?刃形状设计 (C)外?加工的衔接设计及对策 (D)冲?形状布置之冲屑对策沖壓模具研討會ConfidentialPage:113.连续冲压加工的?条布置技术(3)3-2弯曲加工的?条布置技术: (A)弯曲加工法检讨 (B)向上弯曲与向下弯曲加工的差异 (C)向上弯曲加工的对策 (D)弯曲加工的制品取出 (E)弯曲加工与送?高?沖壓模具研討會ConfidentialPage:124.连续冲压模具设计的基本技术(1)沖壓模具研討會4-1?条布?设计的基本: (A)工程设计的基本形式 (1)下?法(blanking) (2)外?法(outer cutting) (3)外?下?法 (B)连续冲?加工注意事项 (1)冲孔(内形)加工 (2)下?(外形)加工 (C)?条布置的设计原则-毛头方向,冲?制品的平坦?, 冲?面的限制,复杂形状的加工分割, 系带的设计,导引销的设计, 冲?形状与跳屑对策,材?的压延方向, 弯曲成形加工与回弹?为的对策, 是否需作遇折线的加工, 弯曲与冲?顺序检讨.ConfidentialPage:134.连续冲压模具设计的基本技术(2)4-2冲头设计与固定方式: (A)冲头依功能分三部份 (1)?刃部 (2)中间部 (3)柄部安装部(柄部)沖壓模具研討會中间部?刃部ConfidentialPage:144.连续冲压模具设计的基本技术(2)沖壓模具研討會(B)冲头设计的原则: (1)刃部断面形状较小时,应设计成阶梯形冲头. (2)决定冲头?刃部的长?-一般为断面大小的十倍. (3)计算冲头的座屈强?-欧?公式.断面惯矩 冲头直段部长? 无脱?板-1,有脱?板-2 圆形时 加工孔径(C)冲头的固定方式: 冲?? (1)直柄形状 (2)带肩形状 ?宜在同一模具,混用多种?同的固定方式弹性系数被加工材抗?强?ConfidentialPage:154.连续冲压模具设计的基本技术(3)4-3母模构造与形状设计: (A)母模依功能分三部份(1)肩部 (2)?动部 (3)调整部 (B)母模模块的保持方式: (1)整体型 (2)镶入型 (solid type) (insert type)沖壓模具研討會(3)窝座型 (socket type)(4)轭型 (yoke type)(C)分割镶件的基本原则及注意事项 (1)分割模块的外形采圆形及方形等单纯形状为宜. (2)分割轮?形状尽可能以直角分割. (3)分割模块应注?加工的难?,各分割块应能确实固定于模板内.ConfidentialPage:164.连续冲压模具设计的基本技术(4)沖壓模具研討會4-4模座与导柱导套的设计与选用: 一般将模座与导柱导套的组合叫模座组(die set unit),其目的为 (1)使模具?于固定在冲床上(2)使模具?于拆卸及对准容? (3)确保冲压加工时,冲头与母模的对准精?(alignment) (A)模座依导柱的配置形式及位置可区分为:(1)B型模座(后方型-back post type) -用于单工程模及小型冲模,作业方?,精?及刚性较差. (2)C型模座(中央型-center post type) -用于单工程模及小型冲模,作业方向受限制. (3)D型模座(对角型-diagonal post type) -单工程模及连续冲模均有使用,长??宜超过300mm, 否则精?会受影响.ConfidentialPage:174.连续冲压模具设计的基本技术(4)(4)F型精密模座(四柱型-four post type) -单工程模及连续冲模均有使用,主要用于精密冲模, 其精?最高.沖壓模具研討會(B)导柱固定于模座的方式: (1)压入式 (2)以压入凸缘固定 (3)以?丝固定--模板孔径约为导柱直径(D)-(0.003-0.005mm) (C)导套固定于模座的方式: (1)压入固定式(2)以树脂固定(gap=1.5-2.0mm,孔面要粗糙) (3)以止封剂固定(gap=0.01-0.03mm)(4)以凸缘固定 (5)以?丝固定ConfidentialPage:184.连续冲压模具设计的基本技术(5)沖壓模具研討會4-5导?装置与导引销设计: (A)导?块(stock guide)依其使用性质可区分为: (1)?宽方向的导?块-引导材?使宽?方向?产生偏移. (2)送?止规件-限制加工材?的推进位置. (3)挡销或定位板-限置二次加工的?条位置. (B)导引销是为?弥补送?装置(feeder)的精?限制: (1)导引销与导引孔的间隙有一致的标准数值, 如要得到较高的送?定位精?,间隙应用小些, 但太小会有带?现象.精密 一般ConfidentialPage:194.连续冲压模具设计的基本技术(5)(2)导引销的先端直线部建议为0.3t沖壓模具研討會被加工材板厚ConfidentialPage:204.连续冲压模具设计的基本技术(6)沖壓模具研討會4-6模板设计与?丝定位销的配置: (A)决定模板宽?及长?的因素: (1)模板宽?-被加工材?的宽?和锁紧?丝,弹簧等 安装所需的空间. (2)模板长?-由?条的布?长?决定. (B)?丝定位销的配置原则: (1)平衡的考?-采取直线式配置设计, ?丝采等间隔设计(约50mm-100mm) (2)尺寸及数目-定位销(Dowel pin)的直径(约8mm)应大于?丝, 定位销至少2支以上,?丝4支以上,并应作防呆. (3)其它原则-模具尺寸大时,模板中央加?丝,防模板翘曲. 依装卸性及加工性考??丝锁紧方向(向上或向下). 定位销?可靠近导柱导套附近.ConfidentialPage:214.连续冲压模具设计的基本技术(7)沖壓模具研討會4-7脱?板的设计: (A)脱?板的种类: (1)可动式脱?板的构造-模具构造较复杂,制作较困难. 细小冲头的刚性较高,加工噪音较大. (2)固定式脱?板的构造-模具构造较简?,?适宜冲?细小孔槽. (B)脱?板的间隙: ?论是可动式或固定式脱?板, 脱?板的间隙约为模具间隙的一半.ConfidentialPage:22TEST1.试说明含弯曲工程型连续冲模设计?程?(40%) 2.冲?加工的分类可分为那几种.(30%)沖壓模具研討會3.模座依导柱的配置形式及位置可区分为那四种?(30%)ConfidentialPage:23
五金冲压模具的概述冲压模具中文名称：冲压模具英文名称：stamping tool 定义：由金属和其他刚性材料制成的用于冲压成形的工具。其基本零部件包括凸模、凹模以及压边装臵。 应用学科：材料科学技术（一级学科）；材料科学技术基础（二级学科）；材料合成、制备与加工（二级学科）；塑性加工技术（二级学科）冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。根据工艺性质分类a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体。根据工序组合程度分类a.单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。依产品的加工方法分类东莞市拓步电子有限公司 电话：8 传真：8网址：http://www.wujinchongyajian.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。冲压模具术语基础知识1、卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。2、卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。3、拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。4、拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。5、胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。6、校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。起伏成形7、起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。8、弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。9、凿切 凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。10、深孔冲裁 深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。11、落料 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。12、缩口 缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。13、整形 整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。14、整修 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。东莞市拓步电子有限公司 电话：8 传真：8网址：http://www.wujinchongyajian.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳15、翻孔 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。16、翻边 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。17、拉深 拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。18、连续拉深 连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。19、变薄拉深 变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。20、反拉深 反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。21、差温拉深 差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。22、液压拉深 液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。23、压筋 压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。 模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮. 模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），东莞市拓步电子有限公司 电话：8 传真：8网址：http://www.wujinchongyajian.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配臵有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术 磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。 数控测量产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装臵、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。 模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。 高强度钢冲压模具当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型(EP) 润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的东莞市拓步电子有限公司 电话：8 传真：8网址：http://www.wujinchongyajian.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳价值已经减少，甚至失去市场。在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO高分子聚合物润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。 东莞市拓步电子有限公司 电话：8 传真：8网址：http://www.wujinchongyajian.com/客户主要服务区域：深圳 东莞 厂在东莞 销售中心在深圳
★冲压模具的概念冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。★冲压模具的结构介绍冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。 一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是：上模的模板有：上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）；下模的模板有：下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板；其它的比较不常用的模板：上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等； 一些模具零件有：上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等；下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等；标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等；非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；★冲压模具的编号冲压模具编号，一般是这样写的（举例）：工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH……RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001；如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明：一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 加工代号 模板 其它编号 中文名称U1U 上托板U2U 上垫脚UPU 上模座UBU 上垫板PHU 上夹板PPS 止挡板PSU 脱料板 DIE 下模板LBD 下垫板LPD 下模座B2D 下垫脚B1D 下托板 ★冲压常用材料及选用冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。1、具有良好的冲压成型性能对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。2、具有较高的表面质量材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。3、材料的厚度公差应符合国家标准因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。 编号 中文名称 UDE PS2 PH2 PHP UDP PSP AXD DPI － － － － 上模板 下脱料板 下夹板 夹板入块 上模板入块 脱料板入块 上模板入块 下模入块 － － － － M：铣床 G：磨床 GD：大磨床 WC：线切割 W/E：放电 Y：外发 HT：热处理 L：车床 D：摇臂钻床 ?PUN 冲头 ―－‖代替的表示这个编号不常见或很少用到冲压常用材料及选用1、冲压常用材料冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。2、冲压材料的合理选用冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。(1)按冲压件的使用要求合理选材所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。(2)按冲压工艺要求合理选材对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。 ①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的 盲目性。②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板( t>4mm)为热轧板，薄板（t<4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小，表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。)(3)按经济性要求合理选材所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。★冲压模具的分类冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模；工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用； 工程模：也称为―单工序模‖，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。连续模：也称―级进模‖，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。★弹簧的压缩量和计算在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。 弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。具体的压缩量如下表：颜色 100次 50万次 30万次 最大压缩量18% 20% 24%28%38%48%58% 16% 棕色弹簧 19.20% 21.60% 24% 绿色弹簧 25.60% 28.80% 32% 红色弹簧 32% 蓝色弹簧 40% 黄色弹簧 36% 45% 40% 50%最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。★实拍冷冲压模冷冲模结构图 具产品和
★冲压模具间隙值的确定冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算： 软材料：材料厚度t＜ 1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)tt = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)tt = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t硬材料 ：t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )tt = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )tt = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。 根据三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：c =( t – h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬， h 0／t愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。★冲压模具开发全过程冲压模具是怎么一步步加工出来的？一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，由设计主管确认以本部门的技术是否可以把该产品做出来。如果可以，那么就交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条（0.50mm）的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品一步一步的工序图样，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装 节省了许多时间。模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。★什么是冲头？冲头长度怎么计算？冲头长度怎么计算？首先，我们来研究一下什么是冲头？冲头在冲压模具里面起什么作用？冲头是指安装在夹板上的凸模，一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用，这些都可以简称为―冲头‖。冲孔的―冲头‖长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米； 90度折弯冲头的长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了，试模时根据需要再适当调整；其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度，计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。打段差的冲头长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+段差高度。这些只是死方法，实际应用时还要根据情况而定，这里就不一一讲解，等你对冲压模具了解的比较多一点以后自然就知道了。★复合模具，什么是复合模具？复合模是指在冲床的一次行程中，完成多个冲压工序的模具。可使用复合模结构的工序有：平面下料、落料、切断、折弯、成型、整型、拉伸、镦边、挤压、翻边等，可以按照实际情况需要灵活选用。一般可以选用4个工序以下，太多会使模具制造困难、模具强度下降、容易损坏，造成修模频率增加，模具成本上升。使用复合模生产，可以提高产品的精度，提高生产效率。举个例子：比如冲制一个垫圈，可以用两副模具分别冲孔、落料完成，冲孔是冲中间的孔，落料是将外形冲制出来；如果用一副模具一次完成，就是复合模具。单步模具中还有拉伸、切边等，只要一副模具一次完成两个或两个以上工步的就叫复合模。复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。下料或向上折弯复合模的结构：其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。 ★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗？今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包？建议这位同学再好好复习下什么是复合模？冲头长度怎么计算？把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。 也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少？当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。★冲压模具模板的材料和功能一般的冲压模具都是由：上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等―软料‖做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模；还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为―下模刀口‖)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。上、下垫板，垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。上、下夹板，上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。止挡板、脱料板等，止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条；或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的；脱料板一般厚度20～25mm。凹模、凸模，也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。。专业术语解释：挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为―软料‖，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。★冲压模具三视图冲压模具三视图，你懂吗？不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件？视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。例如：当一个物体摆在你的面前：1、从正面来看，得到的几何图形就称之为主视图；从后面看，得到的几何图形就称之为后视图；2、从正左边来看，得到的几何图形就称之为左视图；从正右边来看，得到的几何图形就称之为右视图；3、从上往下看，得到的几何图形就称之为俯视图，从下往上看，得到的几何图形就称之为仰视图；4、为了使图形表达的更准确，更能让人读懂，通俗易懂，有时候还需要画上剖视图、全剖视图、半剖视图、断面图等。剖视图，就是把它剖开，你看到的图形；全剖视图：就是全部剖开得到的图形；半剖视图，就是把它剖了一半（不是全部剖开），得到的几何图形；断面图，就是想象一下这个物体从这里断裂，然后把断裂以后你看到的视图用图形表达出来，这就是断面图。嘿嘿，我这样讲不知有没有把你弄糊涂呢？下面有一幅图，看一下相信你就能明白了： 你能把这几个视图所表达的几何体用三维的画法把它画出来吗？下面讲一下三视图。三视图的基本规律：长对正、宽平齐、高相等。长对正——主视图和俯视图的长度对正。宽相等——俯视图和左视图、右视图的宽度相等。高平齐——主视图、左视图、右视图的高平齐（相等）。下面这些资料是我在别的地方找的，希望能对你的学习有所帮助。其实这些概念不需要懂得很透彻，大概懂就行，这些毕竟是理论知识，理论知识是死的，懂得再多也没用。最重要的还是实践、实际能力，能看懂图、读懂图，能把一个几何物体用视图的方式表达出来，别人看了你的图之后能够清楚你要表达的是什么，这样就很不错了。模具设计做的就是这样的工作，把自己心里所想的用图纸表达出来，别人根据你画的图把零件加工出来，钳工师傅拿到这些零件以后，能够把模具组装起来、打出合格的样品出来就OK，★冲压模具常用材料冲压模具（也称五金模具）常用的冲压材料有：铝材：铝料，一般外观件用铝材的比较多，比如笔记本或上网本的键盘，其他的一些配件等； 镀锌板：就是在冷轧板表面镀上了锌层，俗称镀锌板。镀锌板有SECC、SGCC等，镀锌板防锈耐腐蚀。价钱比较高。通用板厚在0.4~3.2mm。其特点涂装性优越、耐指纹好、耐腐蚀性能好而且保持了冷轧板的加工性。一般机箱、下盖常用的厚度是0.80mm的SGCC材料。硬度中等，比铝材硬度稍高、比不锈钢稍软。SGCC材料比较硬，拉伸性能不是很好，如果用这个材料来拉伸的话，凹模和凸模必须要抛的很光很亮才行，要不然很容易就裂开、暗裂等。不锈钢：可以用来生产各种大小弹片、外观件，比如：台式电脑机箱后面插各种接口的弹片就是用不锈钢材料 然后通过冲压模具生产出来的。不锈钢的材料比较硬，有时候模具保养找不到垫片可以先用不锈钢材料来应急，冲不锈钢的这种模具冲头、刀口需要经常保养才能保证模具生产顺利。否则，就经常需要修模。哈哈。一般垫片都需要需要用点焊机把垫片点在零件上面，要不然下次拆模的时候掉了就比较麻烦。有的厂不允许使用垫片，这时候可以使用烧焊把它烧起来，烧好了之后再用磨床把所需要的尺寸研磨出来。常用的不锈钢材料有SUS301、SUS304等。SUS200系列（包括201、202等） SUS300系列（包括301、304、310S、321、316L等）和SUS400系列（包括409、410、420J1、420J2、430、436L、444等）麻口铁：马口铁？是不是有点晕？我当时听厂里的师傅说这是马口铁，我也错以为是―麻口铁‖了呢。错了。其实我也分不清楚，反正读音就是麻口铁。索性就认为它是麻口铁吧！麻口铁的延展性能比较好，硬度不高，比较软，一般比较复杂的曲面拉伸适合用麻口铁材料，不容易裂开。比如上盖。一些小弹片等。马口铁其中Sn是镀层，马口铁又叫镀锡铁马口铁是电镀锡薄钢板的俗称，英文缩写为SPTE，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。★节距定位是什么?什么是节距？节距定位又是指什么意思呢?节距，顾名思义，节就是指节制，―节距‖就是指控制距离。那么节距定位呢，就是通过控制距离来进行定位的意思。控制送料的距离，以免多送、误送，把模具打坏，或者生产出不良品。在冲压模具中，节距定位一般用在连续模。知道的人就会说：―废话，工程模哪有用节距定位的？‖呵呵。为什么只有连续模用到节距定位，而工程模却一般不用节距定位呢？那是因为一般工程模都是打料片的，料片大小、长宽都是差不多的，直接放到工程模里面打就是了，要不然也不会叫―工程模‖；当然，工程模也有自动送料的，一般都有送料机设置好的，冲床打一下，送料机就会把材料自动送过来。连续模一般都是有专门的自动送料机的，要不然怎么打？人工送料 因为有时候送不准确，造成产品报废率太高，而自动送料机就可以避免这个风险。况且也只有一般小厂才用人工送料，稍微大一点的厂，都是安排的有自动送料机的。人工只需要把材料按要求放置到自动送料机上，然后设置好就可以了。不过，自动送料机也未必那么准确，有时候也会有小小的误差，这时候节距定位就起到非常大的作用了。有人说―节距定位：就是两个定位针之间的距离。‖，想想对吗？其实这个说法并不是错误的，理论上讲是这样的。但是，两个定位针之间的距离又是什么呢？它是怎么算出来的呢？哈哈，这个问题太深奥了，你去找个专门做五金模具设计的师傅问一下吧。 下面我给一张图，简单讲下什么叫做节距定位。 其中蓝色的区域就叫做料带吧，然后过来有两个红色的圈，就是靠刀冲头所在的位置，关于靠刀冲头我在这里先不讲，下次有机会写博客了再跟大家讲吧。这次主要讨论的是节距定位，好了，接着说。这边有一个节距定位块，我们姑且就简称为节距定位吧，因为我们做模具中经常就这么说的，如―你把节距定位放哪儿去了？‖―去做一个节距定位吧。‖这里的节距定位就是指节距定位这个入块。节距定位通常安装在下模（哈哈，我又废话了，不安装在下模难道安装在上模吗？蠢。），料带一开始进来的地方，料带首先从连续模最开始的地方进来，然后冲两个孔（定位孔），接下来经过靠刀的地方（靠刀是什么？以后再讲。），经过靠刀的地方，在这里切边，把料带切掉一部分，然后通过节距定位把料带挡住，防止误送。注意到两个画红圈的地方没？那是什么呢？为什么要圈起来呢？想想吧。其中第一个红圈，那里有一个小缺口，为什么这个地方要留个缺呢？而不切成90°直角？想想吧。因为后面是什么？后面是节距定位啊。节距定位这里一般是做成直角的。想想，如果前面切边这里也是直角会怎么样？切边是直角，那么冲头也必然要做成直角，因为直角是个尖角，而一般冲头的料都很脆，虽然硬度很高（硬度越高的东西越脆，不知道我这个说法是否正确，可别误导了你哦！。 很脆，就容易崩掉，生产很多次以后，前面的那个小尖角说不定就没有了，这个时候切出来的还是90度吗？即使是90度，也会有很大的毛边，到了节距定位那里就定不准了，打出来的产品就会误差。。现在知道了吗？为什么那里会有个小缺口？节距定位那里与材料接触的地方需要保留尖角吗？当然需要啦！其他没用的地方都可以倒角，防止刮手，把手刮破。但是这个地方千万不能倒。一刀就失去节距定位的作用了，需要把它重新补焊起来，然后研磨出直角。如果你觉得它太尖，可以用锉刀稍稍的刮一下，但是千万别倒太大哦。因为送料机一般送料的力都是很大的，而且切边一般也只是切掉窄窄的一点，如果这里倒了角，料薄的话，说不定材料会直接越过节距定位冲到模具里面来，此时节距定位就没什么作用啦。一般像大点的连续模都是使用的两用销+节距定位入块，也就是节距定位那里是专门有一个入块，安装在靠刀、切边那里的，但是在模具比较小、材料比较薄的情况下，就不适用这样的结构了。想想为什么？一般在模具比较小、材料比较薄的时候，是用的压板来代替两用销的，因为料比较薄，使用压板送料相对好送些，两用销的话就比较麻烦。这种情况 一般可以用 压板+节距定位入块，或干脆就不要节距定位入块了，都有压板了，干嘛还有用节距定位入块呀？设计是不是吃了狗屎了，设计出这样的烂模具！哈哈哈。如果你设计一个小模具，用的是压板+节距定位入块形式，那么钳工师傅在组模的时候，一定会向上面这句一样骂你了。为什么我如此清楚呢？因为就有过这么一个傻设计设计了这么一套烂模具，然后我们的钳工同事就是这么骂的他、背后笑话他。。嘻嘻。直接使用压板怎么节距定位呢？是这样的。假如材料宽度是10毫米，切边切掉了两毫米，那么第一对压板之间的距离你可以设计为10毫米（当然要放间隙的，你可别这么傻哦），靠刀这里切边切掉了两毫米，那么第二对压板之间的距离（也就是切边之后）你就可以设计为8毫米，这样不就可以节距定位了吗。★冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修什么是跳废料？跳屑又是指什么？可能有些同学不懂，先讲下。跳废料和跳屑基本是一个意思，就是废料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，总之就是废料从刀口那里跳出来了。冲头把多余的废料切除，然后可能因为修模人员、设计人员、或产线人员的原因，导致本来已经切除的某些废料又从下模刀口处跳出来了，想想这是多么危险的一件事情。轻则报废几个产品，严重一点有可能打坏模具，非常严重的可能就要伤到人等等，想想真是太可怕了。做模具就是这样，因为做模具而不小心，失去手或者残疾的也不少。除非你做模具设计，或者其他。只要跟模具打交道，危险就无处不在！扯远了，下面来分析下冲压模具引起跳废料的原因，以及防御方法。（一）、引起跳废料（跳屑）的原因1、冲切废料或落料件外形的影响，外形过于简单、重量太轻，就很容易被冲头带上来；2、磁力原因，冲头、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因为研磨、冲击改变而带来的磁性等，都很容易把废料吸附上来，特别是与铁有关的材料，如马口铁、SECC、SGCC等，打这些材料的模具零件一定要注意退磁，否则模具就老是跳屑，老是需要人过去修模，这是多么烦心的一件事情；3、冲裁间隙的影响，间隙小或者间隙大都可能会使毛刺随着冲头返回模具表面，加工精度不够，加工误差的影响等。4、冲裁速度的影响，速度过快有可能会造成冲头与刀口内壁还有废料形成一个活塞，从而造成真空吸附的现象，即冲头把废料从下模刀口里面吸出来。这样你可以让设计在冲头中间挖个小孔，垫板上也要搞相应的槽，让空气流通就不会造成真空吸附了。或者把冲头的刃口搞成不一个平面，不是一个平面吸附的可能性就会小些，具体的如图： 5、切削油的选用与用量不当，油加多了，或者加的油太黏了，废料吸附在冲头上面掉不下去，导致跳屑；6、凹凸模刃口的锋利程度，太锋利，光亮带多而毛刺少，与刃口凹模避的摩擦力小，容易被冲头吸附；当然这种情况你只能想别的办法来修模具了，不可能把从刀口冲头上下手吧。7、冲头长度影响，一般我们说冲孔的―冲头‖长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米，只要符合这个长度就可以了，但是如果太长，料还没压住冲头就开始冲了，容易造成冲头刀口磨损，太短了呢？废料没有被完全冲到刀口下面的那个斜度或者小段差里面去，也容易跳上来。8、下模刀口的原因，因为下模刀口一般都是有斜度或者段差的，一般斜度是在3~5°，根据实际需要、模具强度综合考虑。研磨的太多，造成冲裁间隙加大，导致跳屑；9、其他原因，如：异物粘在材料上面被带入模具；10、如果冲头够大、强度够强的话，也可以在中间挖个孔，冲头屁股后面锁止付螺丝，止付螺丝+弹簧+顶料销，把废料顶下去，顶料销高出冲头表面一两个毫米就好了，太长了可能会把产品顶变形。11、也可以在冲头前面用502沾一点优力胶上去，或者烧一坨焊，焊个小点上去，当然这要冲头够大、烧焊技术够好才行，否则就把冲头烧坏了，对冲头强度有影响。 ★冲压模具拉伸件产品质量分析冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响最大，产品出现这两种问题是一定交不了货、必须要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。一、起皱材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比较好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。 氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也非常均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。 优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，必须更换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止起皱。压边力在试模的时候是需要做出相对调整的，一般设计出来都不会那么合理，都需要根据打出来的产品然后对压料筋的高度适当做出调整。压边力过大，将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大，会使材料壁部变薄，甚至拉裂；压边力过小，那么就不能有效地防止起皱。第二个问题是拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了材料的强度极限时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。影响产品拉裂的因素有：材料的拉伸性能，材料的直径和厚度，拉深系数，凹凸模的圆角半径，压边力，摩擦系数等。凹凸模的圆角半径太小，太尖，就容易把产品拉裂，一般用的修模方法就是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，实在不行了在生产的时候加油打也可以，特别是拉伸专用油，非常有效果。设计冲压模具的时候，可以在客户产品要求允许的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些设计不太懂，设计出来的拉伸模具，试模的时候开裂的很厉害，想累死钳工啊！修模修的烦死人了。拉伸时，采用必要的润滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得到改善。但必须注意，润滑剂只能涂在凹模的工作表面，而在凸模和材料接触的面千万不要润滑，因为凸模与毛胚表面间是属于有利摩擦，它可以防止材料滑动、拉裂以及变薄。★修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：首先得开料吧，不把材料开出来怎么进行下一步加工呢。开料，也就是指粗加工。一般一块模板必须先经过刨床大概刨平，然后再经过大水磨（磨床，也称为大磨床）粗磨、粗加工，留一定的余量（一般留50条余量，精度要求正负十条就可以了），然后需要热处理的就拿去热处理，热处理完毕了以后，在经过