硅片多线切割技术详解
硅片多线切割技术详解
时间： 15:41
来源：力凯科技
& &&是半导体和领域的主要生产材料。硅片多线切割技术是目前世界上比较先进的硅片加工技术，它不同于传统的刀锯片、砂轮片等切割方式，也不同于先进的激光切割和内圆切割，它的原理是通过一根高速运动的钢线带动附着在钢丝上的切割刃料对硅棒进行摩擦，从而达到切割效果。在整个过程中，钢线通过十几个导线轮的引导，在主线辊上形成一张线网，而待加工工件通过工作台的下降实现工件的进给。硅片多线切割技术与其他技术相比有：效率高，产能高，精度高等优点。是目前采用最广泛的硅片切割技术。
多线切割技术是硅加工行业、行业内的标志性革新，它替代了原有的内圆切割设备，所切晶片与内圆切片工艺相比具有弯曲度（BOW）、翘曲度（WARP）小，平行度（TAPER）好，总厚度公差（TTA）离散性小，刃口切割损耗小，表面损伤层浅，晶片表面粗糙度小等等诸多优点。
硅片的线切割机理就是机器导轮在高速运转中带动钢线，从而由钢线将聚乙二醇和碳化硅微粉混合的砂浆送到切割区，在钢线的高速运转中与压在线网上的工件连续发生摩擦完成切割的过程。
在整个切割过程中，对硅片的质量以及成品率起主要作用的是切割液的粘度、碳化硅微粉的粒型及粒度、砂浆的粘度、砂浆的流量、钢线的速度、钢线的张力以及工件的进给速度等。
一、切割液（PEG）的粘度
由于在整个切割过程中，碳化硅微粉是悬浮在切割液上而通过钢线进行切割的，所以切割液主要起悬浮和冷却的作用。
1、切割液的粘度是碳化硅微粉悬浮的重要保证。由于不同的机器开发设计的系统思维不同，因而对砂浆的粘度也不同，即要求切割液的粘度也有不同。例如瑞士线切割机要求切割液的粘度不低于55，而NTC要求22-25，安永则低至18。只有符合机器要求的切割标准的粘度，才能在切割的过程中保证碳化硅微粉的均匀悬浮分布以及砂浆稳定地通过砂浆管道随钢线进入切割区。
2、由于带着砂浆的钢线在切割硅料的过程中，会因为摩擦发生高温，所以切割液的粘度又对冷却起着重要作用。如果粘度不达标，就会导致液的流动性差，不能将温度降下来而造成灼伤片或者出现断线，因此切割液的粘度又确保了整个过程的温度控制。
二、碳化硅微粉的粒型及粒度
太阳能硅片的切割其实是钢线带着碳化硅微粉在切，所以微粉的粒型及粒度是硅片表片的光洁程度和切割能力的关键。激光划片机、粒型规则，切出来的硅片表明就会光洁度很好；粒度分布均匀，就会提高硅片的切割能力。
三、砂浆的粘度
线切割机对切割能力的强弱，与砂浆的粘度有着不可分割的关系。而砂浆的粘度又取决于硅片激光划片机切割液的粘度、硅片切割液与碳化硅微粉的适配性、硅片切割液与碳化硅微粉的配比比例、砂浆密度等。只有达到机器要求标准的砂浆粘度（如NTC机器要求250左右）才能在切割过程中，提高切割效率，提高成品率。
四、砂浆的流量
钢线在高速运动中，要完成对硅料的切割，必须由砂浆泵将砂浆从储料箱中打到喷砂咀，再由喷砂咀喷到钢线上。砂浆的流量是否均匀、流量能否达到切割的要求，都对切割能力和切割效率起着很关键的作用。如果流量跟不上，就会出现切割能力严重下降，导致线痕片、断线、甚至是机器报警。
五、钢线的速度
由于线切割机可以根据用户的要求进行单向走线和双向走线，因而两种情况下对线速的要求也不同。单向走线时，钢线始终保持一个速度运行（MB和HCT可以根据切割情况在不同时间作出手动调整），这样相对来说比较容易控制。目前单向走线的操作越来越少，仅限于MB和HCT机器。
双向走线时，钢线速度开始由零点沿一个方向用2-3秒的时间加速到规定速度，运行一段时间后，再沿原方向慢慢降低到零点，在零点停顿0.2秒后再慢慢地反向加速到规定的速度，再沿反方向慢慢降低到零点的周期切割过程。在双向切割的过程中，线切割机的切割能力在一定范围内随着钢线的速度提高而提高，但不能低于或超过砂浆的切割能力。如果低于砂浆的切割能力，就会出现线痕片甚至断线；反之，如果超出砂浆的切割能力，就可能导致砂浆流量跟不上，从而出现厚薄片甚至线痕片等。
目前MB的平均线速可以达到13米/秒，NTC达10.5-11米/秒。
六、钢线的张力
钢线的张力是硅片切割工艺中相当核心的要素之一。张力控制不好是产生线痕片、崩边、甚至短线的重要原因。
1、钢线的张力过小，将会导致钢线弯曲度增大，带砂能力下降，切割能力降低。从而出现线痕片等。
2、钢线张力过大，悬浮在钢线上的碳化硅微粉就会难以进入锯缝，切割效率降低，出现线痕片等，并且断线的几率很大。
3、如果当切到胶条的时候，有时候会因为张力使用时间过长引起偏离零点的变化，出现崩边等情况。
MB、NTC等线切割机一般的张力控制在送线和收线相差不到1，只有安永的相差7.5。
七、工件的进给速度
工件的进给速度与钢线速度、砂浆的切割能力以及工件形状在进给的不同位置等有关。工件进给速度在整个切割过程中，是由以上的相关因素决定的，也是最没有定量的一个要素。但控制不好，也可能会出现线痕片等不良效果，影响切割质量和成品率。
总之，硅片线切割机的操作，是一个经验大于技术流程与标准的精细活。只有在实际操作中，不断总结与探讨，才能对机器的驾驭游刃有余。
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近年来，静力切割技术在国内已经有了不少的实际应用经验。楼板结构和楼梯结构的拆除是建筑物功能改变后最为常见的结构拆除。在这种情况下，由于具有上述优点，静力切割经常是钢筋混凝土结构改建拆除工程中的首选施工方案之一。本文结合在贵州省黔南州都匀市福安凯莱大酒店续建改建项目中的钢筋混凝土构件的拆除施工，对静力切割技术和安全方面进行总结，以供同行参考。
1、切割次序的安排
1.1、楼板的切割
楼板的切割通常包括楼板和梁的切割，是改建工程中常见的结构拆除工作，涉及面宽，周边联系的构件多。因此，楼板的切割次序不应随意，而应根据构件受力状况安排。
1.1.1. 单向板的拆除
钢筋混凝土单向板受力明确，拆除进程应该根据板的受力状况进行。
单向板的切割线应该沿着平行于楼板的短边方向，此时，楼板的受力状况影响很小。首先，切割单向板的两边支座线，这样，楼板便成为纯粹的短边受力的板。楼板的分割尺寸，要依据切割楼板的具体情况而定，以切割块的重量不至于过大为度（见图1）。然后，在用切割线将楼板切割称为一定宽度的小板，再沿着楼板的支座线切割，切割一边后，分割为一定宽度的楼板的一端将掉落到支撑平台上，另一边切割后，楼板将整体落在支撑平台上。
图1：单向板的切割分块与切割次序
1.1.2 双向版的切割
双向板属于四面支承板，其切割进程也应根据板的受力状况分析。
对于非正方形的双向板，平行于长跨的支座边受力更大。因此，首先切割的的应该是平行于短跨的支座边，此时，双向板变成了仅仅是短跨传递荷载的单向板（见图2）。然后，划分板带，按照单向板的切割进程完成切割工作。
图2：双向板的切割分块与切割次序
对于正方形的双向板，由于板的四个支座边受力相同，可以选择任意对边首先切割，在划分板带，按照单向板的切割进程完成切割。
1.2 梁的切割
总体而言，梁的切割进程应该是，首先切割次梁，然后再切割主梁。在结构改建中，有些梁的钢筋是可以在改建中利用的，有些则是不需要在改建工程中利用的。在切割中应区分这两类梁，并在切割过程中区别对待。
1.2.1 对于在改造中不需要利用原有钢筋的梁，可以按照改建区域边沿按照先次梁，后主梁的次序进行切割。当主梁跨度大，主梁自重较重时，应在支撑平台上适当地布置支撑，以防止主梁掉落时出现安全事故。
1.2.2对于改造中需要利用原有钢筋的梁，切割时应留足钢筋的搭接位置，以保证满足改建过程中的结构构造措施。
1.2.3井字梁：井字梁具有互为支点，无主次梁之分，而且覆盖面积大。必要时，应在支撑平台上设置支撑点，以防出现安全事故。
若井字梁布置区域不是正方形，则应该首先切割的是平行于短跨的梁支座，而且应该逐跨逐根的切割。待平行于短跨的梁切割完成后，再逐根切割另一个方向的梁（见图3）。
若井字梁布置区域不是正方形，则可以选择任意方向的梁支座首先切割，逐跨逐根的切割。待该方向的梁切割完成后，再逐根切割另一个方向的梁。
图3：井字梁的切割次序
2、切割中应注意的几点：
2.1切割前角部预处理
在楼板角部切割时，由切割用的锯片形状及切割块的形状决定了切割时，稍不注意，就会出现过度切割，损伤保留部分钢筋混凝土的现象。过度切割会损伤到搞糟中应保留的构件。因此，在切割时，在楼面应清晰地标注切割的边沿线，并应当特别注意楼板角部切割锯片的部位，随着切割的进程，锯片应适当地后退，以免伤及保留结构（见图3）。
图10.4.1 角部过度切割计算
2.2切割时对原结构的保护
2.2.1 在风镐凿除前，先切断混凝土中的钢筋，以免凿除过程中由于钢筋的振动而影响原结构中混凝土与钢筋的连接；
2.2.2 切割块或破碎的混凝土的应及时清除出结构楼板部位，其堆放的高度必须严格控制，堆放荷载不得大于楼面的设计荷载，一面对原有结构产生影响；
2.2.3 由于原有结构的改变，破碎混凝土的临时堆放地点应堆放地点要远离新拆除的洞口。
3、切割施工中的安全问题：
除了在切割现场的安全保障制度之外，在混凝土结构拆除施工中，重点应该结合施工方案，搭建好高度合适，稳定安全的支撑平台。
高度合适指的是，距离拟切割的楼板的最小净空应大于切割锯片的半径，在满足最小距离的前提下，支撑平台与楼面距离不宜太远，以防止混凝土切割块跌落时危及平台的稳定和安全。
稳定安全应该考虑到施工方案中混凝土切割块体积的大小，同时还应适当地考虑混凝土块跌落的冲击作用。
4、小结
针对钢筋混凝土构件拆除提出了考虑构件受力状况的各种梁板拆除次序的合理安排，指出了局部构件拆除施工中应该特别关注的相关问题，并对钢筋混凝土构件切割施工中的安全问题提出了关注。
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线切割&花丝&现象阐发与处理
一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑每每有几到十几毫米长，黑斑的间隔平常有几到几十厘米。黑斑是颠末了一段时间的继续电弧放电，烧伤并碳化。变细变坚和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个斑点，有时还按一定例率摆列形成斑纹，故称为&花丝&。
&花丝&现象的成因
因不能有用消电离造成持续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝本身也被碳化。工件较厚(放电间隙少)、水的介电系数低(恢复尽缘才能差)、脉冲源带有一个提早灭弧的直流重量(大于10mA)这三者之一是&花丝&现象的根本条件。放电间隙内带进(或工件内固有)一个影响火花放电的&杂质&是&花丝&现象的诱因。&花丝&与水花放电加工的拉弧烧伤是统一原理，间隙内的推弧烧伤一旦构成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不断根清洁就无法继续加工。藐小的冰精粒粘到那边，那边就要拉弧烧伤，面积愈来愈大，决无自行消除的可能性。假如工件和电极发生位移，各自与劈面城市致使新的拉弧烧伤，一处变两处。独一举措是人动手清理，而线切就力所不及了。
&花丝&的发生和开展
在放电间隙长、蚀除物排挤坚苦、恢复绝缘本领差、火花爆炸有力时，&杂质&很容易产生，电阻热敏捷变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝活动，其间每一个脉冲能量都通过这个拉弧点开释，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化(即黑斑)就形成了。假如间隙内方才引发拉弧烧伤的阿谁点仍固执存在，极轻易与而今接触的钼丝点反复电弧放电，第二个烧伤炭化(即黑斑)点就又形成了。所以谁人点与工件出口的距离常常即是两黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化今后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播集到水里随时会进入间隙，它们都成了&花丝&的诱发因素。成了&交织感染&，到这时候，丝、水、工件换了哪一个都不管用，以致十足换了都杯水车薪。一段时间事后，&交叉熏染&的那些引发因素没了，划一条件，以至仍是那块料，又能切了。
&花丝&的表象和观测
因电弧放电、短路、开路和碳精粒天生，脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发白、发黄、发黑。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几回后又变细。一段时间加热和张力感化固然也使黑斑处变细。变脆是因为烧红又冷却，严峻炭化造成的。因&花丝&在丝筒上形成的花斑很容易规律布列，所以许多人试图发现规律，成绩与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不合错误。如果有规律，就是烧伤发生点到工件出口的距离。
&花丝&的解决和剖析
&花丝&现象一旦发生，要从成因的三个要素动手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有阿谁禁止灭弧的直流份量，平日不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、密、有效身分少必定不可；内露肯定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成份更不可。再主要注料想，薄怎样都好，即使出现拉弧烧伤的诱因，水的互换快，蚀除物和杂质扫除容易，刹时&闯&曩昔了。厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。希奇带氧化黑皮、锻轧夹层、质料未经铸造调质就淬了火的，造成&花丝&的几率是很高的。&花丝&后的料、丝、水只要保存其一，再次&花丝&的可能性仍很大。
如果迫不得已，只能还切这块料，那就完全换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没门径，最少把表层氧化黑皮消灭干净；避开已切过的谁人缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开端，待加工稳定仅是慢时，可逐步加大电流，但仍以2.5A为限。
&花丝&的最后会有一个首要身分，但因&穿插传染&，招致改变谁皆不管用。慢于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，废弛了表情，华侈了工具，没办理问题。解决&花丝&的关头到是&沉着阐明，找准发生第一处黑斑的原因，尽量好的改动三个根基前提，尽量好的躲开诱因，不怕省事，不贪快，重新最先&。
&花丝&现象良多时侯并非机床原因。确定脉冲源无弊端，间隙跟踪无异常后，应转按三个根基条件、一个诱因去找。一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，落空思绪，不知缘由。
如上诠释，但愿能帮忙&花丝&问题的解决。
电极丝换背条纹的削弱战消弭
高速走丝换向条纹的产生首要原因是切缝里冷却状态不均匀而至，换句话说就是但凡可以改擅切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生，如果仅仅*钼丝短而频繁换历来袒护条纹就会大大降低生产率，是一种视觉的感触感染，实际并没有解决问题。解决问题的设施有：增加冷却液的浓度来提高洗涤性；增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入；适当增加脉冲宽度，主要是扶植波形的偶变，调整好跟踪等，但最重要的法子是选择好工作液，我实验过量种工作液，通常切割面显现油性的液体说明表面得到较好的冷却，而此中以南光-1混DX-1和佳润系列产品最为较着，别的DX-4也还可以，但表面有发黄的现象，各人可使用一下。当然最好的情况是在切割Cr12料时，险些没有换向纹。
切割过程中俄然断丝
(1)选择电参数不妥,电流过大；
(2)进给调节欠妥,忽快忽慢,开路短路频仍；
(3)工作液使用不当(如毛病使用一般机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏；
(4)管道梗塞,工作液流量大加；
(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；
(6)切割厚件时,间歇太小或使用不得当切厚件的工作液；
(7)脉冲电源削波二极管机能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内消耗加大；
(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不适当工具张丝,使丝产生毁伤；
(9)贮丝筒转速太缓,使钼丝在工作区逗留工夫太长；
(10)切割工件时钼丝直径选择欠妥。
解决方法：
(1)将脉宽档调小,将间歇档调大,或减少功率管个数；
(2)提高操作程度,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定；
(3)使用线切割专用工作液；
(4)浑洗管讲；
(5)更换或将导电块移一个位置；
(6)选择适合的间歇,使用合适厚件切割的工作液；
(7)更换削波二极管；
(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝；
(9)公道选择丝速档；
(10)按运用仿单的保举选择钼丝直径。
工件靠近切割完时断丝：
(1)工件材料变形,夹断钼丝；
(2)工件跌降时,碰断钼丝。
解决方法：
(1)选择符合的切割门路、材料及热处理工艺,使变形尽量小；
(2)快割完时,用小磁铁吸往工件或用东西托住工件不致着落
在线切加工中碰到一些问题，经过度析，现总结以下：
1.找中间时，老是早禁绝，这有多是孔内有杂质大概孔本身就没打直。如果孔内有杂质可以清理一下；如果孔本身加工的原因只能别的从头加工，再找中间。
2.在以圆点为出发点将程序写好时，在图形表现时很正常，但在空运转时，隐示出与所编图形不符。这是因为没将参数设置中的出发点选项设为0的原因，改正就行了。
脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的纪律是：(1)得当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；(2)增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝消耗也会增加；(3)增大脉冲宽度,不但有助于提高稳定性和切削速度,并且也有助于降低电极丝损耗,但外面粗糙度值增加；(4)缩小脉间,可增大加工电流和切削速度，外貌粗糙度值也会增大。如图5-7加工过程放电状态图。
脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是：(1)适当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；(2)增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加；(3)增大脉冲宽度,不唯一助于提高稳定性和切削速度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增加；(4)缩小脉间,可增大加工电流和切削速度，表面粗糙度值也会增大。如图5-7加工过程放电状态图。
线切割常见问题50例之三十二
走丝系统异响怎么办?
走丝系统的异响会出如今以下五个部位：
1、换向刹时，联轴节或键：这时候要细心察清缘故原由，改换已松动有旷量的键，使之恢复大里积的周密共同；联轴节要规复缓冲垫的功用，使柔性缓冲确切有用，那些部位不成持久带病工作，不然形成没法建复的结果。
2、丝筒内的异物声响，原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进进丝筒，只要不是丝筒内的动均衡调剂镙钉脱落，可以照旧运转，很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠尽。
3、齿带或齿轮的异响，要检查齿带或齿轮是否已过分磨损，要及时更换，如因咬合间隙不妥，要及时调整其咬合间隙。
4、丝筒到走丝丝杠承当过大的负载力造成摩擦或撞击声，很快会将相关机件损誉，该部位的异常现象要停机当真查找，直到解除为止。
5、走丝电机的扇叶或本身动均衡。
线切割常见问题50例之三十三
怎样鉴定断丝回护灵不灵
断丝回护功能是*KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开。两进电块同时与按扭盘上的&断丝护卫&开关上的一对触点并联，&断丝保护&开关就起到是否取代这段钼丝的感化。两进电块间的钼丝或&断丝保护&的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI的控制回路内，KA2失电，则KMI断电，切断整电机源。没上钼丝时，&断丝掩护&开关就决议了KMI可否吸合，当两个进电块被钼丝短路时，&断丝保护&开关即便断开，KA2也可吸合，这时如果工钱地使钼丝离开与一个进电块的接触，则整机立即断电。这里应说明一下，因活动着的钼丝与流动的进电块间的接触不是一个很稳定的衔接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就*调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度，做到即有优良的电接触又不至造成过大的阻力。同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也是相当紧张的，为达到断丝珍爱的灵活有效，这一部位的调整和保净当然长短常主要的。
线切割机床拖板驱动体例有直拖方式及差速齿轮方式：直拖体式格局电机的选择可所以伺服电机，差速齿轮方式则选用步进电机，步进电机三相和五相是对照经常使用的。
步进电机每相的驱动电流必须仄衡，才能保证电机按正常的相序来驱动拖板，控制面板上的X,Y相序指导LED，便是一种对步进电机运行状态的监督，假如某个状态LED不亮或不明灭，则示意该相已工作，有些情况状况LED指示正常，但步进电机浮现出原天颤动，不正常运转，则说明步进电机缺相，简朴的判定方法，可以用表丈量，电机的各相电压是否正常(同等)-便可找出故障点.
线切割常见问题
一、丝筒开不出
检查方法：
1.尾先检察是否有继电器吸合，如有继电器随丝筒开关吸合开释，则应检查三相电源线路，丝筒马达是否二相，保险丝是否坏，继电器触点是否无缺等。
2.若出有继电器吸开，阐明继电器控制回路有问题，相干的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒路程开关等。出格要注意的是我公司产物在节制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下，机床丝筒也是开不出的，别的在机床电器板上有一限位开关，只要机床电器板推到底，开关才接通，机床才气工作。
二、丝筒不换向
检查方法：丝筒换向触及丝筒行程开关及机床电器里二只(或一只)继电器，一般情况行程开关坏的可能性较大，只要行程开关便可，注意，行程开关最上面二只为丝筒换向用，第三只为换向高频用(有的机种没有)，第四只为停机开关
3、按水泵开关(或按高频开关)机床齐停
检查方法：
1.我公司机床上接有断丝停机功能，要按水泵开关(或高频开关)，必须先穿好钼丝，没穿钼丝机床觉得断丝，即顿时停机。
2.断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就不行了.
3.断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比拟容易坏,按型号换掉即可
4、机床X、Y拖板(或U、V拖板)均有掉步现象
检查方法：
1.此情况通常是步进电机24V电源偏低引起，检查10000uf电解电容是否已生效，24V桥堆整流是否有问题。
2.若内部电源偏低也会惹起失步，检查控制器进电是否正常，可考虑配220V稳压器。
五、机床某一拖板失步或发抖不走检查方法：
1.对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题，若驱动板有问题，通常是板上3DD 15A或3DK106B坏了。
2.察看单板机上步进电机唆使灯，一个方向有三只灯，运转时瓜代闪，如有一灯常亮或常暗，道明单板机有问题，检查接口板3DK2B或74LS08片或单板机PIO片是否破坏。
3.控制器底部有一排法琅电阻，为步进电机限流电阻，若某一只电阻坏了或接线头接触欠好，也会引发掉步或不走。
4.步进电机也有可能出问题，可对换来判断。
6、没有高频
检查要领：
1.高频电源是否已通电，高频内有一继电器跟着丝筒换向行动，或有的机床高频电源上有一个检查键，可检查高频是否有题目，起首检查振荡板，驱动板上工作电压是可正常，不正常则电源板有成绩，高频驱动板一般有几组可对调来判定黑白。
2.换向继电器有一组常闭触点勾通在高频控制回路中，若欠好则无高频，有的机床专门有一个换向断高频开关，检查一下。
3.单板机接口板上有一个3DK106 B是高频输出控制，检查一下是否损坏。
7、脚动走自动不走
检查方法：
1.首先判断是否有高频，可以让工件与钼丝碰一下，有火花说明高频没问题，无火花则属没有高频，拜见上述解决。
2.夹工件处有二根引线，粗的为高压(即高频输出)，细的为取样输入线，此线断了则自动
线切割加工中短路处理简法
在线切割机床加工历程中，而因排屑不顺畅造成短路的现象时有发死，分外在加工较厚工件时更加凸起。
在操作中，可用溶济浸透清洗的方法消除短路，详细方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗入渗出性较强的汽油、火油、乙醇等溶剂，重复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗入(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等工具在工件下端悄悄地沿着加工的反方向震动钼丝，工件上真个钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依托钼丝本身的颤抖，恢复放电，继续加工。
断丝后原地穿丝处理
断丝后步进电机应仍连结在&吸合&状态。来掉较少一边废丝，把残剩钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中布满了乳化液杂质和电蚀物，所以必定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入火油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点光滑油──这一点很主要。选一段对照平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝渐渐地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。如果本来的钼丝其实不能再用的话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗水平，(注意不能损耗太大)若是损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不外往，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部门丝打磨滑腻，再穿就能够了。使用该方法可以使机床的使用效率大为提高
解决大厚度&紫铜件&切切断丝问题
由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度凌驾50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频仍、断丝等现象。要正常加工采纳的响应措檀越要有：
(1)不能使用已用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。而且最好接纳JR-1A、JR-3A、JR-4、北光-I工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲失落，借会使紫铜加工时的导电性能遭到影响。使用新乳化液就可以防止以上现象的发生。而且上述保举的工作液因为电解性较好，切缝较宽，可以改进切缝中的排屑状态。同时采用较高的走丝速度有益排屑。
(2)消除电流短路现象，当紫铜搀杂物出目前切割线路中时，加工电流稳定性就会遭到影响，使短路现象经常发生，如不精确处理睬断丝。采用大电流大脉宽加工的方法，使功率加强。靠脉冲的能量击穿比力小的同化物，可以使加工正常进行。此时,应特殊注意脉间也要增大,使停歇时间增加。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的优越传热性而会损耗掉。
(3)由于紫铜材料具有优秀的导热性能，是以如果采用窄脉宽加工，则由于在窄脉宽作用时代，电源所收回的能量很快就被热通报走，因此就会出现割不动的现象，所以紫铜切割时必须采用较大的脉宽进行切割，一般必要采用40μs以上的脉宽。
(4)留意装卡标的目的。应当把切割线路最短的一面装卡在第三向限，也就是X负偏向，使钼丝只管少走X背方向，如许可以削减断丝概率。
(5)截止工作时，用石油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。
若何判断所使用工作液的好坏及是否已到了使用寿命
今朝线切割专用乳化油的使用依然占有了绝大大都市场，线切割专用乳化油真际上是由通俗乳化油经改良后的产物，在一般切割要求不高的条件下，它表现出较强的通用性，但跟着工件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单元面积切割免费的低落、难加工材料(硬质合金、磁钢、紫铜)比例的增加，本来一般的线切割专用乳化油曾经不能完整知足切割的要求。一般性能较好的工作液该当具有以下几个特点：
•；可以用较大的能量进行稳定的加工，机床正常条件下，一般对付100mm之内的工件，如60mm的工件均匀加工电流可以达到乃至超过2.5-3A(安培)，在此条件下单位电流的加工效率应当大于25mm2/min.A,即在加工电流3A时，加工效率应该达到75-80
mm2/min。并且可以用较小的占空比对较大厚度(200-300mm)的工件进行稳定切割。
•；减工时正在工件的出丝心会有较多的电蚀产品(乌朱状)被电极丝带出，乃至有气泡发生，申明事情液对切缝里的洗濯机能杰出，热却平均、充实。
•；切割工件应容易取下，表面光彩匀称、雪白，换向条纹较浅或基本没有。
工作液使用寿命的概念纷歧定有明白的观点，因为大多半操作职员是采用不休弥补水和原液的方法进行加工的。这类方法会缩长工作液的使用寿命，增加本钱。
一般一箱工作液(按40降计)它的正常使用寿命在80-100小时阁下(即约莫一个礼拜)。超越这个时间,切割服从便可能会大幅度降落，即工作液寿命的判据就是加工效率环境，一般将加工效力下降了20%以上作为是否应调换工作液的根据。
性能杰出的工作液因为排屑性能精良，切割速度快，天然就比较容易变黑，但变黑的工作液其实不一定就到了使用寿命了，因而以工作液的色彩作为使用寿命的判据是禁绝确的。
关于线切割换水的履历
加 的乳华液。加v的水。加%2的机油。加%1的洗涤剂。加%1的番笕水`。清除十分好。光亮度好
快走丝线切割工作液的配制
线切割工作液由公用乳化油与自来水配造而成，有前提采取蒸馏水或磁化火与乳化油配制结果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的薄度、材质及加工粗度要供。
从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%~15%之间；30~lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%~1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%~5%之间。
从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和睦化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分使用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。
从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件皮相粗糙度较好，但倒霉于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，工件轮廓粗糙度较差，但利于排屑。
总之，在配制线切割工作液时应根据现实加工的情况，综合思量以上因素，在保证排屑顺遂、加工稳定的条件下，尽量提高加工概况质量。
线切割机操纵的注重事项
1、操作者必须熟习机床布局和性能，经培训及格前方可上岗。严禁非线切割职员私行动用线切割装备。严禁超性能使用线切割设备。
2、操作前的筹办和确认工作
1、清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及四周的&5S&工作。
2、检查确认工作液是否足够，缺乏时应及时增加。
3、无人加工或细密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。
4、检查确认废丝桶内废丝量有几多，跨越1/2时必须实时清理。
5、检查过滤器进口压力是否正常，紧缩氛围供应压力是否正常。
6、搜检极间线能否有污益，松脱或断裂，并确认移开工作台时，极间线是不是有过问现象。
7、检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。
8、检查滑轮运转是否安稳、电极丝的运转是否安稳，有跳动时应检查调整。
9、检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。
10、检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。
11、检查喷嘴有没有缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05~0.1mm。
12、检查确认相干开关、按键是否活络有效。
13、检查确认机床运作是否正常。
14、发现机床有异常现象时，必须及时上报，等候处理。
3、工件拆夹的注重事项
1、工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。
2、模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不屈，影响装夹精度或与下喷嘴干涉。
3、工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。
4、宽禁利用滑牙螺钉。螺丝钉锁进深度要在8mm以上，锁紧力要适中，不克不及过松或过紧。
5、压块要持平装夹，保证装夹件受力均匀平衡。
6、装夹过程要胆小如鼠，防止工件(板材)失稳掉落。
7、工件装夹的位置应有益于工件找正，并与机床行程相顺应，利于编程切割。
8、工件(板材)装夹好后，必需再次查抄确认与机头，极间线等是不是干与征象。
四、加工时的注意事项
1、移动工作台或主轴时，要根据与工件的远近距离，正确选定移动速度，谨防移动过快时发生碰撞。
2、编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线，杜绝因加工位置不足或搭边强度不敷而造成的工件报废或提早切断掉落。
3、线切前必须确认程序和抵偿量是否正确无误。
4、检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时，张力应调小至凡是的一半。
5、检查电极丝的送进速度是否得当。
6、按照被加工件的现实环境选择敞开式加工或稀着加工，在制止干预的条件下尽可能收缩喷嘴取工件的间隔。密着加工时，喷嘴与工件的间隔一样平常与0.05~0.1mm。
7、检查喷流选择是否公道，粗加工时用高压喷流，精加工时用低压喷流。
8、起切时应注意视察判断加工稳定性，发现不良时及时调整。
9、加工过程当中，要常常对切割工况进止查抄监视，发明题目当即处置惩罚。
10、加工中机床发生异常短路或异常停机时，必须查出实实原因并作出正确处理后，方可继续加工。
11、加工中果断线等缘由停息时，颠末处理后必须确认没有任何关涉，方可继承加工。
12、修正加工条件参数必须在机床答应的规模内进行。
13、加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。
14、加工时要做好避免加工液溅射收工作箱的工作。
15、加工中严禁靠扶机床工作箱，以避免影响加工精度。
16、废物或工件割断前，应等待机床考察，割断时当即暂停加工，注意必须先掏出废料或工件，方可移动工件台。
5、其它注意事项
1、机床的开、关机必须按机床相关划定进行，严禁背章操作，防止损坏电气元件和体系文件。
2、开机后必须履行回机床原点举措(应先剪断电极丝)，使机床校订分歧。
3、拆卸工件(板材)时，要注意防止工件(板材)失稳掉落。
4、加工终了后要实时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及四周的&5S&工作。
5、工装夹具和工件(板材)要留意做好防锈工作并安排在指定位置。
6、加工完毕后要做好需要的记实工作。
线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板：稳定传送100%)
线切割电脑联机光电隔离传送器(永久不再烧打印口与主板)
解决了传统联机简单受干扰堕落、经常损坏电脑和机床控制台、不能近距离送数等种种问题。
应答传送方法存在的短处：
线切割控制器与线切割硬件用电脑进行联机传送时，分为同步传送与应答传送，即对单板机来讲是同步接收与应答接收。
光电隔离器次要是针关于应答传送与领受的，因为只有应答式的单板机存在这问题(原因在于应答式的单板机中没有进行光电耦合与限流办法)。目下当今海内生产应答式的单板机厂家大部份是在上海，宁波，江苏(因为它们是比力早的线切割生产基地，固然是生产基地，但应答式的技能是源于电报头输入道理，这长短常掉队的，过期的手艺，随着电子与电脑硬件不息地进级，但线切割控制器系统单板机却没有随之更新，或许是它们基础解决不了这问题，所以在传送程序过程中出现了：烧电脑打印口，联机有艰巨等问题)
在应答传送与接纳时，单板机都需求一定值的电流输出到电脑打印口上以透露表现通讯握手信号，这样电脑打印口就会存在被烧坏的可能性(烧掉后，就不能传送3B程序)，有些用户还经常进行单板与电脑联机传送线的热插拔，还有在打雷的时，这些都是导致烧打印口。
光电断绝器：
为领会决应对传送时：&烧打印口或主板，不波动传送终了&问题，我们设想了线切割电脑联机光电隔离传送器，进行光电耦合与限流，从而平安稳固的直接与电脑打印口毗连传送3B步伐(此刻我们增长了串口授送功效：间接用串口来替代电脑打印口，如许来增添传送的不乱性，稳定性包管100%)。光电隔离器的道理：与&只进不能出&的阀门一样(单向止回阀)，就是由电脑向单板机输出3B顺序，而当单板机向电脑输出电流时，就由光耦进行隔离，用电阻进行限流，从而完全起到庇护电脑打印口，若是用串口经由过程光电隔离器传送到单板机，那就能够做到永久会烧电脑主板及100%稳妥传送，单板机100%的领受：这是我们向每位客户的永远包管。
串口光电隔离器&单板机通信口：
1.稳定性提高到100%，高效智能，保证您的代码传输之路通顺无阻。
2.通讯线路不再受长度限定，可随便向美妙方面安装，使出产现场简练敞亮，传送线缆的长度可以增添到50米至100米。长距离传送程序稳定正确，电脑是以可放在适宜的工作情况中使用(比方放在办公室，便于临盆上的办理)；
3.大大削减传送进程中存在的干扰性，几近为整，确保传送100%。
4.分低电平，高电平有效电压传送，同步及应问式通讯口兼容，合适多种不现的控制器，差别厂家和型号的机床都可同时联机，不需改念头床的任何线路。
5.抛却使用传统的屏障线实际，避免因接地不良或设备绝缘问题所潜伏地回路引发的设备平安；
6.宁静、耐用、稳定。消除因电磁干扰、机床故障、电源不稳定等外因此造成销毁电脑并行口和控制台接口电路的伤害因素；
型号与规格：
1、A型--直接传送器--1个端口(直接可毗连1台机床，加转换器可增加到4台)
2、B型--直接传送器--8个端口(可同时毗邻8台机床)
专业小常识：
使用传统的应对联机，即是电脑与机床电气相通，其错误谬误表示在：
1、送数时经常犯错停机，法式段数较多时底子没法完成传送；
这是由于电脑和机床控制台是由散成电路和电子电路构成，内阻较高，极轻易感到到干扰旌旗灯号，临盆现场林林总总的机床在运转时自己也是一个干扰源，
经过电网回路进行干扰，影响了程序的传送。
2、经常销毁电脑并行口和控制台接口电路；
当干扰能量足够大，或者经常带电拔插通讯插头，或机械转换器开关不良，就会形成瞬间高压，进击设备；机床数目越多，伤害程度越高；最后的成效：
就是要更换电脑和机床控制台。
3、由于干扰的来由，电脑必须与机床近来的距离使用；
生产场地环境较差，而家用电脑并没有防尘、防湿、防干扰等措施，所以造成电脑的故障大增。
观察发现，上述的情况在用户中很常见。
程序传送器，既是珍爱器，又是稳定正确的通讯器，联机的一切问题都市水到渠成！
线切割高频电源
使用说明书
第一章高频电源
一.高频电源概述
HCD-5型线切割高频电源采用时基集成电路作振荡单位，VMOS场效应管作功放，具有构造简单，操作便利，性能稳定，输出功率大，切割速度快，电极丝损耗小等特性，稀奇适合超厚工件的快速加工，也适合为低表面粗糙度的精加工。
两.高频电源手艺参数
1、脉冲宽度：ti：8μs~80μs，to：1~10ti 2、加工电压：70V~110V 3、加工电流：0.5A~5A
4、功率输出：12级
5、最大切割厚度：≥300mm 6、最大加工效率：≥100mm2/min 7、电源电压：交换220±10%V 50±1Hz
三.高频电源工作原理
HCD-5型高频电源由时基振荡电路、脉宽调节电路、间隔调节电路、功放鞭策电路、功率放大电路和电源等构成。
时基振荡电路由555集成电路和核心的阻容电路组成，调整阻容电路即能获得高精度的稳定宽度和间隔的矩形脉冲，经前置放大后，驱动VMOS功率管输出加工信号。
脉宽调节电路由一只单刀五掷开关选择不同的阻值得到，调节范围为8~80μs；间隔调节电路由4.7K电位器及电阻阻值确定，调节局限为1~10倍的脉宽；功率放大电路采用2只VMOS场效应管，5只开关加电阻，12个组合选择工作。
四.高频电源面板说明
五.高频电源使用办法
电火花线切割加工是哄骗电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综协作用的后果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的需要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要教会正确调节各个参数。
(一)、调理本则
1、工件高度为50mm阁下，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，普通置&电压调解&旋钮2档，&脉冲幅度&开闭接通1
22级，&脉宽选择&旋钮3档，&距离微调&旋钮中心位置，切割电流不变在2.0A摆布(分歧下度工件详睹&切割参数挑选表&)。
2、进给速率(由掌握器选定)选定：在肯定电压、幅度、脉宽、距离后，先用报酬短路的法子，测定短路电流，然后入手下手切割，调治节制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流到达短路电流的70~75%为最好。
3、在切割加工时，各个形态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状况，以避免断丝。
4、新换钼丝刚起头切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至一般值，以耽误钼丝利用时候。
(二)、短路电流测试
置&电压调整&旋钮2档，&脉冲幅度&开关接通1
22，&脉宽选择&旋钮3档，&间隔微调&旋钮中央位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
(三)各个参数的选择
1.工作电压的选择
操作方法：旋转&电压调整&旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2.工作电流的选择
改变&脉冲幅度&开关和调节&脉宽选择&和&间隔微调&旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变&脉冲幅度&五个开关的通断状态，可有12个级此外功率输出，能灵动地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的均匀加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。
选择原则说明：&脉冲幅度&开关接通级数越多(相称于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在统一脉冲宽度下，加工电流越大，外表粗糙度也就越差。一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1 2，1 3或2 2，1 22或2 3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1 2，2 2或3 1，2 3或1 22，3 3，2 23或3
31，3 32或3 22 1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3 3，2 23或3 31，3 32或3 22 1，3 32
1，3 32 2，3 32 21。
3.脉冲宽度的选择
操作方法：旋转&脉宽选择&旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，划分为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs
选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4.脉冲间隔的选择
操作方法：旋转&间隔微调&旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，顺时针旋转间隔宽度变小。
选择原则申明：加工工件高度较高时，恰当加大脉冲间隔，以利排屑，淘汰切割处的电蚀污物的天生，使加工较不变，防行断丝。由于在脉宽档位确定的状况下，间隔在&间隔微调&旋钮肯定下，间隔宽度是必然的，所以要调节间隔巨细就是扭转&间隔微调&旋钮。在有不乱高频电流唆使的情形下，扭转&隔断微调&旋钮时，电流变小默示间隔变大，电流变大暗示间隔变小。
(四)切割参数表(仅供参考)
≤15 70 0.8--1.8 1--5
3 15-50 70 0.8--2.0 2-5
5 50-99 90 1.2--2.2 3-5
7 100-150 90 1.2--2.4 3-5
9 150--200 110 1.8--2.8 3-5
9 200-250 110 1.8--2.8 3-5
9 250-300 110 1.8--2.8 3-5
6、高频电源常见故障分析
(一)现象：保险丝断。
原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。
(二)现象：电源指示正常，无高频电流。
原因：1、输出线开路；
2、高频电流表内部开路；
3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点欠亨，②机床高频继电器线包断或触点欠亨，③控制器无12V输出。
4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，③脉宽和间隔调节开关损坏。
(三)现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏偏大。
原因：1、NE555 IC损坏；
2、VMOS功率管击穿；
3、脉宽和间隔调节开关破坏。
线切割机操纵的注意事项
1、操作者必须熟习机床构造和性能，经培训及格后方可上岗。严禁非线切割人员私自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。
二、操作前的预备和确认工作
1、清算洁净工作台面和工作箱内的废物、纯质，搞好机床及四周的&5S&工作。
2、检查确认工作液是否足够，不足时应及时加加。
3、无人加工或紧密加工时，应检查确认电极丝余量是否充裕、足够，若不足时应更换。
4、搜检确认兴丝桶内废丝量有几，跨越1/2时必须实时清算。
5、检查过滤器进口压力是否正常，紧缩空气供给压力是否正常。
6、检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现象。
7、检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。
8、检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。
9、检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。
10、检查下导向安装是否松动、上侧导向装配开合是否逆畅到位。
11、检查喷嘴有没有缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05~0.1mm。
12、检查确认相关开关、按键是否活络有效。
13、检查确认机床运作是否正常。
14、发现机床有异常现象时，必须及时上报，期待处理。
三、工件装夹的注意事项
1、工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。
2、模板、型板等切割工件的安装概况在装夹前要用油石挨磨修整，防备轮廓凸凸不服，影响装夹精度或与下喷嘴干预干与。
3、工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。
4、严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在8mm以上，锁紧力要适中，不能过紧或过松。
5、压块要持精装夹，保证装夹件受力平均平衡。
6、装夹过程要谨慎谨严，防止工件(板材)失稳掉落。
7、工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床行程相顺应，利于编程切割。
8、工件(板材)装夹好后，必须再次检查确认与机头，极间线等是否干涉现象。
四、加工时的注意事项
1、移动工作台或主轴时，要根据与工件的远远距离，准确选定挪动速度，谨防移动过快时发生碰撞。
2、编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工道路，根绝因加工位置不敷或拆边强度不敷而酿成的工件报废或提早堵截掉落。
3、线切前必须确认程序和赔偿量是否正确无误。
4、检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时，张力应调小至凡是的一半。
5、检查电极丝的送进速度是否得当。
6、根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工，在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时，喷嘴与工件的距离一般取0.05~0.1mm。
7、检查喷流选择是否公道，细加工时用高压喷流，精加工时用高压喷流。
8、起切时应注意调查判定加工稳定性，发现不良时及时调整。
9、加工过程中，要经常对切割工况进行检查监视，发现问题立刻处理。
10、加工中机床发作同常短路或非常停机时，必需查出实在缘由并作出准确处置后，圆可持续加工。
11、加工中因断线等原因久停时，经由处理后必须确认没有任何关涉，方可继绝加工。
12、点窜加工条件参数必须在机床许可的范畴内进行。
13、加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。
14、加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。
15、加工中严禁靠扶机床工作箱，免得影响加工精度。
16、废料或工件切断前，应守候机床窥察，堵截时坐即暂停加工，注意必须先掏出废料或工件，方可移动工件台。
5、别的留意事项
1、机床的开、关机必须按机床相关划定进行，严禁背章操作，防止损坏电气元件和系统文件。
2、开机后必须施行回机床原点动作(应先剪断电极丝)，使机床校订一致。
3、拆卸工件(板材)时，要注意防止工件(板材)失稳掉落。
4、加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及四周的&5S&工作。
5、工装夹具和工件(板材)要注意做好防锈工作并放置在指定位置。
6、加工完毕后要做好须要的纪录工作。
专业小常识：
使用传统的应答联机，等于电脑与机床电气相通，其弱点施展阐发在：
1、送数时经常失足停机，程序段数较多时基本无法完成传送；
这是由于电脑和机床控制台是由集成电路和电子电路构成，内阻较高，极轻易感应到干扰旌旗灯号，消费现场各类百般的机床在运转时自己也是一个干扰源，
经由过程电网回路停止滋扰，影响了法式的传收。
2、经常烧毁电脑并行口和控制台接口电路；
当干扰能量充足大，或常常带电拔插通信插头，或机器转换器开关没有良，便会构成霎时高压，进犯装备；机床数目越多，侵害水平越高；最初的成果：
就是要更换电脑和机床控制台。
3、由于干扰的原因，电脑必须与机床比来的距离使用；
出产园地情况较好，而家用电脑并没有防尘、防干、防干扰等步伐，以是制成电脑的妨碍大删。
查询拜访发现，上述的情况在用户中很常见。
程序传送器，既是护卫器，又是稳定精确的通讯器，联机的统统问题都邑水到渠成！
电火花加工机床故障检验小结
故障检修是一个不竭深化的熟悉过程,寻觅故障的方法和程序既有必然纪律,但又不是一个牢固稳定的形式,根据不同的情况,矫捷利用不同的方法,制定出一个可*而又周到的检修计划,才能支到事半功倍的效果。
(1)机型：低速走丝线切割机CU T100D
故障现象：不能自动穿丝。
故障检验：主动穿丝时,从上机头喷嘴喷出的水流正常,但下机头喷嘴本应吸水,却向中喷水。检查水箱管路,发现节省阀(旁接一管可作吸水用)下的阀门被关死了,翻开后穿丝正常。但穿孔时收现脱孔机头上的电极一碰着工件,立刻抬刀,不克不及放电加工。这有两种能够：放电板故障或连线故障。本着先易后易的原则先检查连线,发现有一负极连线已断,连好后,故障解除。在低速走丝线切割机CU
T150HSS上也产生近似故障,现象是不能放电加工。凭据经历,碰到这类情形,应劣先斟酌连线是否精良。放电板故障,只碰到过一次：是在低速走丝线切割机SPRINT20上泛起故障信息735。经查是因为7号放电板PMO211尘埃太多酿成的。
(2)机型：低速走丝线切割机CU T100D
故障信息：104。
故障现象：机床回零点时,向U轴负方向移动
机床至极限-30.50mm处时,机床仍旧不绝(手压行程开关向U轴正方向移动时,机床只能回到零点),直冲到-36.00mm处被顶死,只得工资暂停。
故障检修：拆下行程开关,用万用表测WID282电路板J
5插座21、22脚,20V输入电压正常。关机,手压行程开关,用万用表测WID282电路板J
5插座21、22脚,通断显示正常。开端判定是STB203、IMC202两块控制板有问题。将STB201、STB202、STB203电路板(STB202电路板与此故障无关,其时怕换乱了,就一齐换掉)与SPRINT
20机床的不异电路板交换。故障照旧。又换相关的DBE201、IMC202、DMC201、DMC202、SBC201电路板。这时向U轴正方向能移动,却不能冲水了(STB202电路板GL4、GL6指示灯不亮。SE5中间
继电器线圈没有24V电压,水泵无法工作)。考虑SPRINT20冲水方式与CU
T100D不同,所以又把电路板通盘换回,开机后出现450信息,冷却系统出故障,且无冲水。按手动按钮(非论正负U、V、X、Y轴)机床只能移动一下,又出现450信息,然后死机。这种情况仿佛与DWC205板有关。因而更换DWC205电路板,无效果。最后,把分站站长DMC202板换掉(低速走丝线切割机单板机控制板有好几块,由主单板机(站长)离别控制其下各级分单板机(分站站长),各分单板机把各分功能控制板的工作情况汇总给主单板机控制板)。开机后,屏幕显示乱
码,远控盒无显现。把电路板重插一遍后开机,治码消弭。出现信息123、109、421、300、301、451、486、450、108,系电源电路板故障,经认真观察,发现L
PS220电源电路板指导灯全不明,关机检查,发现该电源电路板没插牢。插紧后再开机,故障破除。
实在出现104信息,大概只是STB01或STB03打仗不良。
(3)机型：低速走丝线切割机SPRINT 20
故障信息：421,123。
故障现象：M2送丝电机不转。
故障检修：高低移动配重,改变Rx2磁敏电位器阻值,M2电机没有转停动作。测DWC206电路
板J 6插座的3、4足,无电压输出,拔下DWC206板,发现V5场效应三极管BDW84D已开路,更换后M2电机正常滚动。
(4)机型：低速走丝线切割机SPRINT20
故障现象：机床M4皮带驱动机电不转。
故障检验：M4皮带驱动电机别离由三块电路板DWC205、DMD212、DMD215控制,DWC205电路板上有单板机是起控建造用的,卖力输出电信号。DMD212电路板继往开来,是前置放大板。DMD215电路板是功率驱动放大板。DMD215电路板上的COMS三极管直接驱动M4皮带电机动弹。根据DMD215电路板GL1指示灯不亮,起首应检测DMD215电路板发现前极没有电压信号插足。查其前级电路板DWC212,也没有发现有电压信号插手。末了查到DWC205电路板的UA9638输出放大器发现其已击穿。更换一新的后,故障清扫。另有一
次M4皮带驱动电机开机就自转不断,按休止按钮也中断不下来。在开机时,测量DMD212电路板J
2插头11、12脚,有2.79V电压,当机床自检完成后,酿成20.2V振荡(在按手动穿丝按钮时,J
2插头11、12脚有2.81V电压。按截至按钮后,酿成20.2V振荡)。继续畴前向后往下查DMD215电路板上SN75182双差分线吸收器4脚,20V高电平,光藕三极管C极2.3V。R
31电位器0.5V。V3IRF750 COMS三极管B极0.75V,C极40V(按手动穿丝按钮时,C极45V)。不难剖断功率驱动V3
COMS三极管有问题,拆下丈量,V3 COMS三极管已击穿。更换一新的后,故障清扫。
7)机型：电火花加工机床2U
故障信息：2,。
毛病现象：机床换油后,在加工过程当中,呈现以上疑息后,轮回油泵主动封闭,机床遏制加工。疑
是换油时空气进入管道造成。将油泵气门打开放气也没效果(过后得知2U机床由于油位低,换油后不消放气)。为判断是控制柜故障照旧油路故障,把S10油量继电器短接(PM1板上的AP1接线排7、8脚用导线连上),此时这路检测信号成开路状态,微机封闭油泵自动庇护.机床可进行完全加工。说明是油路故障。而且故障出在轮回油泵电机上,把油箱内的油放掉,卸下油泵,发现离古道热肠转子塞谦了抹布,清理干净后,注意到油盖密启圈也开有一小油口,瞄准两油口装好,开机后机床正常。
(8)机型：电火花加工机床1U
故障现象：按动主轴电极装夹按钮SE2,L2电磁阀时偶然无。导致电极装夹装配得灵,无法装夹。
故障检修：出现此故障应作以下4部份检查：①按扭接触是否好优秀。②电磁阀是否有净堵、卡住现象。③WID230、PEC202电路板是否出故障。④相干系线是否有接触不良现象。用手按SE2按钮,PEC202电路板GL2、GL9指示灯有亮度转变,说明信号送到,按扭无问题。用螺丝刀试电磁阀铁芯时,有时有磁有时无磁,是电没加上。故障属于3、4部门,拔下PEC202电路板,外接5V电源于K14继电器线圈两头,用万用表丈量其常开触点,发现快走丝线切割工作液的配制,线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制结果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。
从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%~15%之间；30~lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%~1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%~5%之间。
从工件材量去看，易于蚀除的质料，如铜、铝等熔面和蔼化潜热低的材料，能够恰当进步工做液浓度，以充实操纵放电能量，进步加工效力，但同时也应选较年夜曲径的电极丝举行切割，以利于排屑充裕。
从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件外观粗糙度较好，但晦气于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，工件外面粗拙度较差，但利于排屑。
总之，在配制线切割工作液时应根据实践加工的情况，综合思索以上身分，在保证排屑顺遂、加工稳定的条件下，尽量提高加工皮相质量。
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