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& & & 一个企业能否成功实施APS系统，其根本的决定因素是这个企业的整体信息化水平，具体的因素主要有：领导的重视，良好的基础数据，一个拥有生产管理咨询人员、软件开发人员以及项目管理人员的实施团队，当然还要有一套好的APS系统。
& & &领导的重视是为了提高管理执行力，一个信息化项目能够实施成功的关键往往是有没有领导的重视和支持，尤其是像APS这种对管理水平要求高，对执行力的要求也高的项目，领导的重视和权力支持是非常重要的，许多失败的信息化项目并不是因为项目本身的原因而失败，而是因为缺乏有力的行政支持，在实施推行中遇到了执行的困难，被一些非技术的因素所阻挠而最终失败。所以APS技术含量高就意味着更精细的管理要求，更精细的管理就意味着要有更准确的执行力，所以领导的重视是必不可少的。
& & & 良好的数据基础是必要条件，而数据是一个积累的过程，所以这也是一个企业信息化水平的实际体现，APS系统对数据的要求既要全面性，也要求准确性，数据的全面性体现在几大数据上，主要包括企业的产品结构（BOM），工艺流程（Flow/Routing），设备、物料、库存，这几项数据是企业生产管理的最主要关注点，是整个信息化的基础支撑，其它数据如企业订单、标准工时、车间日历等都是可以慢慢积累和改善的。
& & &数据的准确性体现在数据的动态性和实时更新性，一个企业的数据只有动态实时更新，才说明这些数据是有意义的，才是真实的数据，做出的排程计划才是准确可行的。国内目前的制造水平应该说普遍是偏低的，能够真正拥有以上所说的信息化的基础支撑的企业并不多，而又同时保证数据准确性的企业就更少了，这种现状也是造成了APS系统在国内实施效果差的直接原因。
& & & 一个拥有各类专家的项目团队是APS项目成功的保证。一个信息化项目实施的成功与否与实施团队的整体素质和能力直接相关，一个优秀的实施团队能够协调各方情况，包括生产管理的支持，信息技术的支持，实施策略的支持。对项目团队的要求高，是因为APS系统是一个需要涉及到生产管理全方面的系统，这也体现了生产计划的核心作用，在这个团队中，最重要的不是负责技术和实际配合实施的人员，而是熟知企业生产管理各方面的生产管理咨询人员，只有改善了管理，才能保证数据，保证了数据才能保证系统的上线，而系统上线后的执行还需要靠生产管理咨询人员进行协调配合，制定各种实施策略，以最终确保系统成功实施。
& & & 最后的条件是一套好的APS系统。企业实施信息化系统失败，很多是因为盲目套用了与自身的管理水平和管理方式不同的信息化系统，开始我说了，企业自身信息化水平是决定能否成功实施APS的根本因素，也就是说并不是所有的企业都在现有的状况下实施APS，前面所提到的几个条件都是基本条件，而最后这个条件则是在上面的基础之上，在满足了以上的条件之后，那么就可以对APS系统进行选型，选型的标准就是APS系统要能适应企业的生产模式，系统思想要体现企业的生产管理思想，我经常听一些客户朋友说起他们缺少什么就上了一套什么什么系统，其实上系统是有评判标准的，那就是企业和系统的互相适应性，既要软件适应企业，也要企业适应软件，有些软件在同行业的其它企业用得很好，但是在另一些企业却始终用不起来，这就是软件适应这个行业但未必适应这个行业的所有企业，每个企业都有自身的生产管理特点，所以不能盲目套用。
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&面对工业4.0智能制造的挑战，很多企业希望能够引进一个智能的系统，及时告诉我们什么时候该生产什么产品，在哪条产线哪台设备上生产，一次生产多少，如果现场出现异常或者需求出现变化，该如何快速调整，做出响应等等。
APS作为高级计划排程系统，要支持企业的哪些应用场景，才能应对企业日益常态化的多品种小批量的按单生产模式，提供企业竞争力和客户服务能力呢？
企业车间生产工艺流程中的瓶颈工序、特殊工序及工序之间的衔接是计划排产需要的重点。因此APS排程能精细到车间具体的工序级计划，且排程结果准确性95%以上，不需要人工调整或者较少人工调整即可指导直接生产。
企业在不同的车间，不同的工序，不同的时期资源利用的目标是多样的如：多台设备加工负载均衡、订单最快完工、相同产品连续生产、混流组合生产、工序间等待时间最小、资源优先度等等；APS系统能对资源进行最优化排程，满足企业的多目标组合利用资源的优化需求
企业的产品的制造BOM可能存在多个版本，根据客户的需求和价格等生成的不同订单，虽然对应同一种类产品，需要使用不同的工艺路线生产。APS排程时，根据订单对应的工艺路线进行排程，也能指定其中一种工艺路线排程。
既能满足单工序的分段式的排程，也能进行全工序的联合排程
考虑企业生产能力和现有产能负荷，进行订单的评审和交期评估；能够在快速回复客户交期，为意向订单提供可能的交货期，为已签订的订单提供承诺日及精确计划可承诺量（ATP），提供订单交期评估接口，方便ERP/OMS等外部系统调用。
通过模拟预排程，完成中长期的预测需求的管理及企业产能规划
当计划人员设置不同的策略和参数进行模拟试算或者对排出的计划进行调整重排时，手工计划无法比较多种计划策略的结果。APS需支持不同的版本计划之间的备份和还原，且能进行版本之间可视化的对比，方便计划人员计划对比差异，指导生产调整。
识别企业生产瓶颈，并辅助分析决策（如：工序委外、购置设备、产品组合优化）完成瓶颈优化
通过智能的计划排产得出中长期的计划指导物料采购计划的制定；工序级的排产考虑物料齐套的约束，同时计划驱动指导物料准备及物流配送。
通过智能的计划排产得出物料需求计划，并且参考物料库存水平进行物料欠料分析，工单欠料分析。
全自动智能快速排产，在较短时间范围内（如10分钟内）完成优化的可执行的计划结果，从根本上减少计划时间、减轻工作负荷，提高工作效率，同时避免人工计算的失误。
支持常见的正向排程、逆向排程、瓶颈排产；也能支持正向转逆向或逆向转正向的混合智能排程（如正转逆：正向排程后距交期较远则按交期倒推一天自动转逆向，避免过早完成生产造成库存积压；逆转正:按照订单交期逆排，若现有产能无法满足则自动转正向排程，实现JIT生产）
能灵活根据客户重要性、产品类别、订单数量、接单时间、订单紧迫程度及模糊条件（例如交期N天内）等自定义判断属性来定义订单的优先级，从而决定订单生产的先后顺序。
及时响应紧急插单，自动排程快速得出插单的生产计划及插单对计划的调整影响，且能保证已经锁定的计划保持不变
及时响应生产波动性如人员请假，设备故障，生产异常等等对计划的影响
考虑生产执行实绩，生产的延期或者提前完工对计划进行滚动排程，确保计划的准确性与可持续性。同时能支持T+N的计划模式：自动锁定区间内（如3D）的订单或者工作任务，确保不影响生产，支持T+N之后的计划可进行调整重排。
通过调整生产计划的开始或结束时间、调整设备的班次模型来安排加班等手工方式对排程结果进行微调
甘特图显示计划结果，并且能直接在甘特图上进行灵活的调整和分析排程结果；能根据企业用户的需求对甘特图显示进行配置。
支持B/S架构浏览计划结果，用户无需安装软件，通过浏览器快速查看计划排程结果、产能负荷、计划执行结果及订单计划
计划数据统一存储，多部门共享，多用户协同计划排产，减少计划人员线下现场的会议沟通；及时响应企业多层级计划的快速制定和同层级的计划协同调整。
支持自定义SQL方式快速生成统计报表，能提供OLAP数据分析功能报表，且能根据企业的需求自定义报表，辅助管理决策
关系数据库在企业应用非常普遍，技术成熟，APS需支持Oracle/Sql Server存储数据，方便与ERP/MES等系统集成交互，二次开发简单。
提供集成工具平台，通过Web Service/SQL方式与ERP/MES等系统实现无编码的高效的集成，形成一体化的计划体系。
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哪些企业不适合上APS以及实施APS的风险
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APS最重要属性是它有决策功能，它是否“聪明能干”，就看它决策好坏了，而它的决策直接关系到企业生产效率和效益。
APS经过十多年的蛰伏和修炼，不论是从技术角度还是市场角度已经逐步走向成熟。本文从APS属性的学术角度，分析了APS的一些特性，仅作为企业用户选型的参考思路。
一、APS的基本属性
APS（Advanced Planning and Scheduling 高级计划和排程）是一个比较年轻的工业软件。从软件的应用目的和目标来说，APS与其他的软件有很大的不同。比如，财务软件、进销存软件、客户资源管理软件等，主要是利用计算机运算速度快，数据存储、传递、演绎、纠错和交换方便，可以把人的很多工作实现“自动化”。这些软件没有决策功能，只会做我们让它做的事情，不会指挥人来做什么事情。
APS最重要的属性就是它有决策功能，它是否“聪明能干”，就看它的决策好坏了，而它的决策直接关系到企业的生产效率和效益。排程也就是排序。排程就是把企业的资源状况和将要应对的一组任务告诉APS，APS来回答该怎么办，谁（设备、人）来做？做什么？做多少？什么时间做？等等。
APS最初出现在一些流程型工业和专线生产环境。其实，在这些应用场合，APS一点儿也不比人聪明，但是它处理速度快，可以实现自动化，还不会出错。
生产计划调度的复杂程度主要由资源（Resources）、物料清单（BOM）、流程（Process）的情况决定的。比如说，一个厂把资源分为若干条生产线，专门生产若干种不同产品，排程很简单。但是，如果几百种产品混线生产，排程就复杂得多。如果再加上动态的资源（例如模具、工装、人员的约束和变量）、物料结构的复杂性以及特定的一些时间的约束，暂且不说优化的问题，仅仅是排出一个可执行的调度指令就变得异常复杂（生产调度员多么不容易！这也证明计算机太认真，丁是丁卯是卯；不像人那么灵活，有错误也没有关系，到现场再临时调整）。
在离散型制造业，呈现出多目标、多约束、动态随机的环境条件，企业生产计划调度是一个极其复杂的大系统问题。如果要应用于实际生产中，排程的困难远远不止像一个零件毛坯，经过车、铣、刨、磨的工序交接就完了。时间、空间、温度、物料的形态、交集、分散等等，具有非常多的约束条件。工序工艺的特定要求可以罗列出成千上万。排程中如果遇到相对重要的约束没有考虑进去，其结果就不可执行。不可能利用一种数学模型应对所有问题。这也就是APS要做到像ERP那样通用性几乎是不可能的。而ERP应用MRP/MRPII这一种方法来应对所有的工业企业计划问题，也恰恰是它在某些项目实施中引起失败的主要原因。
对于APS来说，应对企业千差万别的生产约束条件，能否具有非常强大的、灵活的建模方式是它的主要性能之一，这是解决排程是否可以执行，是否符合企业实际的方法。其次就是它的择优能力，也就是在无穷多的可执行方案中能否找到最优的那个。一般来说，找到一个可执行排程还不算非常难，可能用不了一秒钟。但要择优就太困难了。
排程结果的择优有两个方面的困难。企业的需求是多目标的，并且很多目标相互是矛盾的。比如，完成最多的订单又要缩短订单的生产周期就是矛盾的。择优需要人来决策。确定目标后，就是如何找到最好的工作排序了。排序在数学上就是排列组合。这可以用N！来表示。如果计算机每秒可处理1,000,000序列，我们每分钟最多只能处理11个结果排序。如果给定20个结果排序，找出最优解则需要77147年！实际上，我们排程的可执行解何止是成千上万！这就需要我们常常谈到的“优化算法”。
优化算法问题的探讨过于高深，生产企业根本就不想听，也无须多费口舌。企业用户就看结果。只需要说明的一点，优化算法的实现必须要一个强大的“优化引擎”，优化的过程需要时间，APS不可能在瞬间运算得到优化结果。这将使云计算平台大有作为。
有没有优化运算，直接的结果就是延迟订单数量是多是少？或者是潜在的20％产能是否挖掘出来。对生产企业来说，这有质的区别，可能正是企业上APS的初衷。
二、如何来选择APS
1、PK的方式
APS是一个优化的排程调度工具，归根结底，APS追求的是企业生产效率的提升，而不是替代人工排程。如何验证呢？对于APS用户来说，检验衡量的最简单的方法就是，拿出过去某一个月实际生产计划的历史数据，指定一个优化指标序列，让若干APS软件供应商排一下。可以提出一个目标序列，例如：第一满足订单最少延迟；第二满足最大设备使用率；第三满足最短订单生产周期等。企业只要给APS供应商提供统一的基本数据和必须的约束条件即可。有些数据（例如标准工时）不是十分准确也没有关系，差不多就行了。必要时，可以请APS供应商到生产现场调研。因为生产企业的计划调度专家已经非常有经验了，一看排程结果就能知道这个APS是否适合自己的企业应用，通过对比就知道各个供应商的结果有什么区别。让几家APS供应商PK，客户坐等结果再分析论证。
企业用户根据实际需求还可以提出一些苛刻的目标。比如，给出足够的订单，要求结果将一些相对瓶颈设备的使用率逼近100％；某些订单的生产周期不得超过多少天，等等。太简单的数据和需求就没有PK的意义了。即使这些目标不能实现，APS供应商也必须给出让人信服的原因。
排程结果是否符合并满足企业需求是选择APS最重要的条件，企业生产效率的提升主要依赖与此，同时这也是APS技术含量的体现。在可视界面上的其他需求（报表、甘特图等）都属于次要需求。
2、客户的适应能力
生产计划调度绝不是精度越高越好。理论上，APS可以实现排程到分秒不差，可以排到每一个人每个设备的每个动作。这只对自动化生产线有意义。
我国企业的管理水平参差不齐。不客气地说，很多工业企业的管理水平可能还达不到一百年前泰勒所在的年代。对于一些以农民工为主的工业企业，能把订单跟住，能够实现班组、工作中心级别的信息流和物质流的同步就非常不错了。所以，企业选择APS并不是越高级越好，可以选择比较经济实用的APS。
各个企业的生产现场管理的复杂性差距很大。有些企业，产品品种不多，专线生产，产品结构简单，设备资源很少，工艺简单，人工排程和APS排程的结果不会有太大差距。这种情况下，利用APS可以大大降低人工的工作强度，也能避免一些低级错误。这种企业也没有必要选择太昂贵的APS。
有些企业，具有明显的瓶颈设备（主资源）。不论是用APS或者是ERP中的MRP都能实现企业的需求。
有一点需要强调。精益管理是一个渐进的过程。一些企业目前管理水平只能适应比较粗的管理，采用功能简单的APS是可以的。但是，当企业管理水平提升以后，APS是否能够适应新的需求环境是必须要考虑的。
一个优秀的APS，应该体现先进的管理理念并将这一理念在系统运行过程得到贯彻实施。在APS的系统下运行，企业能够不断发现问题，不断解决问题，不断提高企业的管理水平。而这些要求的实现，应该由生产企业自行实施，而不是必须随时要软件供应商提供帮助。
3、是手工自动化？还是利用人工智慧？
在大型工业企业，生产计划调度专家是企业的宝贵财富。在多年的生产实践中，他们积累了大量的经验。这些经验绝不是用某些软件就能替代的。换句话说，如果软件系统不能吸收企业的专家经验（用专业一点的说法是：量化专家经验），那么，这个APS可能不会得到比这些专家更好的结果。
受到ERP解决方案模式的影响，国内外一些APS供应商根据工业企业普遍性的问题设计标准模板（标准化建模），再根据客户的需求做一些个性化的输出表格方面的外围开发。这种建模方式必须对生产现场需求和约束做出简化或者近似，同时很难吸收专家经验。从这一方面讲，不要指望APS有非常成熟的模板可以套用。相对ERP来说，APS的二次开发量应该多很多，企业调研也更加细致。尤其是，在软件系统中对于专家经验的量化工作得到体现。没有这些条件，APS的排程优化问题无从谈起。
企业多年形成的管理模式包括一些细节都是有其合理性的。APS必须适应企业并在原有基础不断改善；而不是企业适应APS，一开始就要求企业做出某种改变。比如，企业生产中的各种报表，APS应该完美地适应企业的习惯。这一点与ERP的实施非常不同。
三、关于APS展现形式
倒排和正排：
一些市场上的APS具有倒排和正排的选择功能。首先，这个不应该是用户需要选择的功能。软件爱怎么排都行，用户只关心结果。其次，理论和实践都已经证明，倒排（JIT）必须以足够的设备资源能力为前提，只有流水作业或者产能非常丰富的时候，倒排才是可选择的。优化排程目标是挖掘最大产能和降低成本。到底是采用正排？倒排？混合排？是“整体解决方案”确定的，而不是要客户选择的。
人工干预：
看到排程结果（甘特图）有些不满意的时候，局部拖动甘特图，试图对排程结果进行改善，并体现人工干预。在十年前，这个方法在欧美地区应用很多。这是因为，当时运筹学的成果还不能支持复杂生产现场的计划调度运算。现在，在欧美地区这个方法早就弃用了。能否支持全局优化是APS升级换代的一个标志。
1、甘特图拖动并立即重新排程，它的前提是排程运算必须非常快，否则人们三拖两拽就烦了。前面已经说过了，找出千千万万可执行解中的一个排程结果是容易的。例如有些算法只排出一个结果就结束了。在系统不会自动去寻找最优结果。所以，需要人工反复拖拽，期望找到比较满意的结果。
2、实际上，通常人工拖拽甘特图的方法一定是局部的优化，整体指标不一定有好处。只有在产能极大丰富的时候，才有可能同时得到全局的改善。
3、采用了智能化的软件工具，人工干预应该体现在“排兵布阵”，而不是“指挥单兵作战”。看到某个班组（设备）空闲或者哪个订单延迟，拖拽一下让他们提前作战，攻占了这个山头。但如果后续部队没有跟进是毫无意义的，或者是占了这个山头丢了那个山头。
人工干预应该体现在整体布局和目标上。例如，制定本阶段的排程优化目标序列；一些订单需要优先安排；把某些资源指定给某个对质量要求高的重要客户；安排定期维护计划；缩减和调整非瓶颈设备资源和人力，安排到瓶颈环节；供应链的改善等等。把你的需求和战略告诉APS，具体的安排由它来做并且达到你的要求，这才是需要的人工干预。
4、从软件供应商拓展市场的需要，一拖拽，呼啦啦出现一个新的排程结果，这的确好看。对于初次接触APS的人来说，非常有鼓动效果。但是，APS是一个优化排程工具，而不是游戏机。从技术实现角度，甘特图拖拽没有任何难度。关键的是当排程考虑到全局优化的时候，这样做没有实际意义。再说，人的视觉是有很大局限性的，当几百个订单甘特图呈现在眼前，如果产能已经很紧张了，拖拽的结果一定是顾此失彼。
四、APS仅仅是一个软件工具
企业生产管理是一个系统工程问题，从形式上看到的生产现场的计划调度问题是一种表象。解决企业生产管理难题只能从全系统的角度去分析去论证。千万不要以为上一个APS就能解决企业的生产计划调度难题，APS仅仅是一个工具，并且是必须在拥有了正确的整体解决方案后才能奏效的。
造成企业生产计划调度困惑的原因很多，影响的程度也不同。企业的管理体制机制、销售和市场的管理模式、供应链尤其是供应商的管理问题、库存管理、布局和环境问题、设备管理体制、工艺技术管理问题、人力资源管理机制、以及车间的生产管理模式，生产流程等等问题都会为计划调度带来困惑。对一个企业改善生产现场管理，首要的是对企业生产管理全面做一个科学诊断，找到问题的核心以及各种问题之间的关系。之后，才能根据企业的实际设计APS解决方案。这是APS真正的价值所在。与ERP等软件不同的是，APS必须适应企业现状，而不是相反。受传统的软件工具实施模式的影响，企业往往会忽视这个关键问题。企业诊断和咨询又是另外一个密切相关科学领域。
五、其他技术指标
——系统集成（接口）
企业的信息化构架应该以企业的核心业务为主，也就是应该从企业的生产计划调度的信息化为核心，并由此向外围扩展。遗憾的是，很多企业或多或少有了ERP、MES、PDM、CAPP等软件，恰恰在核心部分属于空白。无论现状怎么样，APS必须考虑好与其他软件的接口问题。
1、开放标准
2、模块设计
3、良好的应用编程接口(API)设计
4、分布式协议
5、整合机制
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进阶生产规划及排程系统 便是利用先进的信息科技及规划技术
APS系统前言
对于物料及产能规划与现场详细作业排程而言，企业常因无法确实掌握生产制造现场实际的产能状况及物料进货时程，而采取有单就接的接单政策与粗估产能的生产排程方式，但又在提高对顾客的服务水平及允诺交期的基本前提下，导致生产车间常以加班或外包来满足订单交期。此外，由于物料规划无法考虑产能的限制，又可能造成原料/零组件的采购计划无法配合生产计划，以致影响既定生产进度，而造成无法满足顾客交期或成本过高的恶性循环。也因此，无法达到快速响应顾客﹝Quick Response﹞的需求与有效益的可允订货数量/时间﹝Available-to-P ATP 或 Capable To P CTP﹞的目标。为了解决上述问题，一个能妥善、有效的规划企业资源﹝如机器、人员、工具、物料等﹞来满足顾客需求，达到最大产出量、瓶颈资源使用率最高及前置时间最短等生产策略，并能协助生产管理人员找出实际可行的企业信息应用系统已迫在眉睫。
随着信息科技的进步﹝信息处理速度与数据储存能力﹞，提升了规划技术的规划时间与规划效益，大幅提升了应用先进的规划技术解决生产排程问题的可行性。
APS—进阶生产规划及排程系统　便是利用先进的信息科技及规划技术，例如遗传算法﹝Genetic Algorithm﹞、限制理论﹝Theory of Constraints﹞、运筹学 ﹝Operations Research﹞、生产仿真﹝Simulation﹞及限制条件满足技术﹝Constraint Satisfaction Technique﹞等，在考虑企业资源﹝主要为物料与产能﹞限制条件与生产现场的控制与派工法则下，规划可行的物料需求计划与生产排程计划，以满足顾客需求及面对竞争激烈的市场。进阶生产规划及排程亦提供了what-if 的分析，可以让规划者快速结合生产信息﹝如订单、途程、存货、BOM与产能限制等﹞，作出平衡企业利益与顾客权益的最佳规划和决策。
APS系统定义
APS系统，又名高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，企业管理软件。是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。 当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束， 原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术，它的目标是寻找最好的解决方案。这种搜索技术是一种优化组合，它以模仿过程为基础。基因算法的基本思想是进化就是选择了最优种类。基因算法将应用在APS 上，以获得“最优”的解决方案。现在APS系统以将网络结构的APS主要是基于多层代理技术与制造内部的APS主要是基于模拟仿真结合起来，使得网络导向结构的APS解决制造同步化问题，模拟仿真APS的优化顺序器解决工厂的顺序冲突问题。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。
延伸定义：APS-MES精益制造管理系统是集合系统管理软件和多类硬件的综合, 它由一组共享数据的程序，通过布置在生产现场的专用设备，对原材料上线到成品入库的整个生产过程实时采集数据、控制和监控。它通过控制物料、仓库、设备、人员、品质、工艺、异常、流程指令和其他设施等工厂资源来提高生产效率。
APS系统系统特点
整体而言，APS 系统的功能特色可大致归纳为下列几点：
1. 同步规划
APS 系统的同步规划是指：根据企业所设定的目标﹝例如：最佳的顾客服务﹞，同时考虑企业的整体供给与需求状况，以进行企业的供给规划与需求规划。亦即进行需求规划时，须考虑整体的供给情形，而进行供给规划时亦应同时考虑全部需求的状况。APS 系统的同步规划能力，不但使得规划结果更具备合理性与可执行性，亦使企业能够真正达到供需平衡的目的。
2. 考虑企业资源限制下的最佳化规划
传统上，以MRP排程逻辑为主的生产规划与排程系统进行规划时，并未将企业的资源限制﹝例如：物料与产能? 工具、设备与加工作业﹞与企业目标﹝例如：最低生产成本与最短前置时间﹞纳入考虑，使其规划结果非但无法达到最佳化，甚至可能是不可行的。而APS系统则应用数学模式﹝例如线性规划﹞、网络模式或等先进的规划技术与方法，因此在进行生产规划时能够同时考虑到企业限制与目标，以拟定出一套可行且最佳效能的生产规划。
3.实时性规划
信息科技的发展使得生产相关数据能实时的取得﹝例如透过现场控制或MES系统﹞，而APS系统能够利用这些实时性数据，进行实时的规划﹝real-time planning﹞。另外，藉由最新信息科技快速的处理能力，使得规划人员能够实时且快速的处理类似物料供给延误、生产设备故障、紧急插单等例外事件。
APS系统应用范围
APS系统应用范围：制造型企业。由于APS的管理原理先进，它能更好更准确的产生ERP要求的各类计划。
APS系统发展趋势
社会的快速发展，人们对消费需求的特性已快速转向个性化消费，无论手机、电脑、汽车、眼镜、手表等等一切，都在追求着个性化与与众不同。而作为产品的制造企业，大批量的生产某一种产品已经跟不上时代的需求，而快速的制造多种类产品以满足客户需求已经成为企业立稳脚跟的核心竞争力，然而，企业规模越大，反应的敏捷性却也越低。
要想交货准时、生产过程顺畅，就必须对应建立精确的生产计划与即时的生产过程监控。 ERP将逐渐弱化为进销存+财务+后勤管理，生产管理将交由APS+MES负责，这是的大势所趋。APS是解决详细计划排程的根本方法。
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