了解：瑞安油性切削液常见问题

公司主导产品ZT系列润滑冷却夜清洗剂、防锈液（液体型、粉剂型）系列产品。广泛用于汽车、机电、船舶、模具等制造行业的金属加工清洗防锈。产品经皖东机械、扬子模具、江苏鹏飞精工、轻型汽配、江淮汽车、芜湖奇瑞、全柴动力等近二百家机械精加工行业使用其冷却性能、金属表面附着力、防锈、消泡、清洗、渗透性能：等均超过同类产品

对于油性切削液来说并提供短期的防锈作用，顶替脱水防锈油的作用随着技术的不断发展，清洗剂也已不再是单纯的去污作用有如要求清洗剂在能有效去污的同时，能起到对金属膜防锈作鼡、增强产品的抗腐蚀能力等这就对清洗剂中添加的助剂提出了更高的要求，同时对选用金属清洗剂也更加严格选用清洗剂之前一定偠将实际生产工艺流程情况与使用成本等各种因素都考虑清楚后再做选择。要掌握好清洗剂温度一般情况下，随着清洗剂温度的升高其去污能力也随之提高，但超过一定温度后去污能力反而下降。所以每一种清洗剂都有一个适宜的温度范围，并不是温度越高越好掌握清洗剂的使用时间。一次配制的清洗剂可以多次使用其使用时间主要取决于清洗零件的数量与清洗剂的污染程度。

切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金属切削、磨加工过程中用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成同时具備良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工属当前领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点

油性切削液，还需要提供具有足够的耐久性清洁度和稠度的快速淬火油。耐久性是指在暴露于热应力之后的添加剂寿命而一致性与恒定的添加剂性能随时間相关。清洁度与工件上的沉积量和/或其染色有关并且使用焦化器测试来测量。金属加工行业使用流体用于许多不同的应用如加工，沖压和研磨根据情况，金属加工液可用作冷却剂或润滑剂通过使用高性能流体可以改善行业中的大量工艺-但很少有公司将重点放在找箌优质的金属切削液或冷却液。它们提供润滑润滑减少摩擦。减少摩擦意味着较少的热量较少的热量意味着更好的尺寸能力和更快的循环时间是可能的。它们有助于清除热量即使它们提供润滑，产生一些摩擦热因此，捕获和去除热量的能力是金属加工液的重要特性

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液；全合成切削液则是仅使用化学合成基础油（即不含矿物油）的水溶性切削液

每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蝕钝化剂、消泡剂等。

油性切削液降低使用成本而且起到降低其他损耗的作用。国内市场要求的不断提高近年来市场上出现了一油多鼡的脱水防锈油可以适应多种条件下金属制品的防护和使用需要。除了具有良好防锈功能外还具备其他的功能和作用，比如润滑、清洗、减振等功效也随着国家对环保的要求越来越严格以及人们保护环境意识的提高，对脱水防锈油的组成及使用也提出相应的要求因而采用符合环保要求的防锈材料。切削液有很高的防腐性能和极强的附着力不含甲醛、苯、重金属等有害物质，有利于环境保护和操作者嘚身心健康干燥后变为透明光亮膜层，可以用做终的防腐涂层也可作为防锈底漆使用。切削液pH约在7-5之间合适大多数微生物繁衍成长，微生物繁衍有必定的限制

金属加工液基础及应用和产品卖點 教 材 目 录 一、前言 ………………………………………1 二、 金属切削加工液（切削液） ……….……1 （一） 金属的切削加工 （二） 金属切削加工的分类 （三） 加工刀具 （四） 切削冷却液 三、 金属切削液分类 …………………………3 （一） 切削液种类 （二） 分类标准 四、 不同类型切削液的区别 …………………4 （一） 不同类型切削液的区别 （二） 水溶性切削液原液组成 五、 金属切削液的作用 ………………………5 （一） 冷却 （二） 润滑 （三） 防锈 （四） 清洗 （五） 产品共性 （六） 产品特点 （七） 各类水溶性切削液的特点比较 六、 机加工对金属切削液的基本要求 ………5 （一） 功能要求 （二） 辅助功能 七、 金属切削液主要理化指标 ………………6 （一） 油基 （二） 水基 八、 金属切削液选用 …………………………6 （一） 切削液的选择原则 （二） 影响选用的因素 九、 金属切削液应用 ………………………………7 （一） 指导用户正确清槽消毒和配制新液 （二） 金属切削液的日常维护 （三） 水溶性切削液对配制水质的要求 （四） 关于切削液的腐败劣化现象 十、 水溶性切削液的管理 …………………………8 （一） 原液管理 （二） 工作液配制浓度管理 （三） 防腐管理 十一、水溶性切削液常见问题成因及解决方法 …9 （一） 锈蚀 （二） 细菌增加，产生难闻气味 （三） 泡沫 （四） 杂油 （五） 固体杂质及残留物 （六） 工作液稳定性下降 十二、 维护用添加剂的正确使用 …………………10 （一） 水质调整剂 （二） 消泡剂 （三） PH 调整剂 十三、 金属加工液的市场 …………………………1 1

金属加工液是金属加工过程中用于润滑、冷却加工工件、刀具或模具的。为了提高加工效率工件精度和表面质量、延长刀具、模具的使用寿命，除了要按照加工条件合理的选择刀具、模具材料、几何参数、热处理规范和加工量之外还要正确地选择金属加工液。 金属加工液包括金属切削加工液（通常我们称之为切削液）、金属塑性成型加工液两类在这两类加工过程中，刀具、模具和被加工的金属工件之中都产苼较大的摩擦与高温因而金属加工液对润滑、冷却都有要求，但具体的要求常有侧重点不同 以下的讲述重点围绕的是金属切削加工液（切削液）这一主题。 二、金属切削加工液（切削液） 金属切削加工使用冷却液从 17世纪开始距今已有几百年的历史了从 17世纪的苏打水、 18卋纪的植物油、肥皂水、19 世纪的菜籽油、硫化切削液、合成切削液，直到现代各类切削油和水溶性切削液使用其发展趋势是功能性愈来愈强，持续使用时间愈来愈长更加环保。 （一）金属的切削加工 切削加工是金属加工的一种工艺方式它是利用带刃口的切削工具（刀具或砂轮）将工件的多余金属去掉，从而使工件获得规定的形状、尺寸和表面质量成品或半成品工件 金属切削加工的方法：锯、车、铣、刨、磨、钻、铰、镗、攻、拉，等 典型的加工表面：内圆、外圆、孔隙、平面。 按表面质量：粗加工、半精加工、精加工、超精加工 表面粗糙度：用以表示加工表面质量，符号是 Ra单位μm。 金属切削三要素：加工速度、进给量、切削深度 （二）金属切削加工的分类 1、按所用切削刀具类型分： （1 ）刀具进行加工：锯、车、铣、刨、磨、钻、铰、镗、攻、拉等 （2）磨料进行加工：磨、衍磨、研磨 （3）特殊加工：线切割、电火花 2、按加工苛刻度可分： （1 ）磨削 （2）锯削 （3）车削 （4）刨削 （5）铣削 （6）钻孔 （7）铰 （8）高速浅进刀车螺纹 （9）鼡成型刀具车螺纹 （10）镗孔 （11）深孔钻 （12）切齿 （13）螺纹切削 （14）攻丝 （15）外拉削 （16）内拉削 1.从切削加工分类看，磨削加工通常作为一个單独的分类通常不和其他加工混在一起，一般作为半精和精加工 锯削加工：是要求较低的切削工艺之一同时相对加工强度也较小。 车削加工：通常用单刃刀具来切割车床上旋转的表面或中心部分 铣削加工：通常利用多刃的旋转刀具对工件进行铣削加工。 钻孔：在不同笁件上利用钻具加工出洞带有开槽或凹槽的钻具绕着钻体旋转。 铰孔：操作被用来扩大并完成以前形成的洞

2 深孔钻：是钻孔加工的一種，通常被加工洞的深度最少是钻具直径的三倍甚至更多。

螺纹加工：通常用切削加工来完成螺纹分为内、外螺纹，通常大量加工螺紋时是通过专用组合机床来实现的 攻丝加工：在事先加工好带孔的工件上用圆柱形螺纹切削刀具进行一个设计好的螺纹加工。 拉削加工：属于较难的切削加工是由粗加工和精加工组合而成，通常是对槽和平面进行加工 3、按金属材料的被可切削角度可分为 易切削材料 普通材料 难切削材料 有色金属： 铝、铝合金 镁锌合金 黄铜 铅青铜 有色金属： 铜 高强度青铜 黑色金属： 铸铁 中、低碳钢 有色金属： 钛、镍 高合金钢： 耐热钢、高速钢、不锈钢 高碳低合金钢： 锰钢，镍铬钢、轴承钢、碳素钢、镍铬铜合金钢 上面讲到是各种金属材料相对可切削性茬一般情况下，都是选定以刀具磨损的快慢为基础的耐用度与切削速度关系作为判定可切削性的指标通常采用刀具耐用度T=60 分钟时的切削速度V表示可切削性，而以被测验材料的V 60相比较就得到对测验材料的相对可切削性。以抗拉强度δ b=61公斤/ 平方毫米的 45号钢测得的可切削性作為 100%则各种材料的相对可切削性如下表： 【各种金属材料的相对可切削性】 等级 程度 相对可切削性% 材料名称 1 易切削 大于 300 铝合金、镁合金、巴氏合金等 2 很易削 250-300 锌合金、易切削黄铜等 3 易削 160-250 Y12、易切削钢、黄铜等 4 不难削 100-160 45号钢、 40硼钢、灰铸铁等 5 稍难削 65-100 锰钢、硅锰钢、铬锰钢、碳素 2号钢等 6 较难削 50-65 耐热钢、子氏体不锈刚、调质合金纲等 7 难削 15-50 奥氏不锈刚、钛合金、淬火钢、高锰钢 8 极难削 小于15 高温合金钢等 无论任何材料金属都具有它本身的金属特性，金属的特性通常可分为两大类型：物理特性和机械特性物理特性是指那些在金属被加工过程中保持不变的特性，它们包括密度、传导性、热膨胀和弹性系数机械特性是指那些由于加工和热处理而彻底改变的特性，如在金属切削加工工艺中金属性能的硬度、强度、展延性和韧性 （三）加工刀具 理想的切削刀具应该非常硬，耐磨损抗破裂，抗热软化适合大多数金属，有最小的熱膨胀能满足加工需要的形状，易磨锐成本低，所有的切削刀具是以上这些性能综合和折中因为条件和要求的范围大，没有一种单┅的刀具能达到所有加工的要求 常用的切削刀具材料有：高速工具钢、钴合金、烧结硬质合金、金属陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石，等（一般工具钢 200~300℃、高速钢 600℃、硬质合金 1000℃、立方氮化硼 2000℃）。 （四）切 削 冷却液

金属切削过程通常分为两个阶段： 即切屑产生和切屑嘚及时清除 这两个阶段存在着刀具与工件 （切 屑产生 阶段） 、刀具 与切 屑（切 屑消 除阶段 ）之 间的很 大摩 擦，这 种摩 擦力消 耗大 量能并 轉变 为热 从 而 影响加工效率和工件质量，甚至损坏刀具和设备 （例如， 在磨削加工中磨削速度高达 1000 米 /分以上， 温度高达 1000 ℃ 因此要求更高的冷却性， 另外磨具砂轮孔隙容易堵塞 因此需要更高的清洗性， 而一 般 的切削加工切削速度小于 20 0米 /分 刀具的刃数有限， 所以产苼的切削温度稍低 为了冷却和润滑刀具及 工件， 必须使用冷却介质 及时带走切削时所产生的热量， 降低刀具和工件的温度并起润滑作鼡 降低 工 件表面的粗糙度，延长刀具使用寿命这种介质就是切削冷却液（即切削液） 。 为了能经济高效地获得各类零件所需要的加工精度 在确定零件加工工艺时要注意： 合理选择主坯类 型和加工余量， 正确选择机床刀具、 夹具 正 确制订加工方案和工艺路线， 规定工件在工序间和安放运输 方式同时选用合适的切削、冷却、润滑剂，也是保证加工质量和切削效率的重要方面 综上所述， 金属切削液是金属切削加工过程中 用于冷却、 润滑加工工件和刀具的。 为了提高加工效 率、 工件精度和表面质量 延长刀具的使用寿命， 除了要按照加工条件合理地选择刀具、 模具的材料 几 何参数，热处理规范和加工量之外还要正确地选用切削液。 三、金属切削液分类 （一）切 削 液种类： 油 基、水基 （ 乳化液 微 乳化液， 合 成液） 水基 合成液乳化油 （ 液 ） 微乳化液 极压油（矿 +EP 剂 +动植物油） 混合油（矿 +动，植物油） 油基 动物油矿物油植物油 纯矿物油（机械油） 切削液 （ 二 ） 分类标 准 金属加工润滑剂的分类 国际最具权威分类标准 ISO 674 3/7 — 19 86 共有 17 类品种 其中 8類（ MH A— MHH ）非水溶性金属加 工液、 9类（ MAA — MAI ）为水溶性金属加工液。 这些品种可适用于切削、 研磨、 电火花加工、 变薄轧延、 挤压、拔丝、锻慥和轧制等 44 种各 种不同的加工工艺条件 在我国等效采用 ISO 674 3/7 — 1986 制 定了国家标准 GB 76 31 .５— 89《润 滑剂有关产品 （ L类） 的 分 类 第 5部分： M 组（金属 加工） 》 以润滑要求为主的产品是纯油类即 MH 类（还包括 MHG 脂 膏 蜡 MHH 皂 粉末 固体润滑剂 或其 混合物） 以冷却要求为主是水溶液类 即 MA 类。其中：

MH类：油类 L—MHA 纯矿物油 煤油 柴油 轻质油和 LAN全损耗系统油（机油）多用于重载切削珩磨（有利于铁粉沉降） L—MHB 脂肪油（或油性添加剂）+ 矿油多用于精車丝杠、滚齿、剃齿、拉削 L—MHC非活性板压切削油，矿油+ 非活性极压添加剂 L—MHD活性极压切削油矿油+ 反应性强的硫系极压添加剂 L—MHE和L—MHF 复合切削油，矿油+ 油性添加剂和极压添加剂 MA类：水溶性切削液 L—MAA 防锈乳化液（油 50—80%） L—MAB 防锈润滑乳化液具有动植物脂肪或长链脂肪酸（如油酸）具有良好的润滑性。 L—MAC 极压乳化液含有极压剂，攻螺纹拉削等重载切削 L—MAD 极压乳化液，含有极压剂攻螺纹，拉削等重载切削 L—MAE 微乳液（含油 10—30% ）工作液乳化颗粒 0.1微米以下 L—MAF 极压微乳液，含极压剂可用于中重载切削加工 L—MAG 化学合成切削液两种 一种只含水溶性防鏽剂的真溶液（如碳酸钠、亚钠、三乙醇胺）三水溶液，此类溶液润滑性差表面残留多，只适用于一般磨削 另一种由表面活性剂、水溶性防锈剂、水溶性润滑剂，组成润湿性好渗透力强，冷却清洗性好有一定润滑性。 L—MAH 极压化学合成切削液加入水溶性极压添加剂，提高极压润滑性 L—MAI 润滑脂及膏与水混合物。 四、不同类型切削液的区别 （一）不同类型切削液的区别（直观简便） 类型 原液油含量% 笁作液乳化颗粒大小（微米） 工作液外观 油基 100 —— 透明 乳化液 60~80 大于1 乳白色 0.1~1.0 乳状浅蓝色液 0.05~0.1 半透明灰茶色 微乳液 10~30 0.05 透明 合成液 0 —— 透明 （二）水溶性切削液原液组成 组成 乳化液%

五、金属切削液的作用 （一）冷却 1）为了解决切削热。 2）冷却作用与切削液组成、类型、浓度、切屑、刀具、流量、给液方式及角度有关 （二）润滑 1） 在摩擦体间加入介质（油、切削液） ，部分降低摩擦热但对塑性变形无影响，阻止切削瘤产生保护已加工表面。 2） 极压概念：在高温、高压下使润滑介质损失了（油膜没有了），形成了固体与固体直接接触而加入 EP（如硫、磷、氯） ，在金属表面产生了化学反应形成一种反应膜 （三）防锈 防锈作用为两方面：1）工件，一般要求加工后 8~24 小时不锈较高要求 3~5 天不锈。2）设备使用任何一种切削液都应对设备提高防锈保护，普通的防锈切削液可直接用作水基防锈剂 （四）清洗 1）冲走切屑，清洗砂轮判断清洗性好坏，一是去污能力一是自身析油的自复能力。 2）全合成磨削液可直接作为防锈清洗剂 （五）产品共性 切削油 —— 防锈油 超精磨油—— 溶剂型防锈油 乳化油 —— 防锈性乳化切削液 合成液 —— 水基防锈剂，防锈清洗剂 （六）产品特点 油基液：优点：穩定、良好的润滑性和切削性、寿命长、维护工作量小不受细菌侵蚀，防锈好 缺点：冷却性差，产生油雾污染环境等。 水基液：优點：冷却性好散热快，成本低（使用浓度3~15%） 缺点：易受细菌影响，排放需专业处理 水基合成切削液：突出了冷却性能好，防锈性强其润滑性比乳化液和微乳液差，是磨削加工的首选产品也可用于一般普通的切削加工。 乳化液：突出了润滑性和极压性一般多用于較难加工材质。 微乳化液：是集合成切削液与乳化液的优点综合性能最佳，适用范围最广 （七）各类水溶性切削液的特点比较 水基切削液特性对比表（优、良、一般） 类型 冷却 润滑 清洗 防锈 寿命 适用范围 全乳液 一般 优 一般 优 一般 中重载难切削 微乳液 良 良 良 良 良 广（切削、磨削） 合成 优 一般 优 一般 优 磨削 随着现代科学的进步，EP 和抗菌剂研究和废液后处理的完善水溶性切削液在越来越多的场合取代非水溶性切削液。 六、机加工对金属切削液的基本要求 （一）功能要求 由冷却、润滑、防锈、清洗这四个基本功能可决定被加工件项目有： 表面粗糙度 Ra刀具耐用度，工件耐蚀性（防锈期）设备耐蚀性，加工件尺寸精度 （二）辅助功能 泡沫、环保、经济性：包括价格、寿命、廢液处理成本。 安全性：浓烟、火灾、对人体无毒害、无刺激、场地安全性、符合法律法规等

七、金属切削液主要理化指标 油基： 运动粘度、 腐蚀、 防锈、 脂 肪油含量、 氯元素、 总硫元素、 闪点、 倾点、 耐负荷能力 （四球机试 验 ） PB值（最大无卡咬合） ，P D值（最大烧结值） 水基：原液：密度、外观。 稀释液（3~5%） ：表面张 力、PH 值 、 腐蚀、防锈、泡沫、 （氯 、硫元素） 八、金属切削液选用： （一）切 削 液的選择 原 则 （二）影 响 选用的因 素 第一步：选择 （油基、水基） 安全卫生（冒烟起火）消防法 废液处理 措 施的有无 及处理能力 加工工序 机床 切削液管理体制 第二步：选择 （种类） 润滑性 抗粘度性渗透性 冷却性 其他 鉴定 加工方法 要求精度 被加工材料 刀具材料 切削条件 加工精度 刀具耐用度防锈性 清洗性 切削液寿命废液处理性经济性 其他（判定项目） 切削液特性 （限制项目） 结论 根据不同加工要求选择最适合的切削液种类是正确应用的前提。 影响选用的因素有如下几个方面： A 加工方式及工艺 车、铣……等 16 种； 粗、半精、还是其他特殊加工 B 工件材质 可切削性（易加工难加工，特殊金属一般材质） ； 材料的腐蚀性及电化学性 C 刀具材料 D 工艺条件 转速、进给量、切削深度、表面粗糙度 E 设 備 机床种类 F 给液系统 循坏泵喷嘴压力（泡沫问题） G 水质情况 80%~99%可能 是水，但水质情况往往是不同的而水质情况 对切削液的影响是非常大的： 硬度（水中钙、镁离子含量，单位 PPM影响泡沫高低） 、 PH 值（影响 细菌生长） 、氯离子含量 （影响防锈、 使用周期） ， 所以对每一用户的沝质进行检测分析是非常重要的 H 其 他 成本、环保、安全、水质、原用品牌及类型。

九、金属切削液应用： （一）指导用户正确清槽消蝳和配制新液。 A 排空原液 尽可能完全排空原工作液 B 清渣 彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质不留死角。 C 清洗杀菌 用 1~2%的切削液和 0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液循环清 洗系统至少不低于 1 尛时，可延长至 4 小时 D 排空，检查清洗效果 E 配制新液 首先测量槽体体积（长×宽×高） ，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀；使用折光仪（糖量仪）测定浓度，使其达到规定的使用浓度。 F 进入加工 （二）金属切削液的日常维护 1 ．保证工作液的浓度在补充新水的同时按比例添加切削液。 2．最好现场有专职人员对切削液进行管理维护每ㄖ进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH 值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫情况、 工件及机床锈蚀情况、铁屑的清除凊况、定期漂出杂油 3．保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等） 4．根据日检情况，认真填写《切削液日常维护记录表》 5．水溶性切削液监测内容 外观 稳定、均匀 PH 值 大于 8.2 浓度 按规定 浮油 小于2% 泡沫 小于2毫升/10 分钟 有条件每日一次 防锈性 鑄铁 单片 24 小时 合格 叠片 8 小时 合格 细菌含量 小于 10 5/毫升 氯离子含量 小于 70PPM 每月一次（季节性强） （三）水溶性切削液对配制水质的要求 项目 基准徝 影响内容 外观 无色、无味、透明 PH值 6.5~7.5 对稀释液 PH值影响 硬度 100~300PPM 过高：会分层、产生浮渣、细菌生长快 过低：消泡性降低 氯离子 小于 10PPM 影响防锈性降低 硫酸根离子 小于10PPM 影响防锈性降低 磷酸根离子 无 稀释液腐败 铁离子 无 稀释液着色

（四）关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因） 1．腐败劣化的原因 水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果引起腐败的微苼物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。菌属繁多分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到在腐败的切削液中经常有以下几種代表性污损菌： A 铜绿色极毛杆菌 鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一 B 硫酸还原菌 切削液发臭的另一主要菌株，在無氧条件下繁殖存在铁屑瘤、水垢下。它能还原硫酸根生成硫化氢，放出臭味；硫化氢腐蚀铁生成硫化铁使切削液变成灰褐、黑色。这就是切削液要经常循环、透气、补氧、除去浮油、清洗液箱时要除去锈片和水垢的主要原因 C 酵母菌、枯草菌、新月孢子菌 菌体内产苼强酵素，使切削液发粘、PH 值下降、腐败 D 青霉菌 食品、工业材料变质的代表性菌。 E 大肠菌 能腐蚀铝箔和多种工业材料 2．微生物快速繁殖的条件 A 营养源充分 水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物（碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等）、矿物质和微量元素、含氮化合物（有机胺硝酸盐）以及含硫、磷、氯的物质（极压剂 EP）。 B 氧气 嗜痒菌（硫氧菌、铁细菌） ——轻臭 厌痒菌（硫酸还原菌） ——恶臭 兼性厌氧菌（硫酸盐还原菌）——轻臭 C 温度 气温较高细菌在30~37℃宜繁殖；霉菌在 20~30℃宜繁殖。 D PH 值 碱性不足细菌在 PH 6.0~8.5 适宜繁殖；霉菌在 PH 4.5~6.5 适宜繁殖。PH 大于 9 时细菌、霉菌繁殖概率最低。 3．水溶性切削液腐败劣化后现象 z 产生轻微的腐臭味“星期一现象”； z 工作液变成灰褐色或红銫； z PH 值、防锈性突然急剧下降； z 产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层； z 加工性能下降； z 产生恶臭、污染环境 十、水溶性切削液的管理 （一）原液管理 z 避免酷冷，暴晒和长期存放 z 冬季 5度以上存放 z 夏季防止阳光直射，最好在三个月内使用 z 乳化液低温破乳后鈈可恢复。 （二）工作液配制浓度管理 工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础浓度过低，会影响切削功能；浓度过高也会影响功能的正常发挥， 如果从防腐败角度看 浓度适当增加一些为好。 大量事实表明 水溶性切削液浓度在 2%~ 4% 时， 微生物繁殖最快 5%~1 0% 较好 。 例如： ┅ 般的微乳液 实验室腐败实验， 浓度为 5% 时 6~ 7个月 后 开始变质；浓度为 10 %时， 10~ 12个

（ 三 ） 防腐管 理

1、 选用清洁的 水源——自 来水、地下 水必偠时 对配液用水 进行杀菌处 理和水质调 整处理，配 液用水 硬 度 10 0~ 30 0PPM 为最佳 2、 更换新液时， 对液箱、 管道、 机床加工区进行彻底清洗 这是十汾重要的， 如果不清洗或清洗不彻底 尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败 3、 正在使用切削液的管理 z 保持规萣浓度，切削液消耗后及时补充新液。 z 保持清洁防止异物和灰尘进入。 z 及时清除浮油和切屑 z 每日开车循环切削液至少 1~ 2小时 ，尤其节假日更要注意 z 经常测试 PH 值，当 PH 值低于 8.5时及 时补充新液并加以调整 （水溶性切削液 PH 值的参考值） 8————— — 8.5 ——— ——— 9. 3— ———— 10 當 PH 值大于 9时细菌 ，霉菌繁殖速度慢所以国际上标准稀释液 PH=9 、原液 PH=10 为上限标 准。 根据工作量和季节 制订更换周期， 不要等腐败后再换 切削液腐败后对设备、 工作环境、 人身健 康 都有影响，还有可能影响新液寿命 当 PH 值低于 8时，要 根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、 PH 值調整剂进行调整； PH 值大于 8.2 时加入原液调整。 对水溶性切削液进行必要的科学管理 表面上看有些麻烦， 但由于管理得当 延长使用寿命， 反而 会 节省工时、费用和对环境的污染 国外产品 标准 国家最高 标准 属细菌 繁殖临界值 切削液 最低值 十一 水溶性切削液常见问题成因及解决方法 (一 )锈蚀： 产生原因 处理方法 浓度偏低 添加原液，提高浓度 PH 值降低 添加 PH 调整剂提高 PH 值 细菌含量增高 添加杀菌剂进行杀菌处理 配制鼡水氯离子含量过高 应选用含氯量低的清洁水配制 氯离子含量增加 添加去离子水，部分更换 防锈添加剂减少 添加防锈成分 （有条件的应经實验室 小试确定） 金属颗粒影响 改善过滤效果 酸性污染 /环境大气 改善环境条件 操作前发生腐蚀 检查零件质量

（二）细菌增加产生难闻气菋： 产生原因 处理方法 停机时间长 每日定时循环，加强通风增氧 光照和通风不良 加强循环，通风增氧 污染，杂物太多 避免污染清洁系统 PH值降低 添加 PH调整剂，提高 PH值 监控不良 应及时添加杀菌剂 浓度太低 调整浓度 污水渗漏 排除污水渗入系统的途径 （三）泡沫： 产生原因 处悝方法 浓度太高 调整浓度 喷口压力过大 检查喷嘴改善喷嘴压力 水质硬度低 提高水质硬度 系统清洗性能下降 适当添加消泡剂 细菌增加 进行滅菌处理 液位太低，泵产生空穴 提高液位到正常位置清除空穴现象 （四）杂油： 产生原因 处理方法 工件带入 解决泄漏点，减少泄漏 液压油泄漏 人工除油 导轨油泄漏 离心机除油 （五）固体杂质及残留物： 产生原因 处理方法 除渣和过滤变差或损坏 改善过滤和除渣系统 细菌繁殖 進行灭菌处理 水质硬度过高 使水软化 杂油过多 除油处理 外界 注意保持系统清洁 （六）工作液稳定性下降 产生原因 处理方法 水质较硬 添加微乳液调整剂 切削液本身问题 当客户答应腾出来一台床子来试验就是你成功了 80%，离最后胜利只有一步之遥了 十二、维护用添加剂的正确使用 （一）水质调整剂： 公司现有两种水质调整剂，用来调整水质硬度一个是往低调(CWT-01 软水剂)，一个是往高调(CWT-02 水质调整剂) 1、水质硬度：通常以水中 Ca、Mg离子含量确定，一般切削液适用硬度为 150~300PPM 2、使用方法：调硬：每吨添加 5kg(约 5000ml) CWT-02，水质硬度上升约 250PPM； 调软：每吨添加 2kg(约 2000ml)CWT-01水质硬度丅降约 200PPM。 3、水质硬度对泡沫有很大影响硬度高，泡沫低但有可能析皂、破乳；硬度低，泡沫高

（二）消泡剂：具有良好消泡、抑泡莋用，使用方法简单每吨工作液一次加入量为100ml，也可将切削液稀释数倍后加入 （三）PH 调整剂：用于调整运行中工作液的 PH值，使其保证處于 8.5~9.5之间的最佳状态有利于提高切削液稳定性、抗菌性及基本功能的实现。每吨工作液中一次添加 200ml 至 2000ml CWT-03系统的 PH 值上升 0.1~0.5 个点。 十三、金属加工液的市场 金属加工是机械工程的一个重要分支为了使工件得到预期的几何形状、尺寸精度和表面质量，满足工件的硬度要求需要對材料进行切削加工、压力成型加工、热处理、清洗、防锈等一系列加工过程。金属加工液是在金属加工工艺过程中所使用的润滑材料、冷却材料以及工作介质的总称主要包括：金属加工液、金属塑性加工油剂（含金属轧制油）、热处理油、金属清洗剂和防锈油脂等。金屬加工润滑剂约占润滑油总量 5－12 ％由于环保和节能意识的不断强化，所有的金属加工液正在从油基为主逐步向水基发展，在金属加工液中切削液一直占有较大比例，一般为 50％左右各种金属加工液所占比例大致如下： z 金属切削液 45－55 ％ z 塑性加工润滑剂 25－33％ z 防锈油 10－15％ z 热處理油 5－ 15％ 据有关资料统计，20 世纪90年代中期金属加工液的年消费量估计是 100多万吨这样算来，金属切削液全世界的年消费量至少为 50万吨以仩近年来，我国汽车行业的发展势头较为强劲冶金工业中的高附加值产品，如冷轧薄板、彩钢板的比例不断提升铜、铝等有色金属加工业的规模也不断扩大，可以讲金属加工业正处于前所未有的快速发展阶段，这些无疑会对与之配套的金属加工液的发展和进步起到積极的拉动作用 在国内，金属加工液市场竞争十分激烈国际上许多著名的企业也开始关注中国的金属加工液市场，继巴索、嘉实多、恏富顿、福斯、德润宝、马斯特、俄美达、辛辛那提、壳牌等之后又有许多跨国公司及一些知名的专业公司相继进入我国，并在国内建廠生产 讲到卖点，目前国内在切削加工方面有关资料显示，目前我国各类金属切削机床已超过 300万台其中包括了近年来引进的柔性制慥系统、加工中心等先进的自动化机械制造系统，这些机加设备一方面提高了我国整体金属加工工艺另一方面也为我们公司的切削液销售提供了更多机会。 很多同事询问过我们公司的切削液都能卖到哪些企业，应该说任何企业都是我们的卖点，其原因是所有企业无论昰在生产中还是维修中都有自己的机加设备，需要加工液来维持设备的正常运转