“熄灯生产，织造不断头” 瞧瞧山东华兴是如何跳出纺织做纺织，六年完成三级跳的？
“熄灯生产，织造不断头” 瞧瞧山东华兴是如何跳出纺织做纺织，六年完成三级跳的？
有人说，纺织是传统产业注定要沦落。而在山东省宁阳县一家有30多年历史的纺织企业，研发的纯壳聚糖纤维应用于“天宫一号”和“神州八号”并获得多国专利，还改造形成了国内首条智能化纺纱生产线系统，企业先后获得国家高新技术企业、中国航天事业合作伙伴、全国纺织工业劳动模范先进集体等多项荣誉。“开启生物医卫纺织品的蓝色之路。”企业掌舵者董事长胡广敏这样说，近年来，华兴集团一直在谋求转型升级之路，挑选新的纺织原料，2007年，企业锁定了以海洋生物质为基础的新材料领域，到海洋中去寻找“新丝路”，集团研发的特种功能布不仅应用于中国的航天领域，技术还获得了美日韩三国专利授权。跳出纺织做纺织六年完成三级跳不与粮棉争土地，不与石油争资源。在华兴集团海斯摩尔生物科技有限公司科技馆入口处，企业研发理念显得格外耀眼。“对于企业家来讲有句时髦话，‘转型怕转死，不转型等死’，我们考察过竹纤维、大豆蛋白纤维，最终选择了海斯摩尔。”胡广敏说，2007年对于纺织行业来说是特难熬的一年，面对劳动力紧缺、行业同质化等问题，集团一直在谋求转型升级之路，挑选新纺织原料。转型的课题被很快推上议事议程,棉纺属于材料中间环节，向上受棉花制约大，向下染整、制衣环节颇多。“许多老纺织企业转向下游做服装品牌，有做成功的但他们转型早，而且还在经历着竞争。”此时胡广敏心中已经酝酿“跳出纺织做纺织”的规划了，从挖人才到各地考察学习，最终锁定以海洋生物质为基础的新材料领域。在科技馆模拟车间，记者看到了用透明罐装起来的虾蟹壳。“这些都是壳聚糖纤维的原料。”胡广敏说，壳聚糖研究在国际上已有200年历史，被称为人体生命“第六要素”，但提取原料是深海鳕蟹壳，工艺特别复杂，国内乃至国际都难以将其产业化。“我们用了五年时间研究从普通虾蟹壳里提取壳聚糖，并试着研发生产线。”总工程师周家村说，2007年他被胡广敏“挖来”进行壳聚糖提取的研究，并注册公司“海斯摩尔”。从百孔、万孔喷丝板到十万孔，每一根纤维都包含着团队巨大的付出。溶解纺丝液、喷丝、微波干燥……如此全自动化、2000吨产量的生产线仅仅需要40多人，却申请国际、国内专利120余项。“我们设计了水刺、针刺、热风三条非织造布生产线，填补了国内外空白。”周家村说，几年间公司参与起草了壳聚糖纤维混纺针织、GB/T医用壳聚糖纤维等六项国家标准，壳聚糖纤维的概念也愈发响亮。从棉纺到新材料，再到整个产业应用，海斯摩尔用6年时间完成了这三级跳。目前公司与海嘉铭、日本丰田、德国利达等70余家企业建立生产合作，与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳等120余家企业建立产品开发合作，涉及航天军需、家用纺织、卫生用品等多个行业。传统纺纱智能改造新老业务共生共赢年产纺纱6000吨、占地10万平米的纺织车间，过去需要纺纱工500多名，如今只需75人。在华兴集团的生物新材料智能纺车间，记者见到了这条国内首条智能化纺纱生产线系统。“我们不仅要做强海斯摩尔纤维，还要开启产品及合作模式的创新,使公司从‘科技创新’到‘互联网+智能制造’的全新模式，传统产业与现代新兴产业互相支持，新老业务共生共赢。”胡广敏说，传统纺纱工艺流程工序多，并且各工序之间都是断开的，这为实现自动化、连续化生产带来了极大的困难。从2015年开始，公司决定对传统纺纱进行智能化改造，构建智能工厂，选用了国际先进的自动化和智能化设备，包括从前至后的输送线、检测设备、机械手、AGV搬送车等，并且要求设备供应商开放数据，利用各种连接装置及自动运输装置，将生产线全部进行连接。“大部分纺织企业都曾在某个生产环节引进国际先进设备，而我们是全线引进并改进，实现了生产工艺特色智能化系统自主开发。”智能纺科技有限公司总经理赵鸣说，生产线全程采用智能数控和传感技术，设备之间和设备与操作者之间进行软联，重点应用了特吕茨勒的T-Data系统、细纱品特单锭检测系统等，实现了工艺参数的在线监测和集中控制。工人可在监控室实时监控并联网调度，各工序之间运输轨道联接，几乎无人操作，达到了国际领先的“熄灯生产，织造不断头”状态。智能制造、物联网+、大数据以及云计算，这些名词不是偶然，而是社会发展的必然。“现在可以通过原料指标快速预算出产品质量水平，可以精准调整原料配比，降低原料成本。”胡广敏说，目前智能纺处于初步运行阶段，今后将进一步优化管控一体化系统，建立起各因素之间的关联，形成纵横交织的管理网络。发展模式不断得到外部认可，目前中船重工投资2.4亿元帮助集团进行传统纺纱智能化改造，世和基金投资2亿元用于医用生物质新材料及制品产业化项目建设。建宝塔型梯队打造全产业链“每一步转型都是一次发展理念的更新。”胡广敏说，在转型过程中，他始终紧盯纺织行业技术最前沿，先后聘请中国工程院季国标、蒋士成、姚穆3名院士担任技术顾问，聘请周家村担任总工程师，用事业和发展吸引人才专职或兼职加入科技创新中，目前公司拥有各类专业技术人员700余人，拥有省、市首席技师各2人，引进“两院”院士3人，长江学者1人，博士3人，硕士3人，形成了宝塔型人才梯队。为更好推动产业升级和结构调整，集团发挥以企业为主体、产学研互动、基于产业集群的行业联合研发平台优势，不但内部重视技术研发，外部与中科院、中检院、东华大学、韩国等30多家科研院所建立产学研结合，先后建成省级院士工作站、省级工程实验室等8个省级科研平台，被命名为国家壳聚糖生物质新材料研发生产基地，举办了中国工程院纯壳聚糖纤维产业化工程化前景专题研讨会、中国纺织行业高峰论坛，为产业发展提供了强有力的平台支撑。“目前我国在新材料领域还很落后，特别是生物纺织材料，这是未来科技发展的方向。”胡广敏说，从棉纺到新材料再到产业应用，海斯摩尔用6年时间完成三级跳，但目前主要输出产品还是原材料纤维。为此，企业规划了海斯摩尔科技园，决定以新材料为核心拓展上下游产业链产品开发。目前集团拥有千吨级壳聚糖纤维全流程、自动化的全套系统工程化装备；拥有国际、国内领先水平的微生物、化学、物理实验室；拥有经德国TUV公司认证达到万级医疗用标准的GMP纺丝车间；拥有全产业链产品开发所需制条、纺纱等后道精深加工设备及染色、织造、成品制作的合作工厂及商业运营机构。从原料提取到纺丝、短纤成条、纺纱、织造、染色、终端产品，能够形成完整的产业链。“只有纤维与产品、品牌创新叠加，才能提升中国纺织业整体水平。”胡广敏说，希望通过产业联盟，形成一个生物材料企业聚集的产业集群，真正走出一条纺织业的“蓝色之路”。（编辑整理自中华网山东频道）
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瞧瞧山东华兴是如何跳出纺织做纺织，六年完成三级跳的？
有人说，纺织是传统产业注定要沦落。而在山东省宁阳县一家有30多年历史的纺织企业，研发的纯壳聚糖纤维应用于“天宫一号”和“神州八号”并获得多国专利，还改造形成了国内首条智能化纺纱生产线系统，企业先后获得国家高新技术企业、中国航天事业合作伙伴、全国纺织工业劳动模范先进集体等多项荣誉。
“开启生物医卫纺织品的蓝色之路。”企业掌舵者董事长胡广敏这样说，近年来，华兴集团一直在谋求转型升级之路，挑选新的纺织原料，2007年，企业锁定了以海洋生物质为基础的新材料领域，到海洋中去寻找“新丝路”，集团研发的特种功能布不仅应用于中国的航天领域，技术还获得了美日韩三国专利授权。
跳出纺织做纺织六年完成三级跳
不与粮棉争土地，不与石油争资源。在华兴集团海斯摩尔生物科技有限公司科技馆入口处，企业研发理念显得格外耀眼。
“对于企业家来讲有句时髦话，‘转型怕转死，不转型等死’，我们考察过竹纤维、大豆蛋白纤维，最终选择了海斯摩尔。”胡广敏说，2007年对于纺织行业来说是特难熬的一年，面对劳动力紧缺、行业同质化等问题，集团一直在谋求转型升级之路，挑选新纺织原料。
转型的课题被很快推上议事议程,棉纺属于材料中间环节，向上受棉花制约大，向下染整、制衣环节颇多。“许多老纺织企业转向下游做服装品牌，有做成功的但他们转型早，而且还在经历着竞争。”此时胡广敏心中已经酝酿“跳出纺织做纺织”的规划了，从挖人才到各地考察学习，最终锁定以海洋生物质为基础的新材料领域。
在科技馆模拟车间，记者看到了用透明罐装起来的虾蟹壳。“这些都是壳聚糖纤维的原料。”胡广敏说，壳聚糖研究在国际上已有200年历史，被称为人体生命“第六要素”，但提取原料是深海鳕蟹壳，工艺特别复杂，国内乃至国际都难以将其产业化。
“我们用了五年时间研究从普通虾蟹壳里提取壳聚糖，并试着研发生产线。”总工程师周家村说，2007年他被胡广敏“挖来”进行壳聚糖提取的研究，并注册公司“海斯摩尔”。从百孔、万孔喷丝板到十万孔，每一根纤维都包含着团队巨大的付出。
溶解纺丝液、喷丝、微波干燥……如此全自动化、2000吨产量的生产线仅仅需要40多人，却申请国际、国内专利120余项。
“我们设计了水刺、针刺、热风三条非织造布生产线，填补了国内外空白。”周家村说，几年间公司参与起草了壳聚糖纤维混纺针织、GB/T医用壳聚糖纤维等六项国家标准，壳聚糖纤维的概念也愈发响亮。
从棉纺到新材料，再到整个产业应用，海斯摩尔用6年时间完成了这三级跳。目前公司与海嘉铭、日本丰田、德国利达等70余家企业建立生产合作，与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳等120余家企业建立产品开发合作，涉及航天军需、家用纺织、卫生用品等多个行业。
传统纺纱智能改造新老业务共生共赢
年产纺纱6000吨、占地10万平米的纺织车间，过去需要纺纱工500多名，如今只需75人。在华兴集团的生物新材料智能纺车间，记者见到了这条国内首条智能化纺纱生产线系统。
“我们不仅要做强海斯摩尔纤维，还要开启产品及合作模式的创新,使公司从‘科技创新’到‘互联网+智能制造’的全新模式，传统产业与现代新兴产业互相支持，新老业务共生共赢。”胡广敏说，传统纺纱工艺流程工序多，并且各工序之间都是断开的，这为实现自动化、连续化生产带来了极大的困难。从2015年开始，公司决定对传统纺纱进行智能化改造，构建智能工厂，选用了国际先进的自动化和智能化设备，包括从前至后的输送线、检测设备、机械手、AGV搬送车等，并且要求设备供应商开放数据，利用各种连接装置及自动运输装置，将生产线全部进行连接。
“大部分纺织企业都曾在某个生产环节引进国际先进设备，而我们是全线引进并改进，实现了生产工艺特色智能化系统自主开发。”
智能纺科技有限公司总经理赵鸣说，生产线全程采用智能数控和传感技术，设备之间和设备与操作者之间进行软联，重点应用了特吕茨勒的T-Data系统、细纱品特单锭检测系统等，实现了工艺参数的在线监测和集中控制。工人可在监控室实时监控并联网调度，各工序之间运输轨道联接，几乎无人操作，达到了国际领先的“熄灯生产，织造不断头”状态。
智能制造、物联网+、大数据以及云计算，这些名词不是偶然，而是社会发展的必然。“现在可以通过原料指标快速预算出产品质量水平，可以精准调整原料配比，降低原料成本。”胡广敏说，目前智能纺处于初步运行阶段，今后将进一步优化管控一体化系统，建立起各因素之间的关联，形成纵横交织的管理网络。发展模式不断得到外部认可，目前中船重工投资2.4亿元帮助集团进行传统纺纱智能化改造，世和基金投资2亿元用于医用生物质新材料及制品产业化项目建设。
建宝塔型梯队打造全产业链
“每一步转型都是一次发展理念的更新。”胡广敏说，在转型过程中，他始终紧盯纺织行业技术最前沿，先后聘请中国工程院季国标、蒋士成、姚穆3名院士担任技术顾问，聘请周家村担任总工程师，用事业和发展吸引人才专职或兼职加入科技创新中，目前公司拥有各类专业技术人员700余人，拥有省、市首席技师各2人，引进“两院”院士3人，长江学者1人，博士3人，硕士3人，形成了宝塔型人才梯队。
为更好推动产业升级和结构调整，集团发挥以企业为主体、产学研互动、基于产业集群的行业联合研发平台优势，不但内部重视技术研发，外部与中科院、中检院、东华大学、韩国等30多家科研院所建立产学研结合，先后建成省级院士工作站、省级工程实验室等8个省级科研平台，被命名为国家壳聚糖生物质新材料研发生产基地，举办了中国工程院纯壳聚糖纤维产业化工程化前景专题研讨会、中国纺织行业高峰论坛，为产业发展提供了强有力的平台支撑。
“目前我国在新材料领域还很落后，特别是生物纺织材料，这是未来科技发展的方向。”胡广敏说，从棉纺到新材料再到产业应用，海斯摩尔用6年时间完成三级跳，但目前主要输出产品还是原材料纤维。
为此，企业规划了海斯摩尔科技园，决定以新材料为核心拓展上下游产业链产品开发。目前集团拥有千吨级壳聚糖纤维全流程、自动化的全套系统工程化装备；拥有国际、国内领先水平的微生物、化学、物理实验室；拥有经德国TUV公司认证达到万级医疗用标准的GMP纺丝车间；拥有全产业链产品开发所需制条、纺纱等后道精深加工设备及染色、织造、成品制作的合作工厂及商业运营机构。从原料提取到纺丝、短纤成条、纺纱、织造、染色、终端产品，能够形成完整的产业链。
“只有纤维与产品、品牌创新叠加，才能提升中国纺织业整体水平。”胡广敏说，希望通过产业联盟，形成一个生物材料企业聚集的产业集群，真正走出一条纺织业的“蓝色之路”。
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