与CNC机床如何集成，硬件集成选择，集成步骤，注意事项

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-06-28 00:55 标签： 软硬件集成
数控机床更换系统主板的过程中注意事项有哪些_百度知道
数控机床更换系统主板的过程中注意事项有哪些
我有更好的答案
什么系统？更换的是什么主板？
这个只是我们老师布置的作业，，应该是数控系统。。
采纳率：21%
型号要一样梯形图和参数要复制过来
就是一个题目啊！
首先你要先确定系统是什么系统，有的系统有PLC，有的只是集成电路板，有的只是更换下硬件就可以，有的需要调节参数，有的需要PLC调整，有的主板还有厂家密码的，有的你能换，有的你不能换，有的PLC不开放，你想复制也复制不下来，加密的
那注意的就多了，PLC参数都需要考出来，万一加密了，你杯具吧
你就给我几条注意事项咯！！！！
参考资料：
龙马数控售后服务部
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我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。【干货】工业机器人与CNC机床如何集成，硬件选择、集成步骤和注意事项！
先来看一个视频，机器人与机床的完美配合！
本文从硬件的选择、工业机器人与CNC数控机床的接口定义等方面，介绍了两者集成的步骤，同时介绍了集成上下料工作站的种类与注意事项。
1. 硬件选择
（1）工业机器人上下料工作站的组成
典型的工业机器人数控机床上下料工作站系统如图1所示。主要的组成部分包括工业机器人、数控机床、工件、抓取手爪、周边设备及系统控制器等。
选择工业机器人末端执行器应考虑夹取对象的形状与质量，本实例选择气动手爪，如图4所示，型号为HDS-20Y，控制手爪动作的电磁阀安装在MH6机器人本体上。若工件质量大，可选用液压手爪。
（3）PLC控制柜与安全防护装置的选择
2. CNC与机器人上下料工作站的接口
机器人上、下料时，需要与CNC进行信息交换、互相配合，才能有条不紊地工作。机器人上下料的工作流程如图7所示。
CNC与机器人上下料工作站PLC之间信号的传递路径如图8所示。CNC机床PLC与上下料工作站PLC之间进行信息交换，机器人控制系统与上下料工作站PLC之间进行信息交换。
CNC与机器人上下料工作站的接口信号如表1所示。上下料工作站PLC向CNC机床PLC发出指令，如“请求CNC开门”、“请求CNC关门”等，指令的执行由CNC机床PLC来完成。
机器人上下料工作站PLC的配置如表2所示，CNC与机器人上下料工作站的接口分配如表3所示。
3. CNC与机器人上下料工作站的接口电路设计
CNC机床PLC的输出接口为源型输出，而NJ PLC的输入接口必须接为漏型，所以CNC机床PLC的输出信号通过中间继电器进行过渡。CNC输出与NJ输入接线图如图9所示。CNC输入与NJ输出接线图如图10所示。
4. 注意事项
（3）装夹到位问题，有部分工件，在卡盘内部有一个硬限位，工件在装夹时，必须紧靠硬限位，加工出的零件才算合格，遇此类情况，建议选用特制气缸，含推紧压板，可以有效达到目的。
（4）主轴准停问题，有的工件在装夹时认方向，主轴需有主轴定向功能，才可以实现机器人上下料。
（5）切屑堆积问题，有部分数控车床不含废料回收系统，此时在技术协议或方案中需注明，要客户根据实际情况，定期清理切屑。
（6）断刀是车床上下料中最头痛的问题，如没有断刀检测，只有通过定时抽检来判断此现象，如断刀现象频繁，建议研究该项目的可行性。
本文是以工业机器人与数控车床集成工作站的情况介绍的，对于工业机器人与数控铣床、加工中心等集成工作站同样具有借鉴作用，其步骤与注意事项是大同小异的。
来源：《金属加工（冷加工）》，作者：威海职业学院韩鸿鸾，如有侵权，请联系删除
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数控机床行业六大发展趋势
& & & 1、多功能化& & & 配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削加工。数控系统实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。& & & 2、高速度、高精度化& & & 速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。& & & 3、智能化& & & 现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。& & & 4、数控编程自动化& & & 随着计算机应用技术的发展，目前CAD／CAM图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用CAD绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成NC零件加工程序，以实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，当前又出现了CAD／CAPP／CAM集成的全自动编程方式，它与CAD／CAM系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的CAPP数据库获得。& & & 5、可靠性最大化& & & 数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用&冗余&设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。& & & 6、控制系统小型化& & & 数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。&
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