|0微博Qzone微信X射线断层成像成为3D打印的质检监测利器X射线断层成像（X－Ray Computed Tomography）是一种影像诊断学的检查。这一技术曾被称为电脑轴切面断层影像（Computed Axial Tomography）。X射线断层成像是一种利用数位几何处理後重建的三维放射线影像。近几年来，断层摄影也到了微米的等级，而如今，国外将这一技术用到了金属3D打印产品的检测中。本期，小编与大家一起来看关于金属打印质量检测与监测的那些事儿，并领略国际上最前沿的检测技术是怎么样的。3D打印制品在制备和使用过程中，某些缺陷的产生和扩展是无法避免的。根据3D打印材料中缺陷形成的不同特征，根据《无损检测》杂志，上海材料研究所助理工程师凌松归纳出3D打印中产生缺陷的主要原因有两方面：① 材料特性导致的缺陷，它由材料特性导致的无法通过优化3D打印特征参数予以解决的缺陷，主要为气孔；② 特征参量导致的缺陷，即在3D打印中，由于工艺参数或设备等原因导致的缺陷，可以称之为特征参量导致的缺陷，主要有孔洞、翘曲变形、球化、存在未熔颗粒等。图片：粉末床选择性金属融化技术中的孔隙，来源：宾州大学图片：直接能量沉积金属打印过程中的孔隙，来源：宾州大学图片：材料特征导致的缺陷，来源：宾州大学据了解，在金属融化过程中，每个激光点创建了一个微型熔池，从粉末融化到冷却成为固体结构，光斑的大小以及功率带来的热量的大小决定了这个微型熔池的大小，从而影响着零件的微晶结构。图片：未完全融化材料导致的缺陷，来源：宾州大学为了融化粉末，必须有充足的激光能量被转移到材料中，以熔化中心区的粉末，从而创建完全致密的部分，但同时热量的传导超出了激光光斑周长，影响到周围的粉末。当激光后的区域温度下降，由于热传导的作用，微型熔池周围出现软化但不液化的粉粒。根据上海材料所凌松，无损检测的方法不仅仅局限于材料内部缺陷的检测与表征，还可实现材料的密度、弹性参数、孔隙率、残余应力分布以及其内部各种非连续性等方面的无损测试与表征；整个过程可实现快速、无损、原位的结果，对缩短材料的研发与生产周期和成本有积极意义。凌松对3D打印制品无损检测的展望如下：（1）3D打印的原材料检测3D打印的原材料为粉体或丝材，其形态与传统板材、棒材、锻件等有较大区别；因此，其理化特性的测试检验项目与传统减材加工技术的原材料有很大的不同，诸如力学性能、金相组织等项目无法进行。除化学成分分析外，粉体材料应着重关注其粒度、粒度分布、形貌及颗粒中的空隙等参量。（2）3D打印制品的超声检测例如在制备过程中使用超声检测来实时监控3D打印制品中残余应力的分布，防止其翘曲和开裂；在产品的研发阶段，使用超声检测结合数字计算机技术可以为制品提供其相应的密度、弹性参数、孔隙率，指导产品研发工艺的提高与升级，为制备出样品出更高质量的3D打印制品发挥出“灯塔”作用。由于3D打印材料晶界组织的微小化，必须对超声检测的相关条件进行提高和拓展，超声检测走向高频化和定量化的趋势将更加明显。（3）3D打印制品的射线检测射线检测对于复杂构件的检测有着天然的优势，基于这一点上，射线在3D打印制品的检测上必将承担更加重要的角色，未来，配合高分辨率的工业CT和DR技术，射线检测在3D打印的发展中将发挥更大的作用。在检测工艺上，需要充分结合样品的制造工艺，针对其特殊性构建出一套与之匹配的检测方法和体系。在使用和验收等级方面，需要考虑到其微观组织的特殊性，调整各个方面的验收参数。（4）3D打印材料微区的无损评估为了确保3D打印制品的可靠性，研究和制备过程中需要充分地分析3D打印制品的材料性能以及进一步了解材料微区的结构和性能、微区再结晶、Kirkendall空穴、成形过程内应力演化行为规律、内部组织形成规律、内部缺陷和损伤形成机理。因此，发展分辨率优于微米量级的微米、纳米尺度上的无损评估技术，进行材料微区的力学、电学、磁学和热学等特性的三维成像和评估，是声学和其它学科共同的任务。（5）3D打印制品的早期损伤评估3D打印制品的早期损伤评估也将是无损检测技术发展的一个方向，作为制造过程和状态预测的一部分，损伤评估技术直接影响到整个装备系统的安全运行。这就要求我们在现有的基础上开发出稳定性和灵敏度更高的仪器与设备，并实现远程评价。对于上述凌松提到的第5条中的早期损伤评估，即金属打印过程中质量控制，本站发表过金属打印过程中质量控制面面观。无疑，最好的质量控制是过程中控制，但是对于打印结果的检测仍是必不可少的。而令人头疼的问题是，现今的无损探伤检测技术对于金属3D打印结果来说，并不是万能的，一个显著的问题是对于比较简单的产品设计，现在的NDE方法是没问题的，但是随着产品的复杂化，现在的NDE方法遇到了极大的挑战。概括来说，当前NDE的局限性体现在－ 难以检测复杂设计－ 缺乏对关键缺陷类型和大小的定义－ 物理检测参考标准缺乏－ 缺乏书面检查程序－ 缺乏检测数据的概率统计据了解，对于金属增材制造的复杂性可以区分为五个层面：1 简单的零件、2 优化的零件、3 带有嵌入式设计的零件、4 为增材制造设计的零件、5 复杂的胞元结构零件。图：复杂的结构在这方面，宾州大学将现今的检测方式针对这五个层面的检测有效程度做了分析。我们可以看到在第5个层级上只有X射线显微CT（X－ray Micro CT）是有效的检测手段。图：各种检测方法相对于零件复杂性的可行性，来源：宾州大学为了达到对复杂零件的检测，宾州大学采取了计算机X射线断层成像（X－Ray Computed Tomography）检测技术，该技术不仅被用于打印零件的检测，还被用于后处理零件的检测。图：计算机X射线断层成像，来源：宾州大学图：计算机X射线断层成像用于热等静压后处理结果的检测，来源：宾州大学图：计算机X射线断层成像用于热等静压后处理结果的检测，来源：宾州大学图：计算机X射线断层成像用于复杂产品的检测，来源：宾州大学这其中，GE也将计算机X射线断层成像技术用于其著名的喷油嘴的检测中，从图片上我们可以看到经过热等静压的后处理工艺，GE改进了产品的内部晶体结构，并提高了产品的抗疲劳性能。图：GE喷油嘴的检测，来源：GE通过实现对复杂零件的检测，当前的增材制造行业有望将过程中加工参数与模型结构以及零件机械性能建立有效的相关性分析，随着材料特征数据库的建立，以及对加工过程中几何形状特征与重要的工艺变量之间关系的理解，小编认为我们将有望建立增材制造领域的知识专家系统，从而将金属增材制造推向另一个高度。参考资料：《无损检测》2016年第38卷第6期，作者：凌松，上海材料研究所助理工程师Summary of NDE of AM efforts in NASANondetestructive evaluation of additive manufacturing by NASA收藏320本文为OFweek公众号作者发布，不代表OFweek立场。如有侵权或其他问题，请联系举报。+关注文章页右侧位置300*250
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科技的进步、3D打印的兴起是否会使无损检测变得更加复杂、更加困难？
3D打印技术在航空领域的应用 图片来源：网络
制造业领域中，人们正逐步采用先进的增材制造技术来制造一些大型金属制件或者形状复杂的零部件，如航空领域就在利用这种技术制造飞机发动机上的零部件等。
那么，科技的进步是否会使得无损检测变得更加复杂、更加困难呢？
事实上，你很难回答说&不会&。
为了证明这点，作者将以一种新型工艺为例，并从一个无损检测技术人员的角度对其进行分析；当我分析结束后，希望你们能够较好的理解增材制造这种新工艺，对其形成自己的定义，并且理解这其中检测的复杂与困难程度。
3D打印技术在航空领域的应用 图片来源：网络
什么是增材制造？
增材制造技术，俗称3D打印技术，其主要是采用材料逐渐累加的方法制造实体零件的技术，相对于传统的材料去除-切削加工技术，是一种自下而上的制造方法。
近几年来，随着3D打印技术的普及化及商业化，越来越多的人了解到这种技术；利用这种技术，任何人都可能制造出任意形状的三维物体，当然，前提是你要先建立好三维数字模型。
3D打印技术根据成型原理及所适用的材料不同又可以划分为许多种不同的3D打印技术；其中，熔融沉积快速成型（FDM）技术是其中最具代表的一类。
FDM 3D打印技术在打印模型、原型制造、生产应用及科学教育方面都具有非常广泛的应用。该项技术在全世界范围内都得到了测试推广及应用，其成型原理相对较为简单，主要是利用电加热方式对热塑性工程塑料进行加热，熔融挤出并逐层堆积成型，最终形成打印制品。FDM 3D打印技术所使用的材料主要为热塑性的高分子丝状材料。
许多制造业领域还采用增材制造技术制作一些大型金属制件或者形状复杂的零部件；如果利用传统的方法，往往需要对大块金属进行加工，包括切割、车削等，极其耗费时间，采用增材制造技术不仅能够节省大量的加工时间，还能大幅提高加工效率，节省成本等。
电子束熔融技术 图片来源：Lean Quality Systems Inc.
电子束熔融技术：
前面已经提过，3D打印技术根据成型原理及所适用材料不同又可细分为不同的技术，除了熔融沉积快速成型技术外，另外一种3D打印技术&&电子束熔融技术（EBM），在航空航天领域中与原型开发相关的研究方面得到了广泛的应用。
该技术的原理主要是先利用CAD/CAM软件建立好三维数字模型，然后将零件的三维实体模型数据导入到电子束熔融设备中，在电子束熔融设备的工作舱内平铺一层微细金属粉末薄层，利用高能电子束经偏转聚焦后在焦点处产生高密度能量，使得被扫描到的金属粉末层在局部微小区域产生高温，导致金属微粒发生熔融，电子束连续扫描将使一个个微小的金属熔池相互配合并凝固，连接成线状和面状金属层，如此反复，层层堆积，最终形成打印制件。
新型工艺制作的制件的无损检测：
拉伸测试 图片来源：Lean Quality Systems Inc.
断裂韧度 图片来源：Lean Quality Systems Inc.
熔融沉积快速成型技术和电子束熔融技术虽然具有许多优势，但也为无损检测带来了新的挑战。因为工程师及设计者们都将这两种技术视为类似焊接过程的新工艺，并且将其想象成为一种流动的铸造过程，换句话说就是，这类技术都是每次利用&一滴&金属液体或者塑料来逐渐形成最终的制品。这也为有关工程部门带来了许多难题：
检测标准应该是以原材料还是制造工艺为基础？
倘若该打印制品需要满足一定的化学性能、力学性能及环境要求等，现有的哪些检测方法可以用于检测打印制品的不连续性和缺陷等？
是否会有全新的无损检测方法在生产过程中降低检测风险并形成持续的监督检查等？
目前，所有的原材料都可以采用无损检测方法和力学性能测试方法进行检测，并且都是在加工之前进行检测。而这只是对于这些原材料的验证；除此之外还有许多因素需要得到检测验证，例如焊接参数的检测等。
译自：qualitymag
来源：材料与测试
译者：vince
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& 【解析】无损检测在增材制造技术中应用的研究进展
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【解析】无损检测在增材制造技术中应用的研究进展
来源：南极熊&&&&作者：三的部落&&&&时间： 9:23:06
在传统的机械制造技术中，通常采用铸造进行复杂工件的生产，例如采用精密铸造或压力铸造。同时，随着锻造和模具成形技术的发展，其产品已经很难加工或者已经不可能制造出来。因此，工业发展迫切需要现有技术的重大改进或者新技术的出现，因而增材制造技术的出现便具有重要的意义。激光增材制造技术是增材制造技术中最具代表性的一类，按照其成形原理分类，最具有代表性的是激光选区融化(SLM)和激光金属直接成型(LMDF)技术，激光选区熔化技术的原理如图1所示。1.增材制造当前，增材制造技术已经成为工业生产中最有活力和前途的技术之一。与传统的机械制造技术采用减材方式相比，增材制造技术具有周期短、无模具、柔性高、不受材料和零件结构限制等一系列优点，在汽车、医疗、电子、军工、航天航空等领域得到了广泛应用。通过采用蜂窝、晶格或其它的复杂结构，还可以优化工件的重量和功能参数及减少壁厚等。对于所有的新技术而言，质量控制是一个非常关键的问题。目前为止，对于增材制造技术质量控制问题的研究还不够深入，而无损检测是提高增材制造质量控制水平的关键技术。本文对增材制造过程中的缺陷类型进行了总结，指出了增材制造过程中的无损检测技术需求，通过总结各种无损检测技术的优缺点得出了激光超声技术的应用潜力。2. 增材制造技术的缺陷类型&典型的增材制造工件如图2所示。增材制造按工艺过程可以分为原料、制备过程中、制备完成后和服役过程四个阶段，每个阶段中都可能存在不同类型的缺陷，需要检测的内容也不尽相同。原料中需要检测的主要内容包括粉末尺寸、颗粒形状和形态、物理化学性质和材料供应等，制备过程中主要的检测内容为应力状态、熔融状态、材料性能、零件扭曲、孔隙、残余应力(消除外力或不均匀的温度场等作用后仍留在物体内的自相平衡的内应力)、过熔深度和融合质量，制备完成后主要的检测对象为几何形状偏差、残余应力、产品各向异性、裂纹、气泡、夹杂、表面缺陷、孔簇、嵌入较深的缺陷和孔隙率(指块状材料中孔隙体积与材料在自然状态下总体积的百分比)，服役过程中形成的缺陷主要有表面缺陷、裂纹和变形。激光增材制造中几种典型的缺陷如图3所示。 其中，裂纹、气孔和孔簇等连续缺陷最为危险，这些缺陷通常存在于大部分工件中。相对于传统的锻造、铸造或模制零部件来说，增材制造工件的突出特点之一是其孔隙率更高。孔隙率的增加可能会降低零件的强度，局部的孔簇会导致服役中裂纹的形成，而微孔的存在通常决定了增材制造工件的动态性能(如疲劳)
。同时，由于部分区域的淬火引起局部金属偏析，导致在金属结晶过程中出现特定的应力应变状态。较高的残余应力会导致变形、几何尺寸变化和微裂纹的形成，因此应力状态是增材制造过程中重点检测的内容。3. 增材制造技术的无损检测需求&增材制造的工件通常是一次性的，并且制造成本极其昂贵，因此传统的破坏性试验通常无法用于增材制造工件的检测。同时，由于增材制造工件是一层层创建的，属性更加难以预测，这就对增材制造工件的质量检测提出了挑战。从某种意义上来说，无损检测可以在不破坏工件完整性和服务性能的条件下完成对工件的质量评估，可以满足增材制造工件的独特检验要求。&全过程检测要求将无损检测方法用于增材制造过程中熔融状态下金属材料的表征，这远比制备好的工件检测难度大，同时要求检测过程不能干涉增材制造的加工过程。增材制造设备和工艺中需采用改进的无损检测传感器和控制器以提高检测和控制能力，提供实时的可见性并调节制造环境。在沉积过程中的实时检测和材料性能的确定，需能够提高合格零件的生产，使得增材制造生产的零件可以直接用于安装。&为了提高增材制造的工件质量，可能需要对整个系统实行闭环过程控制，例如能够逐层监控零件并控制或减轻零件的扭曲和残余应力，同时为每个增材制造工件提供详细的生成记录。过程控制也可以扩展到制造之前的原料，并验证零件的微观结构、几何形状和质量。由于在制造过程中，工艺参数偏离其最佳值可能会导致所加工工件的服役性能恶化，所以需要通过无损检测结果对增材制造工艺参数进行评价，评价的主要参数例如：声发射方法计算的系统偏差和光学传感器来确定的熔池深度。针对材料的无损评价主要有五个方面的需求：原料无损检测、完成工件无损检测、缺陷影响监测、设计产品数据库和物理参数参考标准。原料无损检测，例如金属粉末尺寸、颗粒形状、微观结构、形态、化学成分分子和原子组成，这些参数需要被量化并最终评价其性能一致性；完成工件无损检测包括制造工件(无需进一步处理)和后处理工件(需进一步处理)，检测内容包括小尺寸孔隙、复杂工件几何形状和复杂的内部特征；缺陷影响，用无损检测方法对完成工件中缺陷类型、产生频率和尺寸进行表征，便于理解产品属性对于产品质量和性能的影响；设计产品数据库，一个微观结构数据库可以编译阐明过程结构与性能之间的关系，包括每个过程中收集的图片或者照片，例如输入材料特性、原位过程监测及制造和后处理后完成生成的特征等；物理参数参考标准，目前缺乏合适的全尺寸工件来评价增材过程中的无损检测方法的可行性，由于增材制造的零件几何形状复杂、有嵌入较深的缺陷、有不同的微观结构(均与锻造相比)，无损检测必须创建校验仪器的物理参考标准。 在增材制造过程中，需要对可能产生的缺陷进行实时监测，需要克服表面形貌和制备温度的影响，需要无损检测技术与制造过程进行集成而不影响增材制造工艺；加工完成的零件需要在验收阶段和使用寿命期间进行评估，确定其服役性能。此外，在零件的整个生命周期中，需要表征材料的微结构和形态，对原子和分子进行精细测量，表征内部应力状态等。总之，及时可靠的检测不同性质的缺陷和监测这些缺陷如何发展对于增材制造工艺具有重要的意义。因此，采用无损检测方法需要满足材料、设计以及测试需求，能够用于材料的全寿命周期，包括制造过程中优化、实施过程检测、生产后的质量验收以及服役过程中的质量监测。因此，增材制造的各个阶段对于无损检测都有明确的需求。&4. 增材制造技术中无损检测技术的发展&目前在无损检测方面的技术主要包括：计算机断层扫描、渗透测试、涡流检测、超声检测和红外相机测量。如图4所示是一种采用声发射方式监测3D打印的实验系统。X射线检测在工业上有着广泛的应用，无疑可以用来检测增材制造零件的孔隙率、尺寸误差和其他缺陷。X射线入射角直接影响检测缺陷的大小和形状，可以显示小于2%的样品厚度的缺陷。计算机断层扫描可以对所有样品进行检测，而超声检测和渗透检测是针对工件表面。X射线计算机断层扫描具有检测内部缺陷和内部特征的能力，可检测封闭孔和高密度夹杂物。同时，计算机断层扫描检测技术也具有一定的局限性，例如X射线的容积效应明显。同时，由于不能检测到垂直于X射线束的裂纹，导致其不能可靠的检测缺陷。总体而言，X射线计算机断层扫描是一种强大的对增材制成品进行无损检测的技术，使得描述材料的结构、形状分布和缺陷的定量尺寸成为可能。&增材制造的一个突出特点是比传统的锻造、铸造或模具成型零件具有更高的孔隙率，在这些零件中呈现不规则的粗糙表面，使得检测表面缺陷的传统无损检测方法难以应用。渗透检测为表面检测技术，检测固体材料及其制件的表面与近表面缺陷，用于检测不经过加工和抛光的多孔或者粗糙工件，难度较大，测量位置较深的复杂的内部结构或者晶格结构，需要更新更灵敏的非接触无损检测方法。Dinwiddie等人采用红外相机揭示了增材制造过程中孔隙、未融合和外溅熔材等缺陷。他们开发的图像处理特殊算法可以定量描述孔隙率，但是没有具体说明可检测的最小缺陷尺寸。Gatto和Harris
用分辨率508像素/英寸的CMOS摄像头，安装在距离工作面135
mm的位置，在合成过程中，摄像头采取逐层拍照，然后通过专门开发的算法处理，获得各层几何参数，层照片可以确定孔隙的几何尺寸以及计算横截面的形状偏差等。这种方法的局限在于，一方面只能分析外部表面情况而无法检测内部，另一方面表面粗糙度会严重影响检测结果。&Guan等人采用EX1301迈克尔逊光学相干断层扫描系统评价选择性激光烧结的工件，其可以达到的三维图像的空间分辨率约为10
μm (相比之下X射线为50
μm)，同时可以检测中空、未粘合和表面粗糙度，如图5所示，但是这种方法无法检测大尺寸工件。Guan等人指出，光波的穿透深度取决于材料的吸收和反射特性，并且背反射光波的空间相干性和时间相干性会影响测量精度，所以该技术只能应用于非金属材料。这种方法与X射线计算机断层扫描具有相同的灵敏度，但是光学层析技术可以用于逐层生长的过程检测。&Rudlin等人研究了涡流、激光超声、激光成像方法用于增材制造过程的检测。实际上，以上三种方法，都尚未用于制造过程的检测，仅能用于制备后的人工缺陷检测，评估增材制造工件的近表面缺陷。激光热成像的原理是采用红外相机针对样品中激光加热的部分进行实时热成像，揭示样品断面激光加热的不均匀性，该方法检测表面以下的缺陷时灵敏度低，试验中只可靠地检测了一个直径为0.6毫米深度为0.2毫米的缺陷。在0.5
mm以上的深度条件下，涡流技术的检测灵敏度为0.4 mm，而当检测近表面缺陷时，激光超声和激光成像方法的灵敏度要低于0.2 mm
，如图6所示。&激光超声检测是一种可用于快速扫描的非接触检测方法，利用超声在金相截面上横向和纵向的速度不同，可以表征样品中超声波传播的各向异性，若采用激光激励干涉接收，波前参数可用于确定近表面缺陷的尺寸和深度，通常用于焊缝的缺陷识别以确保管道和轨道的完整性，目前采用激光超声检查金属样品粉末沉积的研究还较少。由于激光超声可以采用一个激光源产生强大的超声波脉冲，具有易于支配的波形和宽光谱范围，因此与压电激励相比，其空间分辨率高3~10倍。同时，因为激光诱导超声脉冲不存在振荡，并且脉冲持续时间比PZT缩短6~7倍，因此可以实现更高的分辨率和更高的灵敏度，盲区很小。目前，激光超声对于尺寸范围150~500
μm的不连续缺陷，检测深度可达700 μm，但是当深度超过300
μm灵敏度明显减小，激光超声用于增材制造产品的孔隙率和各向异性检测的研究还很少。总之，激光超声用于增材制造的无损检测展现了较大的潜力，但还需要与制造过程进行集成，考虑使用这种方法对增材制造过程进行逐层实时监测。&此外，残余应力的测定方法可以分为物理测定法和机械测定法，机械测定法通常是破坏性方法，例如切槽法钻孔法。可用于残余应力检测的无损检测方法主要有磁性法、X射线衍射法及超声波法等。其中，磁性法是根据铁磁体饱和过程中应力与磁化曲线之间的变化关系进行测定，在一定范围内使用；X射线法理论完善，但存在射线伤害并且仅能测定表面应力及对特定位置的晶格畸变难以测量，因此其应用受到很大限制；超声波法则是无损检测方法中最有发展前景的方法，具有快速、现场实测方便、既能测表面又能测内部残余应力等特点，尤其是激光超声技术具有更大的应用潜力。5. 增材制造无损检测技术的展望&无损检测在增材制造中的应用存在许多问题，无损表征需要描述的内容有小尺寸孔隙、固有缺陷、复杂几何尺寸和复杂的内部特征等，NASA还没有完全接受增材制造的一个主要原因是目前增材制造过程中仍缺乏足够的无损评价手段。&对于材料和产品缺陷，无损检测方法中的原位检测目前还不健全，例如对材料沉积和实时测量的高速成像，对不连续的热梯度、空隙和夹杂物的原位检测。此外，目前的控制方法，对于增材制造工件的微观结构等，无法实现传感器的反馈控制。若想解决应用中的这些问题，就必须使开发和实施原位无损检测技术，确保最大程度上检测材料缺陷。由无损检测方法测得的工艺参数可能包括在线传送、送粉密度、变形、残余应力、结构成分、吸收功率，裂纹和孔隙等。阻碍无损检测技术作为一种原位检测工具应用的难点在于：1) 快速融化和冷却，使得实时监测微小缺陷十分困难，2) 任何无损检测方法都必须维持增材制造环境所需的条件，如室内气压和激光保护安全系统，3) 大部分增材制造设备的设计不易于集成NDE传感器，必须采取预防措施确保无损检测传感器的插入不影响增材制造加工，4) 大多数增材制造设备无法开放控制。&总之，对增材制造技术的无损检测研究还有许多工作要做，增材制造技术本身缺陷的特征及形成机理还需要积累，针对这些缺陷的无损检测技术应用及增材制造设备和无损检测设备的集成都存在大量的问题需要研究。目前，增材制造设备存在的关键障碍是现有的无损检测方法和技术无法用于增材制造材料检测和制造过程中的零件检测，或者是无法用于原位检测。同时，采用传统的无损检测技术对增材制造完成的零件进行检测，仍然很具有挑战性。&&6. 结论&增材制造技术工艺过程的各个阶段都对无损检测提出了明确的要求，缺乏足够的无损检测手段是阻碍增材制造技术进一步广泛应用的关键原因。目前存在的主要问题，一方面是无损检测技术本身的应用局限性，另一方面是增材制造和无损检测设备的集成问题。&除了增材制造过程中可能存在的缺陷外，残余应力也是一个需要重点监测的对象。在众多的无损检测手段中，激光超声技术无论是对于残余应力的检测，还是对增材制造缺陷的检测都最具有应用潜力。&基金项目&山东省自然基金(ZR2017QEE002)；山东省创新型产业集群项目(2016ZDJQ0401)；国家安全生产重大事故防治关键技术科技项目()。作者：陈建伟，赵扬，巨阳，刘帅，马健 &&（南极熊）
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